Полезная модель относится к машинам непрерывного действия для расплавления битумных мастик горячего применения и автоматического поддержания температуры мастики, необходимой для выполнения технологического процесса нанесения расплавленной битумной мастики на поверхность магистрального газопровода в условиях строительства и ремонта. Преимущество машины для расплавления битумных мастик горячего применения в условиях строительства и ремонта магистральных газопроводов заключается в том, что машина состоит из двух битумоплавильных котлов, соединенных между собой технологическими битумопроводами при этом по мере расплава в одном из котлов твердой мастики жидкая фракция постепенно перекачивается специальными насосами в другой котел, в котором постоянно поддерживается та температура жидкой фракции, которая регламентирована в технологическом регламенте ее применения. При этом процесс расхода жидкой фракции тут же пополняется из другого котла. Разогретую до 170-190°С мастику приготавливают в течении 2-4 часов, перекачивают в котел готовой мастики и выдерживают при температуре 160-180°С не более 3-х часов до полного выпаривания влаги. Готовая мастика с помощью битумных шлангов подается битумными насосами в изоляционную машину и с ее помощью наносится на поверхность ремонтируемого трубопровода. Дальнейшая работа котлов может осуществляться какое угодно время без технологических остановок, что позволяет значительно увеличить производительность производства изоляционно-укладочных работ на магистральных газопроводах. Основные рабочие инструменты-котлы расположены на раме машины и связаны между собой технологическими битумопроводами, для запуска работы котлов применяется таймерное устройство и система автоматизированной перекачки жидкой фракции из одного котла в другой. Для обеспечения определенной температуры мастики в котле и распределения этой температуры в заданных диапазонах используются автоматизированные устройства подачи газа в форсунку и непрерывного перемешивания битумной мастики в котлах. Для подогрева рулонного материала (армирующий, кровельной и т.д.) при производстве работ в зимнее время на машине имеется специальное место подогрева, запас брикетов мастики хранится на площадке на поверхности котлов. Использование предлагаемой для расплавления битумных мастик горячего применения в условиях строительства и ремонта магистральных газопроводов машины снизит трудозатраты на эксплуатационное обслуживание и энергоемкость устройства, повысит его надежность и производительность с одновременным повышением качества приготовления мастики, уменьшит потери материала, что обеспечит экологическую безопасность производства работ при строительстве и ремонте магистральных газопроводов путем отсутствия загрязнения окружающей среды.

Полезная модель относится к машинам непрерывного действия для расплавления битумных мастик горячего применения и автоматического поддержания температуры мастики, необходимой для выполнения технологического процесса нанесения расплавленной битумной мастики на поверхность магистрального газопровода в условиях строительства и ремонта.

Известна установка для приготовления и нанесения гидроизоляционных материалов типа мастик, содержащая прицеп с рамой, емкость с трубопроводом, всасывающий патрубок, выпускной кран, насос с электромотором, шланги. Непосредственно в емкости установлена лопастная мешалка, выполненная с отверстиями в корпусе, а под днищем емкости расположены теплонагреватели, каждый из которых помещен в отражатель, имеющий в поперечном сечении форму гиперболы, обращенной вогнутой частью в сторону днища емкости (Авт. св. СССР № 285021, 1970).

Недостатком известной установки являются необходимость частой чистки системы трудопроводов (внутренней магистрали и внешней шланги с распылителями) специальным промывочным материалом, усложненная конструкция теплонагревателей. Все это свидетельствует о высоких трудозатратах на эксплуатационное обслуживание. Кроме того, данная установка совершенно не пригодна для использования при ремонте кровель повышенной этажности, так как предназначена в основном для наземного передвижения и нанесения гидроизоляционных материалов, в частности дорожных покрытий.

Известна установка - электрокотел, содержащий установленную на опоре емкость с терморегулятором, торцовым сливным краном, крышкой и термоизолирующим кожухом, горизонтально расположенные в нижней части емкости нагревательные элементы с коробчатыми защитными ограждениями, битумный насос, систему автоматического управления. Днище емкости выполнено с параллельно расположенными в нем проемами, а коробчатые ограждения открытыми снизу и соединенными торцами стенок с кромками соответствующих проемов в днище емкости, образуя в поперечном сечении последнего зигзагообразный профиль, отношение суммарного объема коробчатых ограждений к объему емкости составляет 0,03-0,05 объема емкости, а торцы ограждений со стороны сливного крана расположены относительно стенки емкости с промежутком, причем емкость выполнена съемной, имеет опертые на термоизолирующий кожух борта и расположена в последнем с зазором, равным 1,5-2,0 толщины ее стенки (Авт. св. СССР № 1296658, 1987).

Недостатком известного устройства является то, что оно громоздко. Кроме того, оно характеризуется сложностью монтажа и демонтажа конструкции, повышенным весом. Наличие системы внутренних трубопроводов создает вероятность их засорения и необходимость периодической чистки промывочным материалом. К тому же наличие внутри емкости системы трубопроводов, коробчатых ограждений для нагревательных элементов затрудняет чистку емкости, а на ее демонтаж требуется много времени (снятие насоса с крышки, отсоединение системы трубопроводов, подводящих электропроводов и т.д.). Стационарное положение электрокотла и зигзагообразный профиль днища емкости затрудняют полный слив битума из емкости, что требует дополнительных трудозатрат на очистку. Известное устройство не надежно при эксплуатации в виду частого выхода из строя нагревательных элементов (перегорают), которые, находясь в коробчатых ограждениях испытывают повышенные электрические нагрузки, а открытость последних снизу в совокупности с зазором между кожухом и емкостью делает возможным попадание битума к нагревательным элементам, так как прокладки, находясь в зоне высоких температур, деформируются и быстро изнашиваются, что снижает степень изоляции нагревателей.

Наиболее близким к заявляемой полезной модели по совокупности существенных признаков и достигаемому положительному результату является устройство для разогрева и плавления вязких материалов (П RU № 2076166, 1995, прототип). Для разогрева и плавления битума используется устройство, которое содержит корпус, установленную с помощью опорных бортов с зазором съемную емкость с торцевым сливным устройством и крышкой с загрузочным люком. Под днищем емкости расположены кварцевые трубки с нитью накала. Внутренняя поверхность корпуса в основании выполнена изогнутой и обращена вогнутой частью в сторону днища емкости. Корпус смонтирован на ходовой части, состоящей из трубчатого каркаса с рукоятью и колес.

Недостатком известного устройства является то, что оно громоздко. Кроме того, оно характеризуется сложностью монтажа и демонтажа конструкции, повышенным весом. Использование устройства является весьма трудоемким, что вызывает определенные трудности в процессе выполнения строительно-монтажных операций в различных природно-климатических и инженерно-геологических условиях производства работ при строительстве и ремонте магистральных газопроводов.

Технический результат на достижение которого направлена полезная модель заключается в снижении трудозатрат на эксплуатационное обслуживание и энергоемкости устройства, повышении его надежности и производительности с одновременным повышением качества приготовления мастики, уменьшении потерь материала, что обеспечит экологическую безопасность производства работ при строительстве и ремонте магистральных газопроводов путем отсутствия загрязнения окружающей среды.

Для достижения указанного технического результата предлагается машина для расплавления битумных мастик горячего применения в условиях строительства и ремонта магистральных газопроводов, содержащая раму, установленную на ходовые колеса, котел для расплава мастики, котел готовой мастики, форсунки, пульт автоматического управления работой котлов, битумные насосы для перекачки жидкой фракции мастики из одного котла в другой и подачи мастики к изоляционной машине, места подогрева рабочего запаса рулонных армирующих материалов и хранения брикетов битумной мастики, консольной балки для подъема рулонных материалов и брикетов битумной мастики.

