Смонтированное и отремонтированное оборудование для проверки качества ремонта и монтажа подвергают индивидуальным испытаниям: вхолостую (машины, механизмы и аппараты с приводом); на плотность и прочность (емкости и аппараты).

К началу индивидуальных испытаний должны быть завершены общестроительные работы, выполнены мероприятия, предусмотренные правилами техники безопасности, обеспечена подача электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, а также закончены работы по устройству канализации и системы защиты (заземление и другие). Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводят по специальному графику с участием представителя заказчика и специализированных ремонтных и монтажных организаций.

Результаты испытания оборудования вхолостую и на плотность и прочность оформляются специальными актами.

Испытание аппаратов

Основными видами испытаний аппаратов на прочность и плотность являются гидравлическое и пневматическое испытания (рис. 11.1).

Перед проведением этих испытаний необходимо заглушить все штуцера и люки, не связанные с подсоединением к испытательному насосу. При проведении гидравлического испытания в верхней точке аппарата устанавливают воздушник и манометр, подключают к аппарату трубопроводы подачи и слива воды. Затем аппарат заполняют водой, полностью выпустив воздух, и закрывают воздушник. Второй манометр ставят у насоса для контроля. После этого насосом поднимают давление до рабочего и далее до пробного. Пробное давление выдерживают 10 мин, после чего давление снижают до рабочего, поддерживаемого в течение времени, необходимого для осмотра швов и уплотнительных соединений (табл. 11.1). При осмотре под рабочим давлением допускается обстукивание сварных и заклепочных швов аппаратов молотком весом от 0,5 до 1,5 кг, в зависимости от толщины стенки.

Рис. 11.1. Схема испытания гидравлическим способом аппарата на прочность:

1 – трубопровод от водопровода; 2 – насос; 3 – бачок для насоса; 4 – трубопровод для заполнения аппарата водой; 5 – манометр с 3-х ходовым краном; 6 – воздушник; 7 – испытательный аппарат; 8 – вентиль для заполнения бачка водой; 9 – вентиль для снижения давления в аппарате; 10 – запорный вентиль

При гидравлической опрессовке высоких колонных аппаратов следует учитывать величину гидростатического столба опрессовочной воды; поэтому перед опрессовкой по паспорту или расчетом проверяют допустимость гидравлического испытания в рабочем положении. Оно может проводиться, если нагрузка на стенку нижнего пояса аппарата от суммы пробного давления и давления столба жидкости не превышает 0,8 величины предела текучести металла корпуса при температуре опрессовки.

Если при заполнении аппарата водой при гидравлическом испытании в аппарате остается воздух, категорически запрещается испытание, так как при разрывах стенки корпуса аппарата возникает опасность травмирования персонала. При установлении рабочего или пробного давления стрелка манометра не должна отклоняться. Если она медленно, но постоянно отклоняется от установленного, это говорит о том, что в аппарате остался воздух при заполнении его водой.

Таблица 11.1. Пробные давления при гидравлическом испытании сварных аппаратов

В тех случаях, когда указанные условия не выполняются или возникает опасность перегрузки фундамента аппарата, по разрешению и в присутствии инспектора Госгортехнадзора можно производить опрессовку колонны воздухом или инертным газом.

При испытании сварных швов аппаратов, работающих под атмосферным давлением, смачиванием сварных швов керосином, время выдержки при испытании приведено в табл. 11.2.

Таблица 11.2. Время выдержки при испытании аппаратов керосином

Следят за появлением пятен на смазанной мелом обратной (обычно внешней) стороны шва. После окончания опрессовки гидравлическим способом, прежде чем сливать воду из аппарата, необходимо открыть воздушный кран. Этим самым предохраняем аппарат от деформации корпуса, в связи с созданием внутри аппарата разрежения.

Наиболее опасны пневматические испытания, так как в случае нарушения целостности стенки аппарата возможно образование воздушной ударной волны. Следует иметь в виду, что пневматические испытания на прочность нельзя проводить в действующих цехах, на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в работе.

Пневматические испытания наиболее удобно проводить, используя центральную систему. Иногда приходится их выполнять с помощью передвижных компрессоров. Компрессор должен иметь ресивер и располагаться от испытуемого оборудования на расстоянии не менее 10 м. Повышение и снижение давления проводится плавно и медленно. После соответствующей выдержки давление понижается до рабочего значения, а испытуемое оборудование подвергается тщательному осмотру (табл. 11.3). Осмотр и освидетельствование в процессе повышения или понижения давления не допускается. Ликвидация дефектов оборудования осуществляется после снятия давления. Количество людей, занятых на испытании, должно быть минимальным.

Таблица 11.3. Режим пневматического испытания

Пневматическое испытание производится в тех случаях, когда может быть перегрузка на опоры аппарата или фундаменты и по разрешению и в присутствии инспектора Госгортехнадзора можно производить опрессовку аппарата воздухом или инертным газом. К пневматической опрессовке прибегают также тогда, когда по условиям технологического процесса присутствие воды в аппарате может вызвать аварию при выходе ее на рабочий режим.

Пневматическая опрессовка требует также соблюдение особых мер предосторожности. В частности перед опрессовкой воздухом необходимо убедиться в полном отсутствии в аппарате взрыво- и пожароопасных жидкостей, паров, газов. Для этого аппарат предварительно продувают инертным газом или водяным паром. Аппарат, находящийся под давлением воздуха, обстукивать нельзя; сварные швы обстукивают до начала опрессовки. В момент повышения давления стоять вблизи аппарата запрещено.

Вакуумные колонны подвергают гидравлическому испытанию на пробное давление 0,2 МПа или пневматическому испытанию на давление 0,11 МПа. Аппараты, работающие при атмосферном давлении, как правило, подвергают испытанию путем заливкой водой. При отрицательной температуре, т.е. окружающей среды, гидравлические испытания аппаратов производят, применяя подогрев воды паром или специальные водные растворы, имеющие низкую температуру замерзания. Обычно для этих целей применяют растворы хлористого кальция или хлористого натрия (поваренной соли). После проведения испытания указанными растворами аппарат должен быть промыт теплой водой.

11.2. Обкатка машин и механизмов

Обкатка машин, механизмов и аппаратов с мешалками проводят в соответствии с указанием проекта, технических условий или указаний соответствующих глав СНиП. Продолжительность испытания проводимых механизмов должна соответствовать представленной в табл. 11.4.

Таблица 11.4. Продолжительность проведения испытания механизмов

Индивидуальные испытания машин и механизмов вхолостую проводят по специальному графику с участием представителя заказчика и специализированных ремонтных и монтажных организаций. Результаты испытания оборудования оформляются специальными актами.

При испытании вхолостую вначале каждую машину подвергают пробному пуску, при котором производят наладку и регулирование взаимодействия ее частей и узлов на холостом ходу. Затем машину испытывают с постепенно увеличивающимся нагрузкой, одновременно проверяя соответствие ее фактических характеристик нормам, указанных в паспорте машины, техническим условиям или стандартам.

Перед пробным пуском машины необходимо:

1) проверить правильность взаимного положения и крепления деталей и узлов, составляющих машины, а для автоматов – также действие рабочих органов в соответствии с циклограммой;

2) тщательно очистить и заполнить соответствующей смазкой смазочные устройства и коробки для масла;

3) прокручивать перед пуском легкие и средние машины вручную или специальным валоповоротным механизмом с отсоединенным электродвигателем на один рабочий цикл, чтобы убедится в отсутствии местных заеданий, касаний движущихся деталей машины между собой и с окружающими предметами; проверить величину местных ходов и узлов, соответствующих возвратно-поступательному движению; для этого покачивают детали в ручную, а в точных механизмах мертвые ходы замеряют специальными инструментами;

4) установить и проверить все ограждения, натяжения и предохранительные устройства, нагревательные приборы, реле, автоматические выключатели и т.п.;

5) производить первый пуск машины вхолостую с освобождением ее от всякой нагрузки, предупредив ремонтный и монтажный персонал о пуске машины;

6) производить первоначальный пуск машины короткими включениями и, если во время их обнаружатся существенные недостатки ремонта или монтажа, немедленно ее остановить; пуск машин, имеющих привод с регулированием частоты вращения, следует начинать с наименьшей частоты;

7) для обкатки машин и механизмов необходимо проверить направление вращения электродвигателя, отсоединенного от механизма, и работу электродвигателя проводить в течение 40 – 60 мин вхолостую.

При работе машины или механизма вхолостую выявляют: общий характер работы (спокойный, без толчков, ударов и вибраций); нагрев подшипников, направляющих и других трущихся частей; биение валов, шкивов, зубчатых колес; правильность посадки на валу муфт, шкивов, зубчатых колес, подшипников качения; соответствие направления вращения и числа оборотов по паспортным данным.

Эти основные требования, общие для различных типов машин, могут быть дополнены специальными техническими требованиями, относящимся к данной машине и указанными в технической документации.

После окончания обкатки машину останавливают, вскрывают подшипники и другие трущиеся узлы, а также места с минимальными зазорами между движущимися и неподвижными деталями и проверяют, нет ли следов трения, задиров. Выявленные дефекты устраняют, машину собирают и регулируют, после чего ее подвергают техническим испытаниям. Для этого машину включают в работу с полной проектной нагрузкой, по достижении которой проверяют основные показатели работы машины: производительность, качество продукции и т.д.

Приемку оборудования из ремонта осуществляют в два этапа – предварительно и окончательно. Предварительно машину (агрегат) после ремонта принимает комиссия в составе представителя ОГМ, механика цеха, представителя ремонтной бригады, выполняющей ремонт, наладчика, обслуживающего данную машину (агрегат) путем осмотра и опробования на холостом ходу. Окончательно машину (агрегат) принимает та же комиссия после испытания под нагрузкой в производственных условиях.

Для каждого вида ремонта установлен испытательный срок работы машины (агрегата) под нагрузкой; текущей ремонт – 8 часов, капитальный – 24 часа.

Приемка оборудования из ремонта оформляется актом приема-сдачи оборудования, который утверждает главный инженер предприятия. Если ремонт выполнен недоброкачественно, ремонтная бригада, выполняющая ремонтные работы, обязана устранить обнаруженные дефекты.

Окончанием монтажа вентиляторов, дымососов и насосов считается их индивидуальное испытание вхолостую и под нагрузкой. Время испытания вентиляторов и дымососов – 7 час, а насосов – 4 час. К испытанию каждый агрегат должен быть подготовлен: подшипники вращающихся механизмов промыты керосином и залиты маслом, запорная арматура должна легко открываться и закрываться, вращающиеся части механизмов провернуты на несколько оборотов от руки (чтобы убедиться в отсутствии задеваний). Первый пуск кратковременный (около 30 сек), производится он для проверки правильности направления вращения. Опробование агрегата на холостом ходу проводится путем закрытия запорной арматуры на всасывающем и нагнетательном патрубках. При работе механизма на холостом ходу проверяют: отсутствие вибраций и задеваний движущихся частей за корпус, уровень шума, нормальный прогрев подшипников, отсутствие течи масла из подшипников и др.

В отдельных случаях, когда по каким-либо причинам невозможно проведение индивидуальных испытаний под нагрузкой, окончанием монтажа считается испытание оборудования вхолостую.

Индивидуальные испытания оборудования должны быть произведены в котельных со всеми типами котлов.

По мере окончания монтажа отдельных узлов вспомогательного котельного оборудования следует составлять акты поузловой проверки с участием представителя заказчика.

Комплексные испытания котельных установок с секционными котлами существенно отличаются от комплексных испытаний котельных установок с водотрубными котлами. Котельные установки с секционными котлами испытывают в следующей последовательности. Вначале промывают котлы, так как в секциях может остаться формовочная земля, которая, попадая в систему, забивает сечение трубопроводов; кроме того, наличие формовочной земли в секциях котлов может привести к выходу котла из строя из-за местного перегрева секций. Котлы промывают, наполняя их водой и спуская ее через открытые нижние заглушки. Эта операция должна повторяться до полного осветления промывной воды.

До растопки котлов необходимо установить все контрольно-измерительные приборы в котельной, проверить их исправность и убедиться в том, что вся система наполнена водой. Следует также проверить правильность укладки колосников, так как при неровной укладке они быстро прогорают. После окончания проверки следует открыть задвижки у котлов и на магистралях.

Пуск циркуляционного насоса может быть произведен до начала топки или в момент, когда температура воды в котле достигнет 30-40°С. Обычно насос включают в момент, когда вода достигает указанной температуры, но не будет ошибкой и более ранний пуск насоса.

Обеспечение котельной топливом на период испытания и пуска лежит на обязанности генерального подрядчика.

Котлы растапливают дровами при открытой дверце зольника. После того как дрова прогорят и вся колосниковая решетка покроется горящими углями, в топку забрасывают уголь. Его нужно располагать в топке равномерно, слоем до 10 см. Забросив уголь, необходимо закрыть дверцу зольника и дать слабое дутье, усиливая его по мере того, как уголь будет разгораться. Силу дутья регулируют шиберами у вентилятора и у дутьевого патрубка котла. Дутье должно быть отрегулировано так, чтобы из топки не выбрасывало дым и пламя. Перед забрасыванием очередной порции топлива в топку котла необходимо прекратить подачу воздуха под колосники, для чего следует закрыть шибер на дутьевом патрубке котла перед открытием загрузочной дверцы. Во время топки котла нужно следить за полным сгоранием топлива. Это можно осуществлять с помощью газоанализатора, а при его отсутствии – по цвету пламени. При полном сгорании топлива цвет пламени светло-соломенный, а при неполном – красный с голубоватыми язычками на конце факела. Если сгорание топлива полное, то из трубы выходит серый слабозаметный дым. Если сгорание неполное, из трубы выходит черный дым. В этом случае необходимо уменьшить толщину слоя угля в топке и отрегулировать подачу воздуха.

Котельная установка с секционными котлами проверяется на исправность действия в течение 48 час, после чего составляется акт.

Комплексное опробование котельных установок с водотрубными котлами, в отличие от рассмотренного случая, осуществляется персоналом заказчика (эксплуатирующей организации) с участием представителей генерального подрядчика и монтажных организаций. Персонал заказчика должен быть обучен по специальной программе и сдать экзамен комиссии, в которой должен участвовать представитель Госгортехнадзора, и иметь дипломы на право обслуживания котлов. Следовательно, к моменту окончания монтажных работ на обязанности эксплуатирующей организации лежит обеспечение котельной необходимым штатом обслуживающего персонала.

Ревизия оборудования это комплекс операций технического обслуживания по установлению степени износа оборудования или его отдельных частей с целью проведения ремонта, проверки работоспособности, безопасности, надежности узлов и деталей.

Ревизия привода ВБС-93

Наладка оборудования

Наладка оборудования - это комплекс работ по регулированию и согласованию взаимодействия всех его сборочных единиц. Различают первоначальную и текущую наладку. Первоначальную наладку выполняют в два этапа: непосредственно после сборки на заводе-изготовителе и после монтажа оборудования. Текущую наладку осуществляют в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования.

Наладка привода вагонотолкателя Т-22П2

Испытание оборудования

Смонтированное оборудование подлежит испытаниям на прочность, правильность и качество монтажа (ремонта).

Проводят индивидуальное испытание каждого агрегата вхолостую и комплексное опробование оборудования вхолостую и на рабочих режимах. Испытания оборудования вхолостую проводят после приобретения бетоном подливки достаточной прочности.

До начала индивидуальных испытаний проверяют правильность сборки оборудования, работу приборов, блокирующих его со смазочными станциями и технологическим оборудованием фабрики. При обнаружении отступлений от проекта, дефектов изготовления и монтажа оборудование к испытанию не допускают до устранения неполадок.

Индивидуальные испытания

При подготовке оборудования к индивидуальному испытанию проверяют: затяжку резьбовых соединений (до анкерных болтов включительно) и наличие элементов, предохраняющих их от самоотвинчивания; надежность крепления, подшипников и других сборочных единиц и деталей оборудования, натяжение приводных ремней и цепей; наличие масла в смазываемых точках, редукторах и работу централизованных смазочных систем; не остались ли посторонние предметы внутри механизмов; не задевают ли подвижные части механизмов о неподвижные; наличие ограждений и блокировок и соответствие их требованиям техники безопасности; надежность заземления. Не включая электродвигателя, проворачивают механизм вручную или с помощью лебедок и кранов. Вращение должно быть плавным, без толчков и заеданий.

Проверяют направление вращения электродвигателя. Перед испытанием дробилок устанавливают разгрузочную щель в соответствии с проектом и инструкцией завода-изготовителя.

Испытания оборудования вхолостую

Испытания оборудования вхолостую. Продолжительность индивидуальных испытаний оборудования - 4 ч.Испытание вхолостую считается удовлетворительным, если правильно взаимодействовали движущиеся части машин, плавно и спокойно работали зубчатые передачи, без резких толчков, стука и вибрации (на рабочей поверхности зубьев не должно быть следов задиров или выкрашиваний).

Испытания оборудования под нагрузкой

Испытания оборудования под нагрузкой. Под нагрузкой дробильно-обогатительное оборудование испытывают, как правило, при комплексном опробовании всей цепи аппаратов или технологической нитки, в которой оно установлено.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, включаемого в технологические нитки, определяется ГОСТом или заводскими инструкциями, а при отсутствии таких требований - в течение 32 ч работы.

Испытания ВРС-75С2 под нагрузкой

13.7. Индивидуальные испытания центробежных компрессоров выполняют на воздухе, без подпора на линии нагнетания.

Индивидуальные испытания поршневых компрессоров заключаются в работе вхолостую. Воздушные поршневые компрессоры (за исключением дожимающих) подвергают, кроме того, индивидуальным испытаниям под нагрузкой при номинальном давлении нагнетания.

Индивидуальные испытания насосов всех типов заключаются в работе без заполнения жидкостью – вхолостую (если это разрешено заводской технической документацией).

13.8. Индивидуальные испытания вхолостую состоят из таких видов работ:

пробных испытаний с остановками для проверки работы узлов и устранения неполадок;

заключительного непрерывного испытания вхолостую в течение 30 мин. (не менее). Поршневые компрессоры испытывают вхолостую при снятых клапанах или свободном выходе воздуха из нагнетательного патрубка.

13.9. В результате испытания вхолостую должны быть обеспечены:

спокойная работа агрегата без стуков и чрезмерного шума;

нормальная работа подшипников, при которой их температура независимо от продолжительности работы не будет превышать величины, указанной в технической документации предприятия-изготовителя. При отсутствии специального устройства для замера температуры работу подшипников следует контролировать по температуре масла, стекающего после смазки подшипника;

устойчивое давление масла в циркулирующей системе смазки, соответствующие указаниям предприятия-изготовителя, надежная блокировка электропитания двигателя компрессора с приборами давления масла;

отрегулированная работа перепускного клапана маслосистемы;

бесперебойное поступление масла во все места смазки цилиндров и сальников (утечка масла через соединения маслопроводов и крышки не допускается);

бесперебойная работа системы водяного охлаждения;

нормальная работа уплотнения вала.

13.10. Индивидуальные испытания компрессоров под нагрузкой состоит из:

пробных испытаний с постепенным увеличением давления нагнетания и остановками для проверки работы узлов и устранения неполадок;

непрерывного испытания под нагрузкой.

Внутренние полости аппаратов и трубопроводов, но которым воздух поступает в цилиндры компрессоров, должны быть очищены и продуты.

Испытание компрессора с давлением нагнетания, превышающем рабочее, не допускается.

13.11. В результате испытания компрессорного агрегата под нагрузкой (кроме соблюдения требований, приведенных в п. 12.9.) должны быть обеспечены:

температура и давление нагнетания по ступеням в пределах указаний технической документации предприятия-изготовителя;

отсутствие пропусков через сальники и уплотнения;

нормальная работа системы автоматического управления, регулирования сигнализации и защиты.

Давление нагнетания, если нет специальных указаний предприятия-изготовителя, следует повышать в течение 4 ч. поэтапно: через каждый 1 ч. на 25% рабочего давления.

Переход к каждому следующему этапу с большим давлением разрешается после устранения всех неполадок, обнаруженных при испытании по предыдущему этапу.

13.12. После испытания компрессора под нагрузкой следует проверить затяжку всех гаек фундаментальных болтов.

13.13. Последовательность операций при пуске, допускаемое количество запусков подряд и необходимые интервалы времени между ними, последовательность увеличения продолжительности пробных испытаний, продолжительность заключительного непрерывного испытания вхолостую и под нагрузкой и режим испытаний должно определить предприятие-изготовитель.

13.14. По окончании индивидуальных испытаний компрессора и насосы передают заказчику для комплексного опробования по акту, который одновременно является актом об окончании монтажных работ.

13.15. При испытании под нагрузкой поршневых компрессоров, имеющих на нагнетательной линии ресивер, искусственное сопротивление для образования подпора на линии нагнетания необходимо создавать задвижкой, расположенной по ходу воздуха за ресивером.

13.16. Испытание на воздухе компрессоров, предназначенных для сжатия газа с плотностью, меньшей плотности воздуха, следует проводить в соответствии со специальными указаниями предприятия-изготовителя.

13.17. В процессе испытания центробежных компрессоров необходимо проверить и отрегулировать системы противопожарной защиты и осевого сдвига ротора.

13.18. Вибрация подшипников центробежного компрессора в зависимости от числа оборотов (если нет специальных указаний предприятия-изготовителя) не должна превышать величин, указанных ниже.

13.19. По результатам испытаний агрегатов вхолостую или под нагрузкой составляется акт по форме согласно рекомендуемому приложению 9.

14. МОНТАЖ ЭЛЕКТРОПРОВОДОК

14.1. При монтаже электропроводок должны соблюдаться требования глав ПУЭ, СНиП 3.05.06-85 и .

14.2. Электропроводкой называется совокупность проводов и кабелей с относящимися к ним креплениями, поддерживающими и защитными конструкциями и деталями. Для монтажа электропроводок должны применяться предусмотренные проектом трубы для защитных трубопроводов, нормализованные короба, лотки, соединительные и протяжные коробки, электрофитинги, поддерживающие и крепежные конструкции и монтажные детали.

Марки проводов и кабелей должны соответствовать рабочим чертежам проекта.

14.3. При монтаже электропроводок необходимо выполнять следующие требования:

электропроводки должны прокладываться по кратчайшим расстояниям, параллельно стенам, перекрытиям и колоннам с минимальным количеством поворотов и пересечений;

скрытая и открытая прокладка электропроводок по нагреваемым поверхностям не допускается;

пересечения трубопроводов незащищенными и защищенными проводами должны быть выполнены на расстоянии от них в свету не менее 50 мм, а от трубопроводов с горючими жидкостями и газами – не менее 100 мм. При невозможности выполнения этих условий провода в месте пересечения не должны быть проложены в изоляционных или металлических трубах, или коробах, заделываемых в борозду.

14.4. При прокладке электропроводок параллельно трубопроводам расстояние в свету между ними должно быть не менее:

1) от открытых электропроводок:

до стальных трубопроводов – 100 мм;

до трубопроводов с горючими жидкостями и газами – 250 мм;

2) от кабелей, проложенных в земле:

до теплопроводов, древесных насаждений и рельсов заводского транспорта – 2000 мм;

до газопроводов с горючими жидкостями – 1000 мм;

до фундаментов зданий – 600 мм.

14.5. При параллельной прокладке кабелей расстояние в свету между кабелями должно быть не менее:

50 мм – между кабельными неметаллическими оболочками и другими кабелями к приборам и электрооборудованию;

100 мм – между кабелями АУП и кабелями других назначений.

Расстояние между кабелями с металлическими оболочками не нормируется.

14.6. Кабели перед началом монтажных работ должны быть проверены:

на обрыв, сообщение жил на соответствие нормам сопротивления изоляции. По результатам проверки сопротивления изоляции должен быть составлен акт по форме согласно рекомендуемому приложению 10.

14.7. В холодное время года размотка, переноска и прокладка контрольного и силового кабеля должны выполняться после предварительного его подогрева, если температура воздуха в течение 24 ч. до начала прокладки снижалась хотя бы временно:

1) для контрольных кабелей с резиной и пластмассовой изоляцией;

для небронированных в свинцовой оболочке – ниже минус 20 ??С;

для небронированных в резиновой или поливинилхлоридной оболочке, а также для бронированных одной профилированной стальной оцинкованной лентой – ниже минус 15 ??С;

2) для остальных бронированных – ниже минус 7 ??С.

14.8. Кратковременные, в течение 2-3 ч. заморозки не должны приниматься во внимание при условии положительной температуры в предыдущий период.

Прогрев кабеля оформляется актом по форме согласно рекомендуемому приложению 11.

При температуре окружающей среды ниже минус 40 ??С прокладка кабелей (в том числе и подогретых) всех марок не допускается.

14.9. Перед прокладкой кабелей в земле трасса, определенная проектом, после геодезической разбивки должна быть принята в ответственными руководителями монтажных работ совместно с представителями электромонтажной и эксплуатирующей организацией.

При приемке необходимо проверить соответствие геодезической разбивки проекту, наличие отметок в местах пересечения трассы с инженерными сооружениями и т.п., а также соответствие трассы требованиям главы СНиП 3.05.06-85 и раздела II ПУЭ.

14.10. Траншеи должны быть полностью подготовлены к началу укладки кабеля:

откачана вода, очищены от камней и строительного мусора;

на дне траншеи устроена подсыпка (подушка) толщиной не менее 100 мм из разрыхленной земли или песка;

сделаны проколы грунта в местах пересечений кабелей с подземными коммуникациями, заложены трубы.

Готовность траншей оформляется актом (см. приложение 4).

14.11. Глубина заложения кабельных линий от планировочной отметки должна быть не менее 0,7 м.

Допускается уменьшение глубины заложения до 0,5 м на участках длиной 5 м при вводе кабельных линий в здания, а также в местах пересечения их с подземными сооружениями при условии защиты кабелей от механических повреждений (например, прокладка в трубах).

14.12. Кабели должны быть уложены с запасом по длине, достаточным для компенсации возможных смещений почвы и температурных деформаций кабелей и конструкций, по которым они проложены. Укладывать запас кабеля в виде колец (витков) не допускается.

На прокладку кабелей в земле должен быть составлен акт на скрытые работы по форме согласно рекомендуемому приложению 12.

14.13. Кабели, проложенные горизонтально по конструкциям, стенам, перекрытиям и т.п., должны быть жестко закреплены в конечных точках, непосредственно у концевых заделок с обеих сторон изгибов, у соединительных и стопорных муфт.

14.14. Кабели, проложенные вертикально по конструкциям и стенам, во избежание деформации оболочек должны быть закреплены на каждой конструкции.

14.15. Кабели (в том числе бронированные), расположенные в местах, где возможны механические повреждения (передвижение автотранспорта, механизмов, грузов, доступность для посторонних лиц), должны быть защищены трубами, коробами и ограждениями по высоте на 2 м от уровня пола или земли и на 0,3 м в земле.

14.16. Кабели должны быть удалены от нагреваемых поверхностей на расстояние, предотвращающее нагрев кабелей выше допустимого.

14.17. Внутренний диаметр труб для защиты кабелей, прокладываемых в земле, должен быть не менее полуторакратного наружного диаметра кабеля.

14.18. Прокладка кабелей в полу и междуэтажных перекрытиях должна производиться в каналах или трубах; заделка в них кабелей наглухо не допускается.

Проход кабелей через перекрытия и внутренние стены производится в трубах или проемах; после прокладки кабелей, зазоры в трубах и проемах должны быть заделаны легко пробиваемым несгораемым материалом.

14.19. Защита кабельных линий от блуждающих токов и почвенной коррозии должна удовлетворять требованиям главы II-3 ПУЭ и действующим "Правилам защиты металлических сооружений от коррозии", утвержденным Госстроем СССР.

14.20. Стальные трубы допускается применять для электропроводок только в случаях, специально оговоренных в проекте.

14.21. Применяемые для электропроводок стальные трубы должны иметь внутреннюю поверхность, исключающую повреждение изоляции проводов при их затягивании в трубы, и антикоррозийное покрытие снаружи. Трубы, прокладываемые в помещениях с химически активной средой, должны быть покрыты краской, стойкой к условиям данной среды.

14.22. В местах пересечения трубами температурных и осадочных швов должны предусматриваться П-образные компенсаторы.

14.23. Стальные трубы для электропроводки, укладываемые в фундаментах под оборудование, должны быть до бетонирования фундаментов закреплены на опорных конструкциях или к арматуре.

14.24. При прокладке электропроводов в вертикально проложенных трубах (стояках) должно быть предусмотрено их закрепление, причем точки закрепления должны отстоять друг от друга на расстоянии, не превышающем: для электропроводок сечением до 50 мм2 включительно – 30 м; для электропроводок сечением от 70 до 150 мм2 включительно – 20 м.

Закрепление электропроводок должно выполняться с помощью клиц и зажимов в протяжных или ответвительных коробках, либо на концах труб.

14.25. Изменение направления защитных трубопроводов должно выполняться изгибом труб или с использованием протяжных коробок.

Радиусы изгиба проводов и кабелей должны быть не менее допустимых радиусов изгиба проводов и кабелей, прокладываемых в данных трубах.

14.26. Производить гибку защитных труб с предварительно протянутыми в них электропроводами не допускается.

14.27. Протягивать электропровода следует в полностью смонтированные трубопроводы.

14.28. Трубы, а также металлические ответвительные и протяжные коробки в местах ввода в них электропроводов должны иметь втулку из изоляционных материалов.

Прокладка проводов и кабелей на лотках, в коробах и неметаллических трубах должна производиться в соответствии с требованиями главы СНиП 3.05.06-85 и ПУЭ-76.

14.29. Соединение, ответвление и оконцевание жил проводов и кабелей должны производиться при помощи опрессовки, сварки, пайки или зажимов (винтовых, болтовых и т.п.) в соответствии с действующими инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

Испытание производится в два этапа: опробование и испытание под нагрузкой.

К пуску и опробованию насосных агрегатов приступают в соответствии с требованиями СНиП после окончания работ по устройству чистых полов и вентиляции, монтажа всего оборудования и трубопроводов, насосного агрегата, КИП и автоматических устройств, систем смазки, электромонтажных работ и др.

До пуска насосного агрегата производится проверка правильности вращения электродвигателя кратковременным его включением. Горизонтальные электродвигатели включаются при разъединенных полумуфтах, а вертикальные, несущие иа себе роторы насосов, - без разъединения полумуфт. Перед пуском насосного агрегата электродвигатель обкатывается вхолостую до установки нормальной температуры (не выше 65 °С) подшипников, но не менее 2 ч.

При подготовке агрегата к пуску проверяют затяжку всех крепежных изделий, удаляют пыль и грязь с их поверхностей и продувают сжатым воздухом трубопроводы систем смазки. Затем через сетку заливают чистое масло в картер насоса, редуктор и зубчатые муфты, проверяют затяжку сальников. Муфту (вручную) приводят в движение, при этом вращение ротора или коленчатого вала и ход поршней или плунжеров насоса должны быть плавными и без рывков. Насосы, предназначенные для перекачивания горячих жидкостей, перед пуском прогревают паром, температура которого может быть на 40° ниже температуры перекачиваемой жидкости. Пробный пуск агрегата осуществляют при малой нагрузке насоса.

Пуск в работу центробежных, вихревых и центробежно-вихревых агрегатов производится следующим образом.

Все задвижки или вентили на всасывающем, напорном и вспомогательных трубопроводах, а также краны мановакуумметра, манометров и расходомеров закрывают. Не закрывают задвижку на всасывающем трубопроводе насоса, работающем под давлением на всасывании или со всасыванием с помощью вакуум-насоса либо эжектора, а также на напорном трубопроводе вихревого или центробежно-вихревого агрегатов.

У центробежного агрегата при необходимости задвижка может быть закрыта только на 80 %.

Затем открывают краны, подающие смазывающую или охлаждающую жидкость к сальнику, подшипникам или охладителю. Всасывающий трубопровод и насос наполняют перекачиваемой жидкостью, затем закрывают кран для выпуска воздуха и, если у агрегата предусмотрен байпас, то открывают его. После этого включают электродвигатель. При открывании напорной задвижки необходимо следить за равномерным возрастанием нагрузки электродвигателя до рабочего режима. В случае его перегрузки нужно немедленно остановить агрегат для выявления причин.

При остановке агрегата сначала медленно перекрывают задвижку (если она предусмотрена) на всасывающем трубопроводе, затем задвижку на напорном трубопроводе и выключают электродвигатель.

При пуске в работу приводных поршневых и плунжерных агрегатов открывают задвижки или вентили на всасывающем и напорном трубопроводах и краны вакуумметра, манометра и расходомера. У насоса с байпасом закрывают задвижку на напорном трубопроводе и открывают задвижку байпаса. Затем заливают маслом шестеренчатый насос и наполняют жидкостью всасывающий трубопровод и камеру гидравлической части насоса. Открывают вентили на трубопроводах, подводящих охлажденную воду или масло к сальникам, цилиндрам или охладителю, и включают электродвигатель.

Во время работы агрегата необходимо следить за показаниями контрольно-измерительных приборов. Повышенное давление указывает на большое сопротивление в напорном трубопроводе, вызванное его засорением или неполным открытием напорной задвижки.

При нормальной работе насоса стрелки приборов (за исключением вольтметра) должны равномерно колебаться относительно значения измеряемого параметра; скачки стрелок показывают, что насос подсасывает воздух. В этом случае необходимо устранить негерметичность стыков всасывающего трубопровода.

Повышенная сила тока (показание амперметра) по сравнению с паспортным значением указывает на неисправность в насосе (заедание ползунов, перетяжка шатунных подшипников, сальников, штоков), неправильную сборку редуктора и т. п.

При появлении резких стуков и чрезмерном нагревании корпуса насос следует немедленно остановить для устранения неисправностей.

В процессе опробования агрегатов необходимо обеспечить:

работу агрегата без стука и чрезмерного шума, а также без утечек перекачиваемых, смазывающих и охлаждающих жидкостей в стыковых соединениях деталей и узлов;

температуру масла в картере или масляных ваннах не выше 60 °С;

нагрев подшипников и трущихся поверхностей деталей и узлов агрегата (при перекачивании холодных жидкостей) не выше 65 °С; если в каком-либо подшипнике температура будет выше указанной, необходимо проверить качество и поступление его в подшипник.

Опробование насоса считается законченным по достижении устойчивой работы агрегата в течение 2 ч. После опробования насосные агрегаты проходят индивидуальное испытание под рабочей нагрузкой в течение 4 ч.