Введение 4

1. Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях 5

1.1 Износ оборудования 5

1.2 Планово-предупредительный ремонт и организация ремонтных работ 5

1.3 Методы проверки оборудования и деталей 8

1.4 Организация ремонта и составление графиков ремонта оборудования 11

2. Ремонт и монтаж центробежных насосов 14

2.1 Виды ремонтов 14

2.2. Ремонт и восстановление основных деталей оборудования насосных станций 18

2.3 Монтаж центробежных насосов 30

3. Ремонт поршневых насосов 39

4. Ремонт газотурбинных установок 41

5. Расчет нормы парка запасных частей 42

6. Охрана труда и техника безопасности 45

Заключение 48

Насосы и компрессоры, наряду с линейной частью, являются наиболее ответственным звеном в работе технологической цепочки перекачки.

От их рабочих параметров (производительности, давления, числа оборотов, мощности и др.) зависит в целом работа трубопровода.

Однако каждый агрегат имеет определенную наработку в часах гарантирующую безаварийную работу силового оборудования, а далее требует определенной профилактики или ремонта.

В дипломном проекте отражены вопросы износа оборудования, методов проверки деталей и организации всех видов ремонта насосов и компрессоров, монтаж оборудования, применяемые приспособления и подготовка к пуску после капитального ремонта.

Кроме того, определенное внимание уделено вопросам организации парка запасных частей и составлению графиков проведения ППР, а также восстановлению быстроизнашиваемых узлов и деталей подвижных частей.

Согласно заданию руководителя, более подробно дана технология ремонта центробежных насосов и газомотокомпрессоров.

Глубоко изученный материал в подготовке и проведении всех видов ремонта силового оборудования я постараюсь использовать в своей практической работе после окончания колледжа.

Литература

1. Актабиев Э.В.; Атаев О.А. Сооружения компрессорных и нефтеперекачивающих станций магистральных трубопроводов. – М.: Недра, 1989

2. Асинхронные двигатели серии 4А: Справочник / А. Э. Кравчик, М. М. Шлаф, В. И. Афонин, Е. А. Соболенская. - М.: Энергоиздат, 1982

3. Березин В.Л.; Бобрицкий Н.В. и др. Сооружение и ремонт газонефтепроводов. – М.: Недра, 1992

4. Бородавкин П.П.; Зинкевич А.М. Капитальный ремонт магистральных трубопроводов. – М.: Недра, 1998

5. Брускин Д.Э. и др. Электрические машины. – М.: Высшая школа, 1981

6. Булгаков А. А. Частотное управление асинхронным двигателем - М.: Энергоиздат, 1982

7. Бухаленко Е.И. и др. Монтаж и обслуживание нефтепромыслового оборудования. М. Недра, 1994

8. Бухаленко Е.И. Справочник по нефтепромысловому оборудованию. М. Недра, 1990

9. Грузов В. Л., Сабинин Ю. А.. Асинхронные маломощные приводы со статическими преобразователями. СПб, Энергия, 1970

10. Ковач К.П., Рац И.. Переходные процессы в машинах переменного тока. М., Госэнергоиздат, 1963

11. Марицкий Е.Е.; Миталев И.А. Нефтяное оборудование. Т. 2. – М.: Гипронефтемаш, 1990

12. Махмудов С.А. Монтаж, эксплуатация и ремонт скважных насосных установок. М. Недра,1987

13. Раабин А.А. и др. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. Недра,1989

14. Руденко М.Ф. Разработка и эксплуатация нефтяных месторождений. М.: Труды МИНХ и ГТ, 1995

15. Соколов В.М. Методы увеличения продуктивности скважин. М.: «Недра», 1991

16. Титов В.А. Монтаж оборудования насосных и компрессорных станций. – М.: Недра, 1989

17. Токарев Б. Ф. Электрические машины. Учеб. пособие для вузов. - М: Энергоатомиздат, 1990:

18. Чичедов Л.Г. и др. Расчет и конструирование нефтепромыслового оборудования. М. Недра, 1987

19. Шапиро В.Д. Проблемы и организация ремонтов на объектах нефтяной и газовой промышленности. – М.: ВНИНОЭНГ, 1995

20. Шинудин С.В. Типовые расчеты при капитальном ремонте скважин. М.: «Гефест», 2000

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http :// www . allbest . ru /

Введение

Значение и перспективы развития электроэнергетики страны

СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ОСНОВНЫЕ ПРОБЛЕМЫ ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИКИ РОССИИ. Основу производственного потенциала российской электроэнергетики составляют более 700 электростанций общей установленной мощностью 225 ГВт и линии электропередачи разных классов напряжений протяженностью более 2,5 млн км. Около 90 % этого потенциала сосредоточено в ЕЭС России, являющейся уникальным техническим комплексом, обеспечивающим электроснабжение потребителей на основной части обжитой территории страны. В структуре генерирующих мощностей электростанций России преобладают тепловые электростанции, доля которых в установленной мощности составляет 68,4 %, доля атомных электростанций - 10,6 % и доля гидравлических станций составляет 21 %. Порядка 80 % генерирующих мощностей тепловых электростанций в Европейской части России (включая Урал) работают на газе и мазуте, в то же время в Восточной части России более 80% генерирующих мощностей ТЭС работают на угле. ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИКИ РОССИИ на период до 2030 г. В.А. Баринов, д-р техн. наук, заведующий отделением ОАО «ЭНИН им. Г.М. Кржижановского» Реформирование электроэнергетики, осуществляемое с 1991 г., привело к ухудшению экономических показателей работы отрасли. С 1991 г. более чем в 1,5 раза увеличились относительные потери электроэнергии в электрических сетях на ее транспорт. Более чем в 1,5 раза выросла удельная численность персонала в отрасли. Более чем в 2 раза снизилась эффективность использования капитальных вложений. Существенно сократились вводы новых и замещающих генерирующих мощностей. Ввод новых генерирующих мощностей на электростанциях России с 1992 по 2008 г. составил 24 тыс. МВт, что составляет в среднем порядка 1400 МВт в год, то есть значительно (примерно в 5 раз) меньше вводов генерирующих мощностей, которые были в 60-80-х годах прошлого столетия. В результате за последние годы произошел существенный рост тарифов на электрическую энергию, и они приблизились к тарифам в США и других странах. Одной из основных причин снижения экономической эффективности функционирования и развития российской электроэнергетики является отсутствие в настоящее время эффективной системы управления отраслью в условиях образования многочисленных собственников электроэнергетических объектов, которая бы обеспечивала ту минимизацию затрат на развитие и функционирование электроэнергетики, которую обеспечивала прежняя централизованная система управления отраслью. Другими проблемами отрасли являются:

* лавинообразное нарастание процесса старения основного оборудования электростанций и электрических сетей;

* наличие дефицита генерирующих и сетевых мощностей в ряде регионов страны;

* усложнение проблемы обеспечения надежности ЕЭС, ОЭС, региональных энергосистем в связи с коренным изменением структуры собственности в региональных энергоанализ И ПРОГНОЗЫ14 системах, которые до реформирования электроэнергетики представляли собой вертикально-интегрированные компании;

* утяжеление условий регулирования переменной части суточных графиков нагрузки;

* крайне высокая зависимость электроэнергетики от природного газа;

* резкое сокращение научно-технического потенциала отрасли;

* существенное сокращение строительного потенциала;

* сокращение потенциала в отраслях отечественного энергомашиностроения и электромашиностроения, серьезное отставание в сфере разработок, освоения и внедрения новых технологий производства, транспорта и распределения электроэнергии. В этих условиях главной стратегической задачей, стоящей перед электроэнергетической отраслью страны, является выбор стратегически правильных решений по развитию электроэнергетики, механизмам и структуре ее управления, обеспечивающих в условиях выстраиваемой ресурсной базы электроэнергетическую безопасность страны, устойчивое развитие и эффективное функционирование электроэнергетической отрасли. Стратегические цели развития электроэнергетики России на период до 2030 г. Эти цели включают:

* обеспечение энергетической безопасности страны и регионов;

* удовлетворение потребностей экономики и населения страны в электрической энергии (мощности);

* обеспечение надежности работы системы электроснабжения России;

* инновационное обновление отрасли, направленное на обеспечение высокой энергетической, экономической и экологической эффективности производства, транспорта, распределения и использования электроэнергии.

Для достижения стратегических целей развития электроэнергетики необходимо решение следующих основных задач:

* обеспечение широкого внедрения новых высокоэффективных технологий производства, транспорта и распределения электроэнергии и, тем самым, построение электроэнергетики на качественно новом технологическом уровне;

* создание эффективной системы управления функционированием и развитием ЕЭС и электроэнергетики страны в целом, обеспечивающей минимизацию затрат;

* обеспечение эффективной политики государства в электроэнергетике;

* диверсификация ресурсной базы электроэнергетики путем расширения ниши для увеличения доли угля в производстве электроэнергии на ТЭС, расширения использования АЭС, ГЭС и нетрадиционных возобновляемых источников энергии;

* сбалансированное развитие генерирующих мощностей и электрических сетей, обеспечивающих требуемый уровень надежности электроснабжения потребителей;

* дальнейшее развитие ЕЭС России;

* развитие малой энергетики в зоне децентрализованного энергоснабжения за счет повышения эффективности использования местных энергоресурсов, развития электросетевого хозяйства, сокращения объемов потребления завозимых светлых нефтепродуктов;

* разработка и реализация механизма сдерживания цен за счет технологического инновационного развития отрасли, снижения затрат на строительство генерирующих и сетевых мощностей, создания эффективной системы управления;

* снижение негативного воздействия электроэнергетики на окружающую среду на основе применения наилучших существующих и перспективных технологий.

Инновационные технологии Стратегические приоритеты в развитии инновационных технологий в отрасли состоят в следующем: В области развития технологий тепловой генерации:

* Создание современных, эффективных и мощных газовых турбин на основе интенсификации собственных разработок, получения лицензий на освоение их производства в России и, как результат, создание новых парогазовых установок, что даст экономию топлива около 30 %.

* Освоение когенерационных источников теплоснабжения с использованием газовых турбин средней и малой мощности и котлов-утилизаторов для выработки электрической и тепловой энергии, что позволит обеспечить коэффициент использования топлива на этих установках порядка 90 %.

* Освоение современных технологий сжигания углей с суперкритическими параметрами пара, что приведет к снижению расхода топлива на 7-10 %.

* Освоение технологий газификации угля, что позволит повысить КПД до 46-52 %.

* Освоение технологий сжигания углей в кипящем слое, что позволит улучшить экологические показатели.

* Развитие технологий энерготехнологического использования твердых топлив - углей и сланцев, что даст возможность получать кроме электроэнергии искусственное жидкое топливо, калорийный газ и твердые остатки (полукокс и золу).

В области развития технологий гидроэнергетики:

* Создание крупных высокоэффективных гидроагрегатов с переменной скоростью вращения мощностью до 1000 МВт, обеспечивающих высокие технико-экономические показатели и понижающих стоимость производства электроэнергии, что обеспечит повышение КПД генераторов до 99 % и снижение удельной стоимости сооружения электростанций.

* Разработка и изготовление комплекса высокоэффективного оборудования для обратимых гидроагрегатов ГАЭС с переменной скоростью вращения и единичной мощностью 300-350 МВт, позволяющих обеспечить высокую маневренность в генераторном и насосном режимах, что даст возможность повысить КПД, снизить удельную стоимость сооружения электростанций.

* Разработка гидрооборудования для приливных электростанций, прежде всего - эффективных ортогональных турбин и средств сооружения ПЭС с помощью наплавных блоков, что позволит приступить к освоению энергии приливов.

* Создание высокоэффективных автоматических систем мониторинга состояния оборудования и гидротехнических сооружений для обеспечения надежной эксплуатации гидроэлектростанций. В области развития технологий атомной энергетики:

На ближайший период (20-25 лет) в качестве основных будут использованы:

* корпусные реакторы с водяным теплоносителем типа ВВЭР и их модификации;

* реакторы на быстрых нейтронах с жидкометаллическим теплоносителем;

* высокотемпературные реакторы с гелиевым теплоносителем.

АНАЛИЗ И ПРОГНОЗЫ№ 3 (322), 2010 15 Стратегическими направлениями развития атомной энергетики являются:

* замыкание ядерного цикла;

* создание термоядерных реакторов (международный термоядерный экспериментальный реактор - ИТЭР, демонстрационный энергетический реактор - ДЭМО).

Задачи энергетического хозяйства предприятия

Основными задачами энергетического хозяйства являются : надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах.

Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии:

¦ производство энергии, как правило, должно осуществляться в момент потребления;

¦ энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве. Перебои в снабжении энергией вызывают прекращение процесса производства, нарушение технологии;

¦ энергия потребляется неравномерно в течение суток и года. Это вызвано природными условиями (летние и зимние периоды, день, ночь) и организацией производства;

¦ мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления.

По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарно-вентиляционной. Для промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии на двигательные и технологические цели. В качестве двигательной силы технологического и подъемно-транспортного оборудования используются главным образом электроэнергия и в небольшом количестве пар и сжатый воздух.

Различные виды энергии и энергоносителей применяются на всех стадиях технологии производства изделия. При этом единство и взаимообусловленность технологии и энергетики - наиболее характерная черта большинства производственных процессов промышленного предприятия. В число потребителей электроэнергии необходимо отнести и такие участки производства, как слаботочные средства связи: телефоны, радио, диспетчерская связь.

На всех предприятиях-эпергопотребителях должен быть составлен энергетический паспорт, который является нормативно-хозяйственным документом, утвержденным по единой государственной форме. В таком паспорте отражаются все основные сведения об энергохозяйстве предприятия и производится оценка эффективности использования топливно-энергетических ресурсов по объектам предприятия.

Задачи ремонтного хозяйства предприятия

Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).

В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро.

Характерными работами для ремонтного хозяйства предприятия являются:

* паспортизация и аттестация оборудования;

* разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

* планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

* модернизация оборудования

Электромонтаж, это комплекс выполняемых работ по электрике, целью которых является в итоге полная реализация ранее задуманного плана или проекта в действительность. Так же стоит сказать, что существует множество различных видов электромонтажа и электромонтажных работ. Допустим к примеру: электромонтаж жилых помещений, электромонтаж установок и оборудования, электромонтаж целых систем, ну и прочее. Одним словом под словом электромонтаж следует понимать сборка, установка, прокладка какого-либо электрооборудования, его частей, материалов, систем, с целью дальнейшего использования.

• 1. Краткая характеристика электрооборудования на объекте

1.1 Технология производства и характеристика цеха

1. Строительная часть:

Таблица 1

Характеристика строительной части

Наименование помещения	Размер помещения А х В х H, м	Площадь помещения S, м 2	Конструктивные элементы	Толщина пола	Примечание
			Фундамент		Несущие конструкции
							Перекрытия
Металлообрабатывающее помещение
Бытовое помещение
Комната мастера
Комната начальника цеха

• 1.2 Описание технологического процесса

Насосы погружные достаточно удобны в использовании, однако для обеспечения их беспроблемной и длительной эксплуатации важно регулярно проводить техническое обслуживание оборудования. При грамотной установке вмешательства в работу насоса не потребуется довольно долго. Однако в том случае, если глубинныйнасосдляскважины неправильно выбран или некачественно смонтирован, уже в ближайшее время может потребоваться его замена, поэтому процесс установки такого оборудования лучше доверять специалистам.

Распространенной причиной, приводящей к необходимости замены насоса, является неправильная эксплуатация, а также серьезные огрехи монтажа. Иногда (как правило, при непрофессиональном монтаже) насосыглубинные падают в скважину. В этом случае для извлечения насоса потребуется привлечение специализированного оборудования. Этот процесс может осложняться, если насос застрянет в скважине из-за несоответствия размеров.

Дешевые и некачественные погружные насосы для скважин могут быстро выходить из строя из-за перепадов напряжения в сети. Насосы, не имеющие встроенной защиты от сухого хода, могут ломаться во время колебаний уровня подземных вод, поэтому в том случае, если оборудование приобретается для использования в местности, для которой такие колебания характерны, лучше заранее позаботиться о защите.

Специалисты компании «Гидромонтаж» оперативно и профессионально произведут как установку, так и ремонт или замену глубинных насосов. В процессе извлечения оборудования из скважины используется видеодиагностика, позволяющая уточнить причины неисправностей.

	Модель	Мощность	Обороты	Стоимость капитального ремонта агрегата (руб)
	ЭЦВ 5-6.5-120
	ЭЦВ 6-6.3-120
	ЭЦВ 10-63-110
	ЭЦВ 10-63-150

1.3 Описание электроустановки погружной насос ЭЦВ 6-10-80

Скважинные насосы ЭЦВ - это насосы предназначенные для эксплуатации в скважинах с внутренним диаметром более 4 дюймов. Предназначены для воды с общей минерализацией не более 1500 мг/л, температурой до 25°С, массовой долей твердых механических примесей - не более 0,01%.

· Диаметр насоса ЭЦВ 6-10-80 - 6 дюймов

· Производительность - 10,00 м3\ч

· Высота подъема - 80

· Мощность - 4 кВт

· Вес - 66 кг

Рабочая точка насоса - производительность 10,00 м3\ч с 80 метров. Для запуска насоса необходимо пусковое устройство.

1.5 Разработка технологических карт по видам электромонтажных работ

1.5.1 Общие сведения

Система автоматического водоснабжения состоит из следующих ключевых элементов:

1) водяной насос

2) клапан обратный

3) труба, трос и кабель

4) блок автоматики:

реле давления

мембранный бак

манометр

монтажные элементы

На большинстве сайтов в Интернете, посвященных автономным системам водоснабжения, пишут, что собрать такие системы очень сложно и сделать это могут только опытные специалисты. Мы же, на нашем сайте, покажем, что ничего сложного в этом нет. И собрать такую систему по силам любому человеку.

2) Любое водоснабжение начинается со скважины. Мы рекомендуем использовать обсадные трубы диаметром не менее 133 мм (ещё лучше 159 диаметр). Это обосновывается тем, что в этом случае Вы получаете максимальную свободу в выборе насоса, а так же минимизируете возможные сложности при монтаже (связанные с искривлением и заужением труб).

Настоятельно советуем Вам требовать паспорт на скважину, где указаны её основные параметры. Основными характеристиками, необходимыми для правильного подбора насоса являются: общая глубина скважины , расстояние до зеркала воды (динамический уровень воды) или до основного водонесущего слоя (статический уровень воды), т.к. расстояние до зеркала воды может меняться от сезонности) и величина дебита скважины (т.е. запаса воды в ней).

На рисунке выше:

1 - расстояние до зеркала воды (динамический уровень воды);

2 - расстояние до основного водонесущего слоя (статический уровень воды);

3 - общая глубина скважины.

Очень важно, чтобы расстояние от основного водонесущего слоя до дна было не менее пяти метров (желательно более). Это связано с тем, что, в противном случае, насос может выкачать всю воду из скважины и начать работать всухую, что приведёт к выходу из строя большинства стандартных насосов. Кроме того, при незначительном заглублении насоса (менее 1 метра), некоторые насосы могут попросту не начать работать вследствие воздушной пробки в корпусе насоса.

3) Следующим шагом является подборка насоса.

Погружные насосы на скважину настоятельно рекомендуем устанавливать только центробежные , т.к. эти насосы рассчитаны работать с системой автоматики и обеспечивают Вас всеми необходимыми параметрами на выходе, вне зависимости от параметров вашей скважины. На рынке в большом количестве представлены вибрационные насосы, но такие насосы используются в основном для первичной прокачки скважины, либо как насос для заполнения емкостей. Такие насосы имеют низкую производительность (400-500 литров в час), быстрее изнашиваются из-за особенностей клапанно-поршневой системы, а также имеют более низкий параметр по рекомендуемому количеству включений-отключений в час, что приводит к достаточно частым выходам из строя. Поэтому далее, говоря о погружных насосах, мы будем подразумевать только центробежные насосы.

3.1) Основным параметром, позволяющим правильно подобрать насос, является расстояние от поверхности земли (уровня дома) до зеркала воды (динамический уровень воды). Если уровень воды может сильно колебаться при водопотреблении, то мы рекомендуем учитывать расстояние до основного водонесущего слоя (статический уровень воды). Как показывает практика, в подавляющем большинстве случаев Вам достаточно учитывать расстояние до зеркала воды, не сильно заморачиваясь дополнительными параметрами (если у Вас возникнут сомнения, то лучше просто купить насос мощнее минимально рекомендованного).

Большинство производителей указывают в паспортных данных максимальные характеристики насосов (которые чаще всего отображены в названии насоса). Таких характеристик всего две: напор и производительность. Напор измеряется в метрах, производительность в литрах или кубах (метрах кубических). Но здесь очень важно понять простую вещь - этих максимальных характеристик не бывает на практике. Если объяснить просто, то максимальный напор насоса - это мертвая точка подъёма воды на испытаниях насоса (т.е. его производительность в этот момент ноль литров в минуту), а максимальная производительность - это перекачка жидкости без подъёма воды на высоту через максимальный диаметр.

Эти характеристики насоса отображаются на характеристических кривых насоса, которые обычно приведены в паспорте на насос. Выглядят они так:

(Это пример линейки погружных насосов SQ 3 датской фирмы Grundfos).

Точка на кривой, где будет фактически работать насос, зависит от характеристик системы, в которой он установлен. Это точка будет находиться в средней части графика:

На графике серым выделена область, показывающая диапазон характеристик, в которых будет работать ваш насос (точное значение будет зависеть от конкретных параметров системы (диаметров труб, расстояние до зеркала воды, расстояние до точек водоразбора и т.д.).

Мы для примера специально выбрали насосы SQ фирмы Grundfos, т.к. данный производитель в названии насосов приводит характеристики насоса, которые пользователь получает в реальности, а не на бумаге, например: насос SQ 3-80 означает, что насос перекачивает воду с производительностью три тонны (метра кубических) в час с напором 80 метров (8 атмосфер). Хотя, если мы обратимся к характеристической кривой данного насоса (или посмотрим в его паспорт), то увидим, что максимальная производительность данного насоса 4,4 куба в час, а максимальный напор - 108 метров напора. Последние цифры мы увидели бы в паспорте всех производителей насосов. Эти максимальные параметры вводят в заблуждение многих людей при выборе насоса.

3.2) Поэтому мы покажем, как быстро и просто подобрать насос для вашей скважины, не влезая в дебри характеристик насоса. Нормальным давлением в системе домашнего водоснабжения считается напор в 2-3 атмосферы , поэтому:

Если глубина до зеркала воды:

не превышает 20 метров, то мы выбираем насос с максимальным напором не менее 50 метров (47-54 у разных производителей).

не превышает 30 метров, то мы выбираем насос с максимальным напором не менее 70 метров (67-72 метров у разных производителей).

не превышает 50-55 метров, то мы выбираем насос с максимальным напором не менее 90 метров (90-94 метров у разных производителей).

не превышает 90 метров, то мы выбираем насос с максимальным напором не менее 130 метров (134, 144 и т.п.).

от 100 и более - здесь Вам придётся уже более внимательно вникать в характеристики насоса.

На рынке у большинства производителей есть насосы с максимальным напором 32-34 метра - такие насосы обычно идут на скважины с расстоянием до зеркала 5-10 метров, но в системы автоматического водоснабжения мы Вам не рекомендуем ставить такие насосы, т.к. необходимость установки системы фильтрации обычно приводит к резкому падению производительности таких насосов. Это подтверждает и наша практика. Более того, большинство производителей прямо в паспортах указывают, что такие насосы не предназначены для автоматических систем водоснабжения .

Для справки :

в среднем насосы с максимальным давлением около 50-55 метров дают реальный напор в 40-45 метров;

с давлением 67-75 метров дают на выходе 50-55 метров;

с давлением 90-94 метра - около 70-75 метров и т.п.

Чтобы правильно подобрать насос, мы от реальной величины напора отнимаем 20 метров (это величина нужного нам давления на выходе) и получаем целесообразную величину расстояния до зеркала воды (при большем её значении следует брать более мощный насос).

3.3) Теперь рассмотрим более подробно вопрос с производительностью насоса:

Нормальная потребность для любого жилого дома (коттеджа) с численностью до 8 человек не превышает 2 тонн воды в час. На просторах Интернета на многих сайтах, в том числе и производителей насосов, Вы встретите различные расчёты, как правильно подобрать насос в зависимости от точек потребления для частного дома. Но здесь мы встречаемся с большой долей лукавства или непонимания. Суть в том, что большинство погружных насосов на рынке имеют максимальную производительность 3-4 куба в час, т.е. реальная производительность таких насосов при эксплуатации составляет 1,5-2,5 куба в час. Причём стандартные линейка насосов от большинства производителей идёт с одинаковой производительностью, но с разным напором. Т.е. на практике нам совсем не нужно озадачиваться вопросом с количеством и объёмом точек водоразбора, а следует уделить основное внимание правильному подбору насоса по напору (см. Выше). Исключение здесь будут составлять только использование насосов для промышленных и производственных нужд.

Покажем это на цифрах:

Нормативы расхода воды в зависимости от вида водопотребления:

раковина - 12 литров в минуту

душ - 10 л/м

ванная - 15 л/м

унитаз 3-6 л/м

объём средней ванны - 150 литров

объём воды, необходимый для душа на одного человека - 60-80 литров

стиральная машина - 50 литров на стирку.

А) Рассчитаем для начала максимальный объём необходимой нам воды в час:

Пусть два человека примут ванну и душ (1), один примет просто душ(2), посуду будем мыть 15 минут в этот час (3), пять раз сходим в туалет (4), один раз постираем (5) (на практике всё это маловероятно):

(150+80)*2+80+15*12+5*6+50=460+80+180+30+50=800 литров. А мы помним, что реальная производительность насоса составляет 1500-2500 литром, т.е. мы имеем минимум двукратный максимальный запас производительности.

Б) Рассмотрим теперь максимальную единовременную нагрузку на насос:

производительность насоса - 25-40 литров в минуту. Т.е. производительности стандартного насоса нам хватит на 2-3 одновременно работающих точки водопотребления без потери производительности. А ведь мы еще имеем гидробак, который помогает компенсировать потерю производительности при кратковременных дополнительных источниках водозабора. С учётом общей потребности в объёме воды (пункт а) мы и получаем, что стандартной производительности насосов нам вполне достаточно для любых бытовых целей.

3.4 ) Следует отметить, что многие линейки насосов с максимальным напором до 90-95 метров идут с кабелем (от 20 до 65метров). Длина кабеля в таких случаях обычно равняется максимальному расстоянию от поверхности земли до воды, при котором насос может использоваться в автоматических системах водоснабжения.

Одними из самых известных насосов на российском рынке являются насосы фирмы Grundfos. Как было указано выше, у данного производителя в названии приведены реальные пользовательские параметры, поэтому у таких насосов от величины напора достаточно отнять 20 метров, чтобы получить максимальную величину расстояния до воды, при котором мы можем использовать насос для создания автоматической системы. Например, насос Grundfos SQ 2-70: 70-20=50. Т.е. данный насос можно использовать для автоматического водоснабжения, если расстояние до воды у Вас не превышает 50 метров.

4) Перейдём теперь к рассмотрению вопроса укомплектации и монтажа насоса автоматикой и комплектующими.

Ключевые элементы автоматики и их назначение:

Клапан обратный - предотвращает сброс давления в системе при отсутствии водопотребления

реле давления - включает-выключает насос

мембранный бак - обеспечивает цикличность работы насоса (создаёт кратковременный запас воды), продлевает моторесурс насоса.

4.1 ) Монтаж обратного клапана:

Клапан обратный устанавливается непосредственно на насос:

Стандартными резьбами на насосах являются 1” (25мм) или 11/4”(32мм) дюйма.

Примечание: стандартные резьбы всегда меряются в дюймах и по внутреннему диаметру. Поэтому, если Вы решите произвести замер трубы штангельциркулем, то ваш результат следует уменьшить на размер (получилось примерно 32 мм - это значит, что у Вас 25-ая труба (дюймовая), а если около 40 мм - то это 32-ая труба (дюйм с четвертью)).

4.2) Монтаж трубы, троса и кабеля:

1. Стандартная труба для систем водоснабжения - ПНД 32 (полиэтилен низкого давления диаметр 32). Такая труба стоит недорого, является пищевой, хорошо держит нагрузки, проста в монтаже и не лопается при замерзании. Диаметр 32 фактически является дюймовым (25), но мы рекомендуем ставить её и на насосы с выходным диаметром 11/4 (32мм), т.к. такое заужение не является существенным, что доказала практика. Также переходники для 32-й трубы всегда легко найти в продаже, в отличии от 40-х. Такую трубу мы ведём от насоса до автоматики. После автоматики разводка пойдёт уже той трубой, на которой Вы решили использовать для системы (полипропилен, железо, медь и т.д.). Диаметр трубы для внутренней разводки - Ѕ дюйма (15 мм).

2. Трос рекомендуется использовать исключительно из нержавейки, диаметр - 3-5 мм. Хотя некоторые используют трос в оплётке (цена намного ниже), но мы не рекомендовали бы так поступать, т.к. вероятность повреждения оплётки и сгнивания троса остаётся.

2.1 Зажимы для троса обычно бывают двух видов:

Оба зажима оправдали себя на практике. Главное, что зажимы следует ставить из нержавейки . Два ставим наверх (на оголовок или крепёжную арматуру), два - на насос. Трос между зажимами рекомендуется делать не в натяг.

3 Кабель для насоса бывает либо плоский, либо круглый:

Если у насоса кабель в комплекте, то у насосов со встроенными ПЗУ (пуско-защитное устройство) он обычно круглый трёхжильный, с вынесенными коробками ПЗУ наверх - плоский четырёхжильный. Проблем с монтажом коробок ПЗУ никаких нет - в инструкции все написано, а что бы Вы не запутались - обычно клеммы в коробке ПЗУ ещё и окрашены в цвета кабеля.

4 Монтаж трубы, кабеля и троса мы производим, скрепляя их вместе через каждый метр (делая отступы 1,5-2 метра в начале и конце) скотчем армированным:

Принципиальной разницы между качественным скотчем и дешёвым в данном случае нет - фирменный скотч, конечно, крепче, но на качестве работ это не отразится. Поэтому здесь решать Вам, какой скотч Вы будете использовать (главное что бы он был армированным).

5 Трос на конце скважины мы крепим либо на оголовок либо на кусор арматуры (и т.п.) - решать Вам.

3) Подбор бака мембранного для системы:

Для стандартных насосов минимально допустимый бак - 50 литров. Это связано с тем, что количество включений-выключений в час для насосов обычно находится в диапазоне 15-25 раз. Поэтому меньший размер бака даёт большую нагрузку на насос, приводя к его более быстрому износу. Но мы бы Вам рекомендовали брать бак не менее 80-100 литров (чем больше бак, тем меньше работает насос и более плавно меняется давление в системе). При таком размере цикличность работы насоса находится на нормальном уровне, значительно нивелируя при этом перепад давления в системе (реле давления имеет разницу между включением-отключением около 1,4 бара, соответственно, давление в системе постоянно меняется на эту величину).

Важно : давление в баке перед запуском системы - 1,5 атмосферы . Даже если на баке стоит рекомендуемое давление в 2 атмосферы (бара), то мы бы всё равно рекомендовали Вам держать давление в баке в 1,5 атмосферы (макс 1,7). Связано это с тем, что большее давление приводит к фактическому уменьшению размера бака. Например, при давлении в 2,7 атм. Бак при достижении давления отключения в 3 атмосферы (это стандартное давление отключения) будет фактически пустым из-за большой плотности воздуха. Это приведёт к частому включению-выключению насоса.

Как часто следует подкачивать гидробак :

гидробак следует подкачивать тогда, когда время включения-отключения насоса при водопотреблении увеличивается. В этом случае Вы:

1 Выключаете насос

2 Открываете кран(-ы) для свободного слива воды из системы (это обязательно, т.к. вода не сжимается под давлением)

3 Автомобильным насосом подкачиваете мембранный бак до давления в 1,5 атмосферы

4 Запускаете снова систему.

Вы часто встретите и в сети, и в инструкциях по эксплуатации насосов рекомендации, что мембранный бак следует подкачивать раз в три месяца (или любой другой срок). Но здесь важно понять, что эти рекомендации сродни тому, что кто-то бы рекомендовал колесо вашего автомобиля подкачивать в такой-то срок .

Что ещё важно при подборе и монтаже гидробака:

а) вода в мембранном баке не контактирует со стенками самого бака, находясь в резиновой мембране (ёмкости):

Но воду мы берём с глубины, а бак обычно ставим внутри помещения. Поэтому внутри бака образуется конденсат, что приводит к процессу коррозии. Чем тоньше стенки гидробака (т.е. чем легше сам гидробак), тем быстрее он прогниёт.

Б) при размерах бака 100 и более, очень важен размер фланца мембраны: если Вы приобретете ёмкий гидробак, но с малым диаметром фланца - проблемы вашим нервным клеткам при его замене гарантированы.

В) в больших баках (обычно от 100 литров) стоят ступенчатые мембраны, которые крепятся как со стороны фланца, так и с противоположной ему. В этом случае на баке имеется дополнительная резьба (для баков 100-200 литров это обычно ѕ дюйма). Если резьба стоит без заглушки - просто накрутите заглушку, что бы вода не бежала с этого выхода.

4.4 ) Монтаж узла включения-выключения насоса:

Приведём две стандартных схемы монтажа.

1 Если бак берём горизонтальный, то автоматику можно монтировать с помощью стандартных пятивыводных штуцеров:

Реле давления при этом удобно отодвинуть:

Автоматика по элементам:

2 Если бак вертикальный, то автоматику удобно смонтировать на стену:

То же по элементам:

Рекомендация : как показывает практика, очень полезно ставить кран шаровый непосредственно на бак (если бак вертикальный - то уголок и кран). Смысл здесь в том, что если при запуске или в процессе эксплуатации что-то побежало, Вам не нужно ждать пока вода сбежит из гидробака - достаточно просто перекрыть кран.Примечание : нормальный объём воды в гидробаке - 30-40% от его объёма. При этом нужно учитывать, что величина объёма сливаемой жидкости из гидробака между отключением и включением насоса меньше этого значения. Эта величина будет зависить от параметров, выставленных на реле, а также давления в гидробаке.

4.5 ) Настройка и монтаж реле давления:

1 Реле давления со снятой крышкой (для снятия крышки откручиваем винт реле

Для присоединения проводов рассмотрим реле более подробно:

Провода от насоса подсоединяем к верхним клеммам (с надписью Motor; если не подписано - то есть схема на верхней крышке, если нет - то просто запоминаем, что верхние клеммы - под насос).

От сети провода подсоединяем к средним клеммам (с надписью Line).

Провода заземления подсоединяем к двум нижним металлическим клеммам.

2 Настройка реле давления :

Диапазон настройки стандартного реле давления находится в диапазоне 1-5 атмосфер (бар).

Мы имеем две пружины для регулировки:

Большая (Р) - отвечает за давление включения.

Малая (?Р) - отвечает за разницу между давлением включения и отключения.

Затягивая пружину по часовой стрелке, мы увеличиваем параметр, ослабляя против часовой - уменьшаем его.

Поясним на примере:

Пусть у нас имеются заводские настройки насоса 1,4-2,6 (где 1,4 - давление включения насоса, а 2,6 - давление отключения). Разница между включением-отключением составляет, таким образом, 1,2 атмосферы (бара). Для кратости назовём разницу РВО.

Регулировка большой пружины (Р ):

Не меняя РВО=1,2, мы можем с помощью данной пружины поменять стартовое давление, например:

Зажимая пружину по часовой стрелке, мы можем получить значения: 1,6-2,8 1,7-2,9 2-3,2 и так далее. Ослабляя пружину против часовой стрелке, мы можем получить значения: 1,3-2,5 1,2-2,4 и так далее.

Регулировка малой пружины (?Р ):

Не меняя стартового давления (в нашем примере это 1,4), мы можем увеличить или уменьшить давление отключения, например:

Зажимая пружину по часовой стрелке, мы можем получить значения: 1,4-2,7 1,4-2,8 1,4-3 и так далее. Ослабляя пружину против часовой стрелке, мы можем получить значения:1,4-2,5 1,4-2,4 и так далее.

Как видим, всё предельно просто и доступно любому. Единственно, регулировка происходит опытным путём - покрутили-проверили

6) Ну вот, собственно и всё, что нужно знать для монтажа автоматической системы с погружным насосом.

В заключение приведём примерную схему монтажа:

1.5.2 Ремонт электрооборудования

Известно, что двигатель в конструкции выполнен в однофазовом варианте с пусковой и рабочей обмоткой. В пусковую обмотку вмонтирован конденсатор с емкостью до 40 мкФ. Сначала следует проверить свободное вращение вала двигателя с лопастями. Обычно, попадание в улитку и под лопасти мелких фракций, вызывают заклинивание вала и сгорание обмотки статора. Если вал нормально вращается, то нижняя часть двигателя с крыльчаткой собирается на место.

Верхняя часть электродвигателя разбирается своими руками в вертикальном положении, чтобы не вытекло масло. После выворачивания гаек, под крышкой обнаруживаются провода и пусковой конденсатор. По замеру омметра получается, что сопротивление рабочей обмотки, например, 15 Ом, а пусковой 35 Ом. Если сопротивление показывает бесконечность, то имеет место обрыв обмотки. При очень маленьком сопротивлении - межвитковое замыкание. Ежели обмотки целы, нужно проверить пусковой конденсатор. Не исключено, что имеется обрыв внутри конденсатора, который и заменяется. Глубинный насос обязательно заработает.

В целом, квалифицированный подход, небольшие технические познания и правильно растущие руки обязательно дадут результат. Ведь, разобрать агрегат, установить диагноз - уже есть навык.

1.5.3 Техническое обслуживание

Эксплуатация и обслуживание артезианских скважин осуществляется согласно инструкции по эксплуатации, которую обязана составить и приложить к исполнительной документации организация, пробурившая артезианскую скважину.

Контроль работоспособности насосов системы водоснабжения проводится в соответствии с разделом 6 настоящего РД.

Сооружения, устройства и производственные здания системы водоснабжения должны осматриваться в сроки, установленные нормативными документами и инструкциями, но не реже одного раза в 6 месяцев, с очисткой систем водоподачи. Результаты осмотра и мероприятия по устранению обнаруженных неисправностей должны заносится в формуляр.

При контроле работоспособности артезианских скважин проводят химический и бактериологический анализ воды (один раз в 3 месяца, если нет специальных указаний органов санитарного надзора).

Перед приемкой в эксплуатацию после ремонта, водопроводы подвергаются гидравлическим испытаниям на прочность и герметичность давлением равным 1,25Р раб.

Подготовка системы водоснабжения к эксплуатации в зимний период должна осуществляться в соответствии с планом мероприятий по эксплуатации НПС в холодное время года. Арматура, трубопроводы, емкости с водой должны быть защищены от замерзания.

Периодичность и типовой объем по техническому обслуживанию и ремонту системы водоснабжения представлены в таблице 11.1.

Таблица 1

Периодичность и типовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту системы водоснабжения

Типовой объем работ
Система водоснабжения
Очистка оборудования и окружающей территории от грязи
Контроль работоспособности насосов
Проверка состояния железобетонных емкостей хозяйственно-питьевого запаса воды
Проверка исправности и чистоты задвижек, затворов и шиберов
Проверка герметичности запорной арматуры
Проверка исправности оборудования артскважины (обратного клапана, задвижки, водомера и т.д.)
Проверка работоспособности фильтров
Проверка работоспособности бактерицидной установки, емкости, сетей водопровода (выявление негерметичности)
Проверка исправности смотровых колодцев, наличия крышек люков
Обследование состояния самотечных и сифонных трубопроводов путем сопоставления уровней воды в береговом колодце и водоеме (увеличение разности в уровнях и вынос осадка в колодец являются признаками засорения трубопроводов)
Набивка сальников и подтяжка гаек запорной арматуры
Устранение негерметичности натрий-катионового фильтра
Устранение негерметичности бактерицидной установки, очистка от осадков (днища) и обрастания (стены)
Удаление грязи из смотровых колодцев
Установка отсутствующих крышек люков
Устранение негерметичности водопровода
Замена отдельных участков трубопроводов в размере не более 20 % протяженности
Чистка водоприемной части скважины от засорения и заиления
Ремонт погружных насосов
Замена отдельных деталей узлов запорной арматуры
Очистка и промывка фильтров
Удаление осадков из емкости
Ремонт подводящих и отводящих трубопроводов, задвижек, затворов и шиберов железобетонной емкости хозяйственно-питьевого запаса воды
Ремонт ходовых скоб, лестниц, горловин колодцев водопровода, штукатурка колодцев
Замена люков, крышек колодцев водопровода
Демонтаж пришедшего в негодность и прокладка нового трубопровода
Замена изношенной арматуры, фланцев, прокладок сальниковых компенсаторов
Полное восстановление антикоррозионного покрытия и термоизоляции водопровода
Обследование технического состояния обсадных труб артскважин
Восстановление производительности артскважины
Ремонт емкостей
Примечание - Технические осмотры систем водоснабжения проводятся: дежурным персоналом НПС - 1 раз в сутки (осматриваются наружные участки трубопроводов, доступные для визуального контроля: участки, на которых имеются временные ремонтные конструкции, а также не нормативные соединительные детали и приварные элементы (вантузы, патрубки и др.); места установки приборов; наружные участки водопровода с термоизоляцией и т.д.); инженерами служб - 1 раз в неделю (при каждом обходе осматриваются отдельные участки трубопроводов, а вся протяженность трубопроводов должна быть осмотрена в течение месяца); заместителем начальника НПС - 2 раза в месяц (при каждом обходе осматриваются отдельные участки трубопроводов, а вся протяженность трубопроводов должна быть осмотрена в течение трех месяцев); начальником НПС - 1 раз в месяц при общем обходе НПС.

Система канализации

Система хозяйственно-бытовой и производственно-ливневой канализации должна обеспечивать отвод сточных вод от мест их образования до очистных сооружений.

Контроль работоспособности хозяйственно-бытовой и производственно-ливневой систем канализации включает наружный и внутренний осмотр состояния систем.

Наружный осмотр проводится не реже одного раза в месяц путем обходов трасс канализации и осмотров внешнего состояния устройств и сооружений, внутренний - два раза в год, преимущественно весной и осенью с осмотром внутреннего состояния смотровых колодцев, аварийных выпусков, камер, эстакад, переходов, каналов.

Количество сточных вод, отводимых в канализацию, не должно превышать величины, указанной в нормах водоотведения.

Не допускается сбрасывать в сеть канализации осадки от зачистки резервуаров.

Контроль работоспособности насосов системы канализации проводится в соответствии с разделом 6 настоящего РД.

Периодичность и типовой объем по техническому обслуживанию и ремонту системы канализации представлены в таблице 11.2.

Таблица 11.2

Периодичность и типовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту системы канализации

Типовой объем работ	Периодичность выполнения работ
Система канализации
Проверка работоспособности канализационных насосов
Проверка степени затяжки болтов крепления к раме или фундаменту
Проверка исправности и чистоты смотровых колодцев
Проверка плотности прилегания крышек к люкам
Проверка технического состояния горловин скоб и лестниц смотровых колодцев
Проверка герметичности гидравлического затвора
Проверка отсутствия взрывоопасных и удушающих газов в колодцах
Оценка степени наполнения труб и наличия подпора (затопления)
Проверка отсутствия засорений и других нарушений видимых с поверхности земли
Проверка отсутствия завалов на трассе в местах расположения колодцев и в лотках для отвода промстоков из помещения насосной
Визуальный осмотр состояния емкостей дренажных приямков и решеток
Очистка оборудования и территории от грязи, снега, льда
Удаление посторонних предметов из смотровых колодцев
Замена дефектных деталей и узлов оборудования
Подтяжка торцового уплотнения насосов
Центровка насосов
Восстановление плотности прилегания крышек люков
Очистка дренажной решетки от задержанных сбросов
Восстановление исправности сбросового оголовка канализационного коллектора, очистка устья от ила и посторонних предметов
Удаление грязи с запорной арматуры
Подтяжка сальников
Проверка исправности гидрозатвора (проверка или замена прокладок, заделка раструбов гидрозатвора)
Штукатурка гидрозатворов
Осмотр внутреннего состояния смотровых колодцев и аварийных выпусков камер, эстакад и переходов коллекторов и каналов
Обслуживание арматуры
Замена уплотнений и дефектных деталей насоса и элементов системы
Ремонт распределительных лотков, шиберов
Заделка трещин и штукатурка колодцев
Переукладка горловин или полная переделка колодцев
Набивка сальников запорной арматуры
Замена отдельных деталей или полная замена задвижек

Подобные документы

Характеристика погружного насоса, погружаемого ниже уровня перекачиваемой жидкости. Анализ штанговых погружных и бесштанговых погружных насосов. Коэффициент совершенства декомпозиции системы. Знакомство с основными видами насосов погружного типа.

курсовая работа , добавлен 18.12.2011


Назначение погружных центробежных электронасосов, анализ конструкции и установки. Сущность отечественных и зарубежных погружных центробежных насосов. Анализ насосов фирм ODI и Centrilift. Электроцентробежные насосы ЭЦНА 5 - 45 "Анаконда", расчет мощности.

курсовая