Предлагаемое изобретение пояснено чертежами, на которых:

На фиг.1 изображена принципиальная схема машины для расплавления битумных мастик горячего применения в условиях строительства и ремонта магистральных газопроводов;

На фиг.2 изображено сечение по А-А заявляемой машины для показа расположения функциональных устройств внутри котла с расплавленной мастикой;

На фиг.3 изображено сечение по Б-Б заявляемой машины для показа расположения функциональных устройств внутри котла с расплавленной мастикой.

Примечание: На всех чертежах детали и узлы одинакового назначения обозначены одними и теми же номерами позиций.

Машина работает следующим образом. Машина устанавливается на месте производства работ по строительству или ремонту линейной части магистрального газопровода рядом с изоляционной машиной по нанесению битумной мастики на поверхность газопровода и сцепляется с краном-трубоукладчиком, сопровождающим изоляционную машину.

Машина для расплавления битумных мастик горячего применения в условиях строительства и ремонта магистральных газопроводов имеет устройство для разогрева и плавления вязких материалов (10) под воздействием нагревательного элемента (18), съемную емкость с торцевым сливным приспособлением, которая установлена в корпусе с утеплителем (16) с зазором с помощью опорных бортов и которая оборудована крышкой с загрузочным люком (11).

Машина состоит из рамы (12), установленной на ходовые колеса (14), двух котлов, котел готовой мастики (3) и котел расплава мастики (10), места для подогрева рабочего запаса рулонных армирующих материалов (1), консольной кран-балки (2) для подъема рулонных армирующих материалов и брикетов битумной мастики (7). Котлы оборудованы: специальными соплами (4) и (13) для расплава мастики и поддержания рабочей температуры жидкой фракции мастики, распределительным электрическим щитом (6), пультом автоматического управления работой котла (5), автоматизированным устройством регулировки подачи газа в форсунку (20) в зависимости от температуры мастики и устройством обеспечения непрерывного циркулирования мастики в котлах (21). Для удаления продуктов, выделяющихся при расплаве мастики и создания необходимой тяги, устанавливается вытяжная труба (9). На поверхности котлов смонтированы ограждения (8) и люки (11) для загрузки мастики в котел.

Основные рабочие инструменты-котлы расположены на раме машины и связаны между собой технологическими битумопроводами, для запуска работы котлов применяется таймерное устройство и система автоматизированной перекачки жидкой фракции из одного котла в другой. Для хранения и подогрева запаса брикетов мастики и рулонного материала (армирующий, изоляционный) при производстве работ в зимнее время на машине имеется специальное место -площадка на поверхности котлов под ограждением (8), а также емкость для хранения рулонного материала (1).

Перед началом запуска котлов в работу, мастика, поступающая с завода в отвержденном состоянии в брикетах массой 3-5 кг очищается от упаковки и загружается в котел расплава мастики. Общий объем мастики на должен превышать 2/3 емкости котла. Включается система расплава мастики.

С помощью форсунки (13) во внутреннюю поверхность жаропрочной трубы (18), установленной внутри котла на опорах (19), впрыскивается топливо. Длина пламени регулируется таким образом, чтобы температура на поверхности жаропрочной трубы составила 200°С, а количество подачи газа в форсунку в зависимости от температуры автоматически регулируется устройством (20). Непрерывное циркулирование мастики обеспечивается устройством (21). Происходит расплав мастики. Как только жидкая фракция мастики поднимется до нижней образующей поверхности жаропрочной трубы (18), автоматически включаются битумные насосы (15), установленные в разных частях основания котла (10), обеспечивающие циркуляцию жидкой фракции мастики. Делается это с целью предотвращения возможного шлакования мастики на поверхности жаропрочной трубы. По мере наполнения котла расплавленной мастикой жидкая фракция перекачивается в другой котел. Для уменьшения потерь тепла корпус котла (17) облицован специальным утеплителем (16). При выключенной форсунке температура жидкой фракции мастики понижается на 6-8°С за 24 часа.

Разогретую до 170-190°С мастику приготавливают в течении 2-4 часов, перекачивают в котел готовой мастики и выдерживают при температуре 160-180°С не более 3-х часов до полного выпаривания влаги. Готовая мастика с помощью битумных шлангов подается битумными насосами в изоляционную машину и с ее помощью наносится на поверхность ремонтируемого трубопровода. Дальнейшая работа котлов может осуществляться какое угодно время без технологических остановок, что позволяет значительно увеличить производительность производства изоляционно-укладочных работ на магистральных газопроводах.

Преимущество машины для расплавления битумных мастик горячего применения в условиях строительства и ремонта магистральных газопроводов заключается в том, что машина состоит из двух битумоплавильных котлов, соединенных между собой технологическими битумопроводами при этом по мере расплава в одном из котлов твердой мастики жидкая фракция постепенно перекачивается специальными насосами в другой котел, в котором постоянно поддерживается та температура жидкой фракции, которая регламентирована в технологическом регламенте ее применения. При этом процесс расхода жидкой фракции тут же пополняется из другого котла.

Основные рабочие инструменты-котлы расположены на раме машины и связаны между собой технологическими битумопроводами, для запуска работы котлов применяется таймерное устройство и система автоматизированной перекачки жидкой фракции из одного котла в другой. Для подогрева рулонного материала (армирующий, кровельной и т.д.) при производстве работ в зимнее время на машине имеется специальное место подогрева, запас брикетов мастики хранится на площадке на поверхности котлов.

Формула полезной модели

Машина для расплавления битумных мастик горячего применения в условиях строительства и ремонта магистральных газопроводов, включающая устройство для разогрева и плавления вязких материалов, содержащее корпус, установленную в нем с зазором с помощью опорных бортов съемную емкость с торцевым сливным приспособлением, крышкой с загрузочным люком, нагревательные элементы, отличающаяся тем, что в нее введена функциональная подсистема, включающая раму, рабочие инструменты-котлы расположены на раме машины и связаны между собой технологическими битумопроводами, для запуска работы котлов применяется таймерное устройство и система автоматизированной перекачки жидкой фракции из одного котла в другой, для обеспечения определенной температуры мастики в котле и распределения этой температуры в заданных диапазонах используются автоматизированное устройство подачи газа в форсунку в зависимости от температуры мастики и устройство обеспечения непрерывного циркулирования мастики в котлах, на верхней поверхности котлов расположена площадка для складирования запаса брикетов мастики, а при отрицательной температуре наружного воздуха в машине предусмотрено место подогрева рулонного армирующего или изоляционного материала.

К атегория:

Ручные машины для строительных работ

-

Машины для работы с битумными мастиками

Агрегат для перекачки битумных мастик СО-119А

(ТУ 22-4749-80) применяют в промышленном и гражданском строительстве при производстве гидроизоляционных и кровельных работ из рулонных материалов Для перекачивания битумных мастик с пылевидными, волокнистыми и комбинированными наполнителями. Климатическое исполнение агрегата V, категория условий эксплуатации 1 по ГОСТ 15150-69, электрооборудование УЗ.

Устройство агрегата СО-119А (рис. 61). Агрегат состоит из рамы, насоса, муфты, двигателя и электрооборудования. Рама служит для крепления насоса, огражденного кожухом, и двигателя.

-

Насос объемного действия состоит из ведущего и ведомого валов, представляющих собой прямозубые шестерни, изготовленные заодно с валом, втулок, пары зубчатых колес и вынесенных из рабочей зоны крышек, нагревателя, температурного реле и предохранительного клапана.

Рис. 1. Агрегат для перекачки битумных мастик СО-119А
1 - насос; 2 – кожух; 3 - электродвигатель; 4 - шкаф с пускорегулирующей аппаратурой; 5-муфта; б -рама

Уплотнения валов состоят из асбестовых колец, прокладок и втулок. Поджим уплотнений осуществляется пружинами. Боковой зазор между шестернями и втулками осуществляется прижимом втулок к крышке болтами. Крутящий момент насосу передается от двигателя через кулачковую муфту.

Предохранительный клапан состоит из корпуса, клапана, пружины, регулировочного винта и колпачка.’ Корпус нагревателя изготовлен заодно с основанием насоса.

Принцип работы агрегата. Насос получает вращение через кулачковую муфту от электродвигателя. При вращении пары зубчатых колес крутящий момент передается на рабочую пару шестерен, при вращении которых мастика, заполняющая впадины зубьев, переносится из зоны всасывания в зону нагнетания. Рабочие шестерни имеют постоянный гарантированный зазор между боковыми поверхностями зубьев, равный величине абразивных включений в мастике, что увеличивает долговечность шестерен. Предохранительный клапан регулируется винтом, который стопорится колпачком. Предохранительный клапан отрегулирован заводом-изготовителем на давление 0,8 МПа, после чего опломбирован.

Нагреватель служит для разогрева насоса до рабочей температуры.

Электрооборудование агрегата обеспечивает напряжение питания силовой цепи с двумя нулевыми проводами, один из которых служит для заземления установки.

Подача напряжения на агрегат осуществляется переключателем, одновременно о подаче напряжения на установку сигнализирует лампочка, которая горит в полный накал.

Нажатием кнопки через промежуточное реле включается пускатель, который своим силовым контактом подключает к сети нагреватель.

Контроль температуры нагрева насоса осуществляется температурным реле, которое отрегулировано на рабочую температуру 100 °С. При достижении насосом заданной температуры температурное реле отключает нагреватель. Нажатием кнопки включается пускатель, который своими контактами подключает к сети привод насоса. Нажатием другой кнопки отключают нагреватель и насос.

В электрической схеме предусмотрена защита от токов короткого замыкания и от перегрузки. Заземление электрооборудования осуществляется заземляющим болтом. Отключают агрегат от сетки переключателем.

Проверка исправности и подготовка агрегата к работе. Перед началом работы агрегата оператор должен произвести проверку исправности путем внешнего осмотра для выявления случайных повреждений, проверку надежности крепления всех узлов, подключение системы мастикопровода к всасывающему и напорному отверстиям, подключить агрегат к сети, проверить правильность подключения фаз двигателя кратковременным включением. Направление вращения указано на крышке агрегата.

Подготовка к работе агрегата заключается в предварительном нагреве насоса. Для этого нажимается на пульте электрошкафа кнопка «Нагрев». Сигнальная лампочка при этом горит в половину накала. После того, как лампочка загорится в полный накал, включается электродвигатель кнопкой «Пуск».

Приемы и порядок выполнения работ. После подогрева мастики и включения электродвигателя начинают работу по перекачке битумной мастики на место для производства гидроизоляционных или кровельных работ. По окончании работы мастику сливают из системы, насос промывают дизельным топливом, агрегат отключают от сети.

Меры безопасности при работе с агрегатом СО-119А. К обслуживанию агрегата допускаются лица, изучившие устройство и эксплуатацию агрегата, прошедшие инструктаж по технике безопасности и пожарной безопасности.

Место работы агрегата должно быть оборудовано средствами пожаротушения. Приступать к работе с агрегатом можно только убедившись в исправности агрегата и его укомплектованности. Агрегат должен быть заземлен в соответствии с существующими правилами по электробезопасности работы с электроустановками.

Во время монтажа и демонтажа агрегата необходимо пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями.

Запрещается: производить ремонт агрегата, чистку и смазку без отключения от сети; оставлять агрегат без наблюдения во время работы; работать без кожуха;
работать без защитной маски с прозрачным экраном С40 по ТУ 64-1-465-76Е и без брезентовых рукавиц. Агрегат должен обслуживать оператор 3-го разряда.
Техническое обслуживание и смазывание агрегата С0-119А. Для поддержания агрегата в исправном состоянии установлены следующие виды технического обслуживания: ежесменное техническое обслуживание и периодическое техническое обслуживание через 100 ч работы.

При ежесменном техническом обслуживании проводятся:
- осмотр агрегата, проверка состояния крепления сборочных единиц;
проверка наличия заземления агрегата;
- проверка герметичности соединения всасывающей и нагнетательной магистрали.

При периодическом техническом обслуживании проводятся:
- комплекс работ по ежесменному техническому обслуживанию;
- проверка регулировки предохранительного клапана;
- производство смазочных операций в соответствии со схемой смазки и таблицей смазки.

При проверке состояния крепления сборочных единиц не должно быть ослабления болтовых соединений.

При проверке наличия заземления заземляющий проводник должен быть присоединен с помощью болтового присоединения к раме.

При проверке герметичности соединения всасывающей и нагнетательной магистрали соединение не должно давать утечку мастики.

При проверке регулировки предохранительного клапана должно быть установлено, что клапан настроен на давление 0,8 МПа.

Смазывание подшипников валов и зубчатых колес должно производиться смазкой ЦИАТИМ -221 через пресс-масленку через 100 ч работы.

Смазки и масла, не рекомендованные предприятием-изготовителем, могут применяться только после официального подтверждения их пригодности предприятием-изготовителем. В табл. 37 приведены основные неисправности в работе агрегата и рекомендации по их устранению.

Машина для нанесения битумных мастик СО-122А (ТУ 4750-80) предназначена для приема, поддержания заданной температуры и нанесения битумных мастик. Машину применяют при устройстве гидроизоляционного ковра, парогидроизоляции и огрунтовке на поверхностях с уклоном до 15% в промышленном и жилищно-бытовом строительстве при температуре воздуха от -20 СС до +40 °С и при отсутствии атмосферных осадков.

Устройство машины (рис. 2). Машина СО-122А состоит из бака, группы насосов, шасси, электрооборудования, удочки и трубопровода.

Бак представляет собой прямоугольную емкость, которая изолирована снаружи асбестовой тканью. Внутри бака имеется два отсека, в которые заливается 90 л мастики и 8 л дизельного топлива.

В отсеке для мастики установлены теплоэлектронагревателя ТЭН -5 для поддержания температуры мастики 50…200°С. Дизельное топливо разогревается за] счет теплопередачи от мастики и предназначено для разогрева и промывки насоса, трубопровода и удочки.

Сверху бак имеет заливочные горловины, которые закрываются крышками. В нижней части бака имеется два патрубка для забора дизельного топлива и мастики, двухходовой кран для подачи дизельного топлива и трехходовой кран для подачи мастики или дизельного топлива во всасывающую полость насоса. Впереди бака имеется 2 пробки для слива мастики и дизельного топлива.

Рис. 2. Машина для нанесения битумных мастик СО-122А
1 - колесо; 2 - предохранительная муфта; 3 - защитный кожух; 4 - рама; 5 - устройство для разогрева; 6 - устройство для контроля температуры разогрева; 7 - предохранительный клапан; 8 - шестеренный насос; 9 - патрубок; 10, 12 - заливочные горловины; 11- нагреватели; 13 - патрубок; 14 - бак

Насосная группа предназначена для подачи мастики на удочку и состоит из шестеренного насоса со встроенным предохранительным клапаном, предохранительной муфты и защитного кожуха, установленного на раме.

Насос оборудован устройствами для разогрева и для контроля температуры разогрева, работающими в автоматическом режиме.

Предохранительный клапан отрегулирован на давление 0,8 МПа.

Шасси состоит из трубчатой рамы, двух колес на шинах низкого давления, неподвижной опоры, служащей одновременно тормозом. Шасси предназначено для монтажа сборочных единиц, передвижения машины и строповки.

Принцип работы машины СО-122А. После подогрева мастики до заданной температуры включается электродвигатель насоса. При работе шестеренного насоса мастика засасывается из бака, подается под давлением по напорному трубопроводу к удочке и распыляется центробежной форсункой, позволяющей регулировать толщину наносимого слоя.

Техническая характеристика машины

Проверка исправности и подготовка машины к работе. Перед началом работы машины нужно провести следующие работы:
- произвести внешний осмотр всей машины и устранить неисправности: особое внимание уделяется состоянию трубопровода и положению ТЭН ов внутри бака. ТЭН ы должны быть установлены ниже верхнего уровня патрубка для всасывания мастики не менее чем на 4 мм;
- подсоединить удочку трубопровода к насосу;
- закрыть краны подачи дизельного топлива и мастики;
- произвести заправку отсеков бака дизельным топливом и мастикой;
- закрыть горловины крышками;
- подключить электрошкаф к источнику питания;
- включить подогрев насоса и при необходимости подогрев мастики;
- после нагрева насоса до температуры 100 °С, которая контролируется температурным реле, встроенным в насос, закрыть кран подачи дизельного топлива, вставить удочку в горловину отсека с дизельным топливом, включить насос и прогнать дизельное топливо по кольцу (отсек с дизельным топливом - насос - удочка - отсек с дизельным топливом);
- выключить насос;
- закрыть кран подачи дизельного топлива.

Приемы и порядок выполнения работы машиной. Машину обслуживают двое рабочих: оператор управляет машиной, а кровельщик работает с удочкой.

Включение машины в работу происходит в такой последовательности:
- открывают кран подачи мастики, удочку вставляют в горловину для заливки мастики, включают насос и мастика прогоняется по кольцу (отсек с мастикой - насос - удочка - отсек с мастикой; выключают насос);
- форсунку удочки направляют в зону нанесения мастики;
- включают насос поворотом рычага переключателя в положение «Работа».

Во время работы машины при включении подогрева мастики необходимо следить за тем, чтобы не были оголены ТЭН ы, а также за равномерностью нанесения мастики форсункой.

При остановках в процессе работы производится кратковременное (5-10 с) реверсирование насоса для предотвращения застывания мастики в трубопроводе.

После окончания работы необходимо: выработать или слить мастику из бака; закрыть кран подачи мастики; открыть кран подачи дизельного топлива и промыть насос, трубопровод, удочку.

Меры безопасности при работе с м а-шиной СО-122А. К работе допускаются лица, достигшие 18 лет, изучившие устройство машины и прошедшие инструктаж по технике безопасности труда с машиной и пожарной безопасности. Приступать к работе с машиной, можно только убедившись в ее исправности, в исправности трубопровода и полном комплекте устройств, обеспечивающих нормальную работу машины.

Машина должна быть заземлена оператором в соответствии с требованиями электробезопасности. Место работы должно быть оборудовано средствами пожаротушения.

Во время монтажа, демонтажа, регулирования и ремонта машины необходимо пользоваться исправными инструментами и приспособлениями. По окончании работ необходимо производить осмотр трубопроводов. Если будут обнаружены трещины, надрывы и другие дефекты трубопроводов, их необходимо заменить.
При эксплуатации запрещается:
- работать на машине, если ТЭН ы установлены выше патрубка для забора мастики;
- работать с трубопроводом, изготовленным в несоответствии с требованиями заделки рукава;
- ремонтировать, чистить и смазывать машину, если она не отключена от сети;
- работать без защитых очков и рукавиц;
- оставлять машину без наблюдения во время работы;
- оставлять машину на длительное время, не слив предварительно мастику из бака.

Через 20 ч работы на горячих мастиках или после 40 ч работы на холодных мастиках необходимо производить замену трубопровода.

Техническое обслуживание и смазывание машины СО-122А. Для поддержания машины в исправности установлены следующие виды технического обслуживания: ежесменное техническое обслуживание и периодическое техническое обслуживание через 100 ч работы. Текущий ремонт машины производится через 600 ч работы, капитальный ремонт - через 800 ч работы.

- осмотр машины с проверкой ее комплектности;
- осмотр трубопровода с целью определения на его поверхности и в местах соединения разрывов, местных вздутий и просачивания мастики, которые не допускаются;
- очистку узлов машины от грязи, застывшей мастики и пыли с помощью скребка и ветоши, смоченной в дизельном топливе;
- проверку надежности затяжки резьбовых соединений и затяжку их до упора.

При периодическом техническом обслуживании выполняют:
- операции ежесменного обслуживания;
- проверку исправности нагревателей, которые должны иметь исправные контакты и сопротивление изоляции не менее 0,5 МОм;
- проверку состояния электрооборудования, исправности аппаратуры, надежности подключения и сопротивления изоляции с помощью мегомметра;
- проверку состояния насоса с целью недопущения течи в дренажных отверстиях и под прокладкой предохранительного клапана;
- смазывание подшипников опорных колес смазкой УС-2 (пресс-солидол) по ГОСТ 1033-79 при температуре до 50 °С, подшипников насоса, зубчатых колес смазкой ЦИАТИМ -221 при температуре до 50 °С.

Подшипники электродвигателя смазывают в соответствии с его паспортом.

Машина для подогрева, перемешивания и транспортировки мастики на кровлю СО-100А (ТУ 22-4751-80) предназначена для подогрева, перемешивания и транспортировки на кровлю горячих битумных мастик, приготовляемых централизованно и доставляемых к месту производства работ битумовозами. Климатическое исполнение машины V, категория условий эксплуатации по ГОСТ 15150-69.

Устройство машины (рис. 3). Машина представляет собой емкость с двойным днищем, смесителем, смонтированным на раме вместе с насосным агрегатом, электрооборудованием и пультом управления, закрепленными на шасси прицепа.

Емкость представляет собой квадратный теплоизолированный сварной бак, состоящий из двух отсеков, в пространстве нижнего отсека установлены трубчатые электронагреватели (ТЭН ). На верхнем отсеке емкости расположены: крышка, фильтр для периодической очистки всасывающего патрубка, два датчика контроля температуры мастики. С боковых сторон емкости расположены ниши для установки ТЭН ов, которые снаружи закрыты крышками. На переднем торце емкости расположен датчик Для контроля температуры теплоносителя, а на заднем торце находятся патрубки для забора и рециркуляции мастики. Один из патрубков предназначен для слива или забора мастики. Трубопровод крепится к фланцу.

Насосный агрегат смонтирован на плите и состоит из шестеренного насоса, двигателя, кулачковой муфты.

Рама представляет собой сварную конструкцию, с боков которой расположены кронштейны для крепления секций трубопровода в транспортном положении, а также ящики для размещения в них кожухов и инструментов, кабеля и колен, струбцин, стоек и дополнительных секций трубопровода.

Крышка представляет собой каркас сварной конструкции, на котором расположены загрузочный люк, штуцер для указателя уровня, фильтр и привод смесителя, закрытый кожухом.

Привод смесителя состоит из червячного редуктора, соединенного ременной передачей с двигателем.

Машина подсоединяется к трехфазной электрической сети переменного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц с нулевым (рабочим) и защитным (заземляющим) проводами управления рабочими органами. Цепь управления машины питается напряжением 220 В, частотой 50 Гц, через разделительный (понижающий) трансформатор. Цепь сигнализации питается напряжением 24 В, частотой 50 Гц через трансформатор.

Электрические нагреватели питаются напряжением 220 В, частотой 50 Гц, получаемым подключением нагревателей к фазовым проводам и нулевому (рабочему) проводу.

Трубопровод питается напряжением 12 или 24 В, получаемым от специального трансформатора, у которого соединение обмоток на нижней стороне выполнено в «треугольник» или «звезду», трубопровод подключается проводом сечением не менее 95 мм2.

Принцип работы машины. Подача напряжения на установку осуществляется вводным автоматическим выключателем. Кнопкой включают нагреватели масла. При этом осуществляется «дежурный нагрев» мастики с помощью нагревателей. Отключение нагревателей происходит от термометров, контролирующих температуру теплоносителя и мастики. Настройка термометров производится перед началом работы.

Включают нагрев трубопровода и насоса с помощью кнопки. Температура трубопровода не контролируется. Температура насоса контролируется температурным реле, которое должно быть настроено на отключение нагревателей при достижении температуры 120 °С. Насос и смеситель не могут быть включены до тех пор, пока мастика не будет иметь минимальную температуру, установленную на термометре.

Включение смесителя и насоса осуществляется кнопками. При этом управлять работой насоса можно с кровли с помощью переносной кнопочной станции. Для отключения нагревов смесителя и насоса имеются кнопки «Стоп». Для аварийных остановок на пульте управления находится кнопка «Общий стоп».

Для производства пусконаладочных работ для смесителя и насоса в электрической схеме предусмотрен режим «Наладка».

Амперметры, установленные на пульте управления, показывают нагрузку по фазам при включенных нагревателях и дают возможность определить целостность нагревателей.

При длине межфазовой части трубопровода меньше 15 м напряжение питания должно быть 12 В, а при длине более 15 м - 24 В. Для переключения напряжения необходимо снять козырьки со стороны отводов обмотки низшего напряжения и переставить перемычку «звезда» на необходимое напряжение. Перед работой необходимо заземлить машину; выполнить ежесменное обслуживание машины; установить положение кранов управления, соответствующее режиму работы «Стоп» на табличке. Подсоединить питающий кабель к силовой линии. Заполнить машину мастикой.

Демонтаж трубопровода вести в обратной последовательности.

Приемы и порядок выполнения работ. Для нагрева мастики включают вводный автомат. На панели пульта управления устанавливают ключ в положение подачи напряжения на схему управления, при этом должна загореться сигнальная лампочка.

На термометре устанавливают предельную температуру нагрева теплоносителя 260 °С. На остальных термометрах устанавливают минимальную температуру мастики, при которой разрешается включение смесителя, и максимальную температуру мастики. Переключатель устанавливают на режим «Работа». Включается нагрев мастики, о чем оповещает сигнальная лампочка.

При достижении максимальной температуры мастики устанавливают переключатель в режим дежурного разогрева, при этом загорается сигнальная лампочка.

За 30 мин до транспортировки мастики включают подогрев трубопровода, насоса и смесителя. При этом сигнальная лампочка оповещает о прогреве насоса и трубопровода.

Для транспортировки мастики на кровлю раздаточные краны устанавливают в положение режима работы «Подача» соответственно табличке. На дистанционном пульте управления нажимают кнопку пуска насоса.

Для прекращения транспортировки мастики на кровлю нажимают кнопку «Стоп» на дистанционном пульте управления или на пульте панели управления. Раздаточные краны устанавливают в режим «Рециркуляция». Для аварийной остановки машины предусмотрена кнопка «Стоп» на панели управления.

В режиме рециркуляции мастики раздаточные краны устанавливают в положение режима работы «Рециркуляция» соответственно табличке на пульте. На пульте управления нажимают кнопку пуска насоса. Для прекращения рециркуляции нужно нажать кнопку остановки насоса на пульте управления.

Установление режима работы машины для слива разогретой мастики с емкости устанавливают положение кранов в режим «Стоп». Со сливного патрубка снимают предохранительный фланец. Краны устанавливают в положение режима работы «Слив» соответственно табличке. После прекращения слива мастики краны устанавливают в положение режима работы «Стоп». Предохранительный фланец закрепляют на сливном патрубке.

После окончания работы машины раздаточные краны устанавливают в положение режима работы «Стоп». На панели управления нажимают кнопку общей остановки машины. Пульт управления закрывают и выключают вводный автомат.

Уплотнение кранов заменяют сальниковой набивкой АПС -6 по ГОСТ 5152-84. По окончании работы насосная система промывается дизельным топливом.

Меры безопасности при работе с машиной СО-100А. К работе с машиной СО-100А допускаются машинисты не ниже 4-го разряда, изучившие ее устройство и порядок работы, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Корпус машины должен быть заземлен четвертой жилой питающего кабеля.
При эксплуатации машины запрещается:
- работать на машине без заземления;
- проводить демонтаж машины без отключения кабеля от питающей сети;
оставлять без надзора включенную машину;
- нагревать горячие мастики свыше 220 °С, холодные свыше 100 °С;
- монтаж трубопровода без применения подъемных механизмов;
- замена струбцин для крепления трубопровода другими подручными средствами;
- эксплуатация машины без защитных кожухов трубопровода;
- нахождение посторонних лиц в радиусе 8 м при монтаже трубопровода и транспортировке мастик на кровлю без наличия первичных средств пожаротушения (огнетушителя);
- открывать крышки, закрывающие ТЭН ы, при температуре теплоносителя выше 60 °С;
- работать на машине при снятой заглушке сливного патрона мастики.

Техническое обслуживание и смазывание машины СО-100А. Для поддержания машины в полной готовности для производства работ установлены следующие виды технического обслуживания: ежесменное техническое обслуживание и периодическое техническое обслуживание. Машина обслуживается слесарем 3-го разряда.

Ежесменное техническое обслуживание включает:
- осмотр машины с целью определения степени укомплектованности в соответствии с паспортом машины;
- проверку крепления трубопровода, клемм питающего
- кабеля на трубопроводе и трансформаторе, при этом должно быть установлено, что резьбовые соединения плотно затянуты;
- требуемый контроль температуры;
очистку машины и ее узлов от грязи, застывшей мастики и пыли.

Периодическое техническое обслуживание включает:
- выполнение работы ежесменного технического обслуживания;
- проверку затяжки резьбовых соединений трубопровода, насоса, нагревателей; при этом проверяется исправность нагревателей и исправность и надежность их контактов;
- проверку сопротивления изоляции мегомметром, при этом сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм;
- проверку исправности и надежности работы электрооборудования;
проверку состояния насоса, при этом не допускаются течи под прокладкой предохранительного клапана;
- смазочные работы.

Подшипники валов, зубчатых колес смазываются через пресс-масленки смазкой ЦИАТИМ -221.

Для гидроизоляции сегодня применяется широкий ряд продуктов, включая битум и мастики на его основе. Большой выбор требует серьезного подхода в оценке материала на применимость в каждом конкретном случае.

Возведение любого здания начинается с фундамента. От его прочности и долголетия зависит срок эксплуатации дома или другого сооружения. На оба эти факторы напрямую влияет качество гидроизоляции. Поэтому, без мастики не обойтись. Какую выбрать для качественной гидроизоляции, зависит от предназначения и вида. Готовят битумную мастику для гидроизоляции фундамента и своими руками.

Битумная мастика

Битумная мастика классифицируется по таким признакам:

• Различается по способу приготовления – холодная, горячая.
• Различается по предназначению. Битумная мастика используется для разных работ – кровельно-изоляционная, гидроизоляционно-асфальтовая, антикоррозийная и приклеивающаяся.
• Различается по способности к затвердеванию. Подразделяется на твердеющие составы и те, которые не отвердевают.
• Различается по виду наполнителя. Как связывающие компоненты используются разные вещества. Поэтому мастика подразделяется на масляно-битумную, битумно-полимерную, битумно-латексную, битумно-каучуковую.
• Различается по типу разбавителя. Одни растворяются водой, другие – органическими растворителями или веществами.
• Различается по составу – одно- и двухкомпонентная.

Свойства битумной мастики для фундамента

Для гидроизоляции фундамента битумная мастика – незаменимое средство. Два способа гидроизоляции: первый – мастика склеивающее вещество между наплавляемым материалом и основой фундамента, а второй – наносится непосредственно на основание фундамента слоями. Благодаря качествам компонентов, у битумной мастики следующие свойства:

• Покрывает основу фундамента влагонепроницаемой пленкой с высокими физическими характеристиками. Она прочна, не растрескивается, устойчива к температурным перепадам и не боится воды.

Гидроизоляция фундамента

• Мастика противостоит появлению и распространению плесени и грибка по основе фундамента.
• Мастика закрывает поры и мелкие дефекты основания фундамента – сколы, трещины и т. д.
• У нее высокая адгезию с любым типом основания фундамента.
• Мембрана с высокой эластичностью и устойчивостью к механическим воздействиям.

Инструкция по выполнению гидроизояции фундамента

Работа с мастикой требует соблюдения техники безопасности. Надевают очки, перчатки, закрывают волосы и открытые участки кожи. Респиратор нужен, если температура воздуха высока.

Горячую мастику перед тем, как приступить к гидроизоляции, разогреть до температуры, указанной в инструкции производителя. Это +160 градусов для битумно-масляного состава. Холодная сразу готова к применению. Горячую мастику с целью гидроизоляции наносят на мокрую поверхность, а холодную – нет.

Подготовка поверхности для гидроизоляции под все виды составов идентична:

• Фундамент обязательно очистить, обезжирить и просушить.
• Дефекты поверхности заделать шпаклевкой или цементным раствором, после чего покрыть битумным праймером. Он продается в любом магазине, но его готовят и своими руками. Для этого развести растворителем немного мастики.
• Перед использованием холодной мастики ее следует размешать. Если она двухкомпонентная, не забывать добавлять отвердитель.

Своими руками битумную мастику лучше наносить валиком или кистью Некоторые мастера рекомендуют использовать для гидроизоляции капроновую щетку, а кистью наносить праймер. Важно соблюдать два условия – толщина слоя не превышает значение, рекомендуемое производителем, и слой наносится равномерно.

Гидроизоляция своими руками

Вертикальные поверхности покрывают сверху вниз. Обмазочный способ гидроизоляции битумно-масляной мастикой допускается использовать, если величина гидростатического напора менее 2 метров. Если она больше, то рекомендуется брать состав с полимерами.

Мастика наносится несколькими слоями. Каждый ложится на уже высохший предыдущий. Готовность определяется касанием руки. Если не липнет, покрывают следующим. Толщина каждого слоя варьируется от глубины залегания фундамента. Когда она меньше двух метров, достаточно двух по 1 мм толщиной. Если глубина более, требуется три слоя толщиной по 1,5 мм каждый.

Очистить инструмент от засохшей мастики можно растворителями и специальными смывками. Иногда помогает керосин.

Мастика своими руками

Если бюджет небольшой и нельзя купить состав, делают мастику своими руками. Для этого нужно запастись следующим:

• Битумом.
• Наполнителями.
• Пластификаторами.

Количество зависит от требуемого объема. Представим расчет для 10 кг готовой мастики. Понадобится 8,5 кг битума, 1 кг наполнителя и полкило пластификатора. По ингредиентам: наполнителем берут минвату, опилки, асбест или каучуковую крошку. Роль пластификатора сыграет отработанное минеральное масло или керосин.

Битум раскрошить на мелкие куски. Наполнитель тоже размельчают. Битум сложить в металлическую емкость с толстыми стенками и поставить на огонь.

Варка битумной мастики

Состав при нагреве расширяется, поэтому емкость берут достаточно большой.

Для плавления содержимого поддерживать температуру не более 190 градусов, иначе битум разложится. Признак начала – появление пузырей желто-зеленого цвета. Если температура более или менее постоянная, то мастика сварится однородной по составу. Добавлять наполнитель и пластификатор требуется постепенно. Смесь должна регулярно перемешиваться. Появляющуюся пену снимать чем-нибудь плоским.

Когда пена осядет, начинать добавлять пластификатор. После этого состав снова перемешать. На этом процесс варки считать оконченным. Хранится мастика, созданная своими руками, может не более суток. Температура в момент нанесения +120 градусов.

Битумная грунтовка своими руками

Если поверхность не обработать праймером, то адгезия мастики снизится. Прочность гидроизоляционной пленки будет недостаточной.

Грунтовка битумная представляет собой смесь бензина и растворенного битума в пропорции три к одному.

Своими руками ее делают так. Разогретый до 70 градусов битум опустить в емкость с бензином или керосином. Делать это не спеша, маленьким кусочками и постоянно перемешивая до полного растворения битума. Крупные фракции удалять или профильтровать через сетку с мелкими ячейками.

Расход

Расход материала зависит от обрабатываемой площади и числа слоев. На него влияет материал, из которого сделана основа, и его плотность. На расход влияет состав и качество продукта.

Обычно расход в пределах от 300 до 900 граммов на метр квадратный.

Битумная мастика в упаковке

Зависит расход и от того, каким способом выполняется гидроизоляция. При обмазочном потребуется больше, поскольку нужно больше слоев большей толщины.

Примерный расход узнают из информации производителя на упаковке. Там указываются усредненные данные, но по ним ориентируются. На расход влияет факт, была ли использована грунтовка или нет.

На видео можно ознакомиться с процессом приготовления праймера и мастики:

Выбор

Выбор большой. Чтобы не ошибиться, получают максимум информации о каждом типе состава, его особенностях, характеристиках и свойствах. Знакомятся с отзывами на специализированных сайтах и рекомендациями специалистов. Желательно, чтобы рекомендации были подкреплены примерами из практики.

В магазине оценивают внешний вид упаковки, интересуются сроком годности. Если все устраивает, проводят маленький тест на взвешивание. Дело в том, что нормальный продукт содержит компоненты, которые легче воды. Кроме того, состав наливают на заводе горячим, а значит в расширенном состоянии. Если пятилитровая емкость весит 5 кило и более, то возникает вопрос к качеству.

Что касается составов, сделанных своими руками, то лучше не выполнять с их помощью серьезных работ. На таком материале не стоит экономить.

Вконтакте

В этой статье мы расскажем о том, что собой представляют деформационные швы в бетонных полах и аналогичных конструкциях и зачем они нужны. Также мы рассмотрим основные типы этих конструкционных элементов и способы их реализации.

Основные особенности и необходимость применения

На фото — заполнение полости шва силиконовым герметиком

Для опытных строителей склонность бетона к растрескиванию на этапе высыхания смеси не является секретом. Но оказывается, склонность к растрескиванию сохраняется и в ходе последующей эксплуатации готового объекта ().

Такие процессы могут быть спровоцированы температурными и усадочными расширениями материала. И если своевременно не компенсировать возникающие напряжения, разрушительный процесс негативно скажется на состоянии всего сооружения.

Грамотное и своевременное устройство деформационных швов в бетонных полах позволяет минимизировать негативное воздействие температурных и усадочных расширений и таким образом обеспечить строительному объекту или сооружению продолжительный эксплуатационный ресурс.

Статистика использования конструкций, оснащенных швами, показывает, что они способны противостоять таким факторам, как:

• температурные колебания;
• усадочные процессы;
• изменение параметров влагосодержания в окружающем воздухе;
• химические реакции в толще пола;
• ползучесть бетона.

Деформационные швы являются обязательным условием при организации монолитных бетонных полов и согласно строительным нормативам используются если:

• пол имеет сложную конфигурацию;
• площадь стяжки больше 40 м²;
• одна из сторон помещения в длину имеет более 8 м;
• температура пола в процессе эксплуатации выше, чем это необходимо.

Деформационные швы в бетоне по СНиПу располагаются:

• вблизи дверных проемов
• по периметру стен;
• в местах соединения пола и других бетонных конструкций.

Типы повсеместно используемых швов

Чаще всего применяются следующие типы деформационных швов:

• усадочные;
• изоляционные;
• конструкционные.

Рассмотрим подробнее особенности каждой из вышеперечисленных категорий:

• Усадочные швы;

Бетонное покрытие твердеет и просыхает неравномерно, то есть, сверху слой просыхает быстрее, чем снизу. В итоге, уровень стяжки с краю получается несколько выше, чем по центру.

Это естественный процесс, но его результатом становятся возникающие напряжения и, как следствие, образование трещин. Предотвратить такие последствия позволяет применение усадочных швов.

Швы нарезаются на глубину 1/3 части от толщины бетонной стяжки. Нарезка выполняется сразу же по окончанию финишной обработки покрытия. В промышленных масштабах нарезка выполняется посредством швонарезчика с функцией водного орошения резца.

Важно: При выполнении таких работ своими руками, на стадии средней влажности бетона устанавливаются рейки требуемых размеров, которые впоследствии можно будет удалить и получить шов нужной формы.

• Изоляционные швы;

Эта разновидность деформационного шва применяется в бетонных конструкциях в целях предотвращения передачи деформаций на стяжку от капитальных архитектурных сооружений.

Элементы данного типа располагаются преимущественно по периметру фундамента вокруг колонн и вдоль стен. В этом случае не применяется швонарезчик. Специальный упругий изоляционный материал, цена которого невысока, укладывается по линии прохождения будущего шва до нанесения бетонного раствора.

• Конструкционные швы;

Этот тип разграничений применяется в том случае, если во время укладки стяжки сделан перерыв. То есть, шов соединяет ранее уложенный и нанесённый впоследствии слои бетона.

Форма этого разделительного элемента сложная и в сечении напоминает соединение типа «шип-паз». При обустройстве не используется швонарезчик, а работы ведутся преимущественно по сырому бетону с использованием реек.

Расстояние между швами

На фото — компенсационные зазоры в стяжке пола, уложенной своими руками

Температурно-усадочные швы применяются для ограничения напряжений, но для того чтобы они эффективно выполняли свою функцию нужно правильно рассчитать их расположение и прежде всего расстояние друг от друга ().

В соответствии с общепринятыми нормами, расстояние между разделительными элементами должно быть не больше 150 метров для зданий отапливаемого типа на основе сборных конструкций и 90 метров для зданий, возведённых с применением монолитных и сборно-монолитных конструкций.

Важно: Если здание неотапливаемое, то заявленное расстояние между деформационными швами в железобетоне следует уменьшить на 20%.

Герметизация разделительных элементов

На объектах с повышенными требованиями, предъявляемыми к гидрофобности стяжек пола, появляется необходимость в герметизации швов.

Это объясняется тем, что избыточная влага, попадая в полость разделительного элемента, способствует постепенному отслаиванию покрытий. Более того, разрушительный процесс становится более интенсивным при повышении температуры воздуха в помещении.

Своевременно выполнив герметизацию, можно предотвратить негативное воздействие избыточной влажности. Кроме того, правильно выполненная герметизация предотвращает вероятность засорения полости шва.

Важным моментом является выбор герметика. В этом случае необходимо учесть эксплуатационные условия и нагрузки, оказываемые на бетонное покрытие.

Среди повсеместно применяемых герметиков, следует отметить следующие составы:

• силиконы
• полибутиленовые мастики;
• термопласты холодного и горячего отверждения на основе битума или бутилкаучука;
• термореактопласты на основе полиуретанов, винилацетатов и полисульфидов.

Следует учитывать то, что напольные покрытия, в пределах объектов промышленного назначения, должны не только легко очищаться от загрязнений посредством сухой и влажной уборки, но и одновременно выдерживать существенные механические нагрузки.

Принимая во внимание требования, предъявляемые к таким полам, можно предположить, что герметик должен одновременно быть достаточно твердым, чтобы выдерживать нагрузки, но и эластичным чтобы препятствовать образованию сколов.

Самостоятельное устройство водонепроницаемого деформационного шва

Рассмотрим то как, используя алмазное бурение отверстий в бетоне, можно сделать разделительный элемент на уже сухой стяжке.

• На первом этапе с помощью шнурки или длинного штукатурного правила намечается линия, по которой будем нарезать штробы. В среднем, ширина канавы должна составлять 20-30 см, а глубина 3-4 см.
• После того как сделали всю необходимую разметку, нарезаем бетон штроборезом, установив резец на нужную глубину. Учитывая то, что резка железобетона алмазными кругами выполняется на небольшую ширину, режем несколько штроб. Вырубаем бетон перфоратором, стараясь сделать это как можно ровнее.
• Посредине выкладываем временный профиль, для этого подойдут ровные рейки шириной до 5 см или алюминиевый профиль, который применяется при монтаже гипсокартона.
• С обеих сторон профиль заливается бетоном. Примерно через 1-2 часа профиль демонтируется.
• После того как бетон полностью высох, полученный зазор заливается герметиком и разглаживается.

Вывод

Теперь вы знаете, какова инструкция устройства разделительных швов, также вы получили общее представление о том, как справиться с этой работой самостоятельно (

Распространенным вариантом перекрытий зданий, сооружений и покрытий в производственных помещениях с интенсивными механическими воздействиями является бетонный пол. Материал, из которого создаются эти конструктивные элементы, подвержен усадке и обладает низкой прочностью к деформации, вследствие чего возникают трещины. Во избежание повторного ремонта создаются искусственные разрезы в Например, деформационный шов в бетонных полах, в стенах здания, кровлях, мостах.

Для чего они нужны?

Бетонный пол представляется на вид прочным и долговечным основанием. Однако под воздействием температурных колебаний, усадочных процессов, влажности воздуха, эксплуатационных нагрузок, осадки грунта теряется его целостность - он начинает трескаться.

Чтобы предать некоторую степень упругости этой конструкции здания, создаются деформационные швы в бетонных полах. СНиП2.03.13-88 и Пособие к нему содержат информацию о требованиях к проектированию и устройству полов с указанием необходимости устройства разрыва в стяжке, подстилающем слое или покрытии, который обеспечивает относительное смещение разрозненных участков.

Основные функции:

• Минимизация внезапных деформаций, посредством деления монолитной плиты на определенное количество карт.
• Возможность избежать дорогостоящего ремонта с заменой чернового и основного покрытия.
• Повышение устойчивости к динамическим нагрузкам.
• Обеспечение долговечности конструктивной основы.

Основные виды: изоляционный шов

В бетонных полах в зависимости от своего предназначения делится на три вида: изоляционный, конструкционный и усадочный.

Изоляционные разрезы выполняются в местах примыкания конструктивных элементов помещения. То есть они являются промежуточным швом между стенами, колоннами и полом. Это дает возможность избежать трещин при усадке бетона в местах прилегания горизонтальных и вертикальных элементов комнаты. Если пренебречь их обустройством, то стяжка при высыхании и уменьшении объема при жестком сцеплении со стеной, например, вероятнее всего, даст трещину.

Вдоль стен, колонн и в местах, где бетонный пол граничит с другими создается изоляционный шов. Причем возле колонн нарезается шов не параллельно граням столбовидного элемента, а таким образом, чтобы на угол колонны приходился прямой рез.

Рассмотренный вид шва заполняется способными позволить горизонтальное и вертикальное движение стяжки относительно фундамента, колонн и стен. Толщина шва зависит от линейного расширения стяжки и составляет около 13 мм.

Основные виды: усадочный шов

Если изоляционные швы предотвращают деформацию монолитного бетонного пола в местах его соприкосновения со стенами, то усадочные резы необходимы для недопущения хаотичного растрескивания бетона по всей поверхности. То есть предотвращения повреждений, вызванных усадкой материала. По мере высыхания бетона сверху вниз, появляется внутри него напряжение, создаваемое твердением верхнего слоя.

Устройство деформационных швов в бетонных полах такого типа происходит по осям колонн, где разрезы стыкуются с углами швов по периметру. Карты, то есть части монолитного пола, ограниченные со всех сторон усадочными швами, должны быть квадратными, следует избегать Г-образных и вытянутых прямоугольных их форм. Работы выполняются как во время укладки бетона с помощью формирующих реек, так и нарезкой швов после высыхания стяжки.

Вероятность растрескивания прямо пропорциональна размерам карт. Чем меньше площадь пола, ограниченная усадочными швами, тем и вероятность растрескивания минимальна. Подвержены деформации и острые углы стяжки, поэтому во избежание разрывов бетона в подобных местах также необходимо нарезать швы усадочного типа.

Основные виды: конструкционный шов

Подобная защита монолитных полов создается при возникновении в работе. Исключение составляют помещения с небольшой площадью заливки и непрерывная подача бетона. Деформационный шов в бетонных полах конструкционного типа нарезается в местах соединения стяжки, выполненной в разное время. Форма торца такого соединения создается по типу «шип-паз». Особенности конструкционной защиты:

• Шов устраивается на расстоянии 1,5 м параллельно другим типам деформационных разграничений.
• Создается лишь при условии укладки бетона в разное время суток.
• Форма торцов должна быть выполнена по типу «шип-паз».
• Для толщины стяжки до 20 см, на деревянных боковых выступах делается конус в 30 градусов. Допускается использовать металлические конусы.
• Конусные швы защищают монолитный пол от незначительных подвижек по горизонтали.

Деформационные швы в бетонных полах промышленных зданий

Повышенные к износостойкости требования предъявляются к полам, укладываемым на заводах, складах и других объектах промышленного назначения. Это связано с появлением влияния разной интенсивности механического воздействия (движение транспортных средств, пешеходов, удары при падении твердых предметов) и возможного попадания жидкости на пол.

Как правило, конструктивная особенность пола представляет собой стяжку и покрытие. Но под стяжкой располагается подстилающий слой, который в жестком исполнении укладывается из бетона. В нем нарезается во взаимно перпендикулярных направлениях шов чрез 6-12 м, глубиной 40 мм при этом не менее 1/3 толщины подстилающего слоя (СНиП 2.03.13-88). Обязательное условие - это совпадение деформационного шва пола с аналогичными защитными разрывами здания.

Отличительной чертой структуры полов в промышленных зданиях является создание верхнего слоя из бетона. В зависимости от интенсивности механического воздействия проектируют покрытия разной толщины. При толщине в 50 мм и более деформационный шов в бетонных полах (СНиП «Полы» п.8.2.7) создается в поперечном и продольном направлении с повторением элементов через 3-6 м. Рез пропиливается шириной 3-5 мм, глубина его составляет не менее 40 мм или треть толщины покрытия.

Требования при создании деформационной защиты полов

Пропил бетона необходимо выполнять фрезой через двое суток твердения. Глубина резов по нормам составляет 1/3 толщины бетона. В подстилающем слое допускается в местах предполагаемых разрывов перед заливкой бетона применять рейки, обработанные составами против адгезии, которые после твердения материала удаляются и в итоге получаются защитные швы.

Нижние части колонн и стен на высоту будущей толщины покрытия следует обклеивать рулонными гидроизоляционными материалами или вспененным листовым полиэтиленом. В тех местах, где проектом предусмотрены деформационные швы в бетонных полах. Технология нарезки начинается с разметки мелом и линейкой мест искусственных разрывов.

Индикатором своевременной нарезки служит пробный шов: если зерна заполнителя не выпадают из бетона, а перерезаются лезвием резчика, тогда время создания деформационных швов выбрано правильное.

Обработка швов

Нормальное функционирование шва достигается с помощью его герметизации. Заделка деформационных швов в бетонных полах реализуется при помощи следующих материалов:

• Гидрошпонка - это профилированная лента из резины, полиэтилена или ПВХ, закладываемая при заливке бетонной стяжки;
• Уплотняющий шнур из вспененного полиэстера закладывается в прорезь и при перепадах температуры сохраняет свою эластичность, обеспечивая безопасное движение бетонного покрытия;
• Акриловая, полиуретановая, латексная мастика;
• Деформационный профиль, состоящий из резины и металлических направляющих. Бывает встроенным или накладным.

Перед герметизацией рабочая поверхность зазоров должна быть очищена и продута сжатым воздухом (компрессором). Также для увеличения срока службы бетонных полов желательно упрочнить верхний слой топпингом или полиуретановым материалом.

Условия создания

Деформационный шов в становится обязательным при следующих условиях:

1. Стяжка, общей площадью выше 40 м2.
2. Сложная конфигурация пола.
3. Эксплуатация напольного покрытия при повышенных температурах.
4. Длина ребра (достаточно одного) напольной конструкции более 8 м.

Деформационные швы в бетонных полах: нормы

В заключение приводятся требования по устройству защитных зазоров в бетонных полах по нормам.

Подстилающий слой должен иметь деформационные резы перпендикулярные друг другу с шагом от 6 до 12 метров. Шов выполняется глубиной 4 см и составляет третью часть толщины бетонного покрытия или подстилающего слоя.

При толщине бетонного покрытия в 50 мм и более деформационный шов создается в поперечном и продольном направлении с повторением через каждые 3-6 м. Эти резы должны совпадать со швами плит перекрытия, осями колонн, деформационными зазорами в подстилающем слое. Ширина реза составляет 3-5 мм.

Пропил осуществляется через два дня после укладки бетона. Заделка защитных резов выполняется специальными шнурами и герметиками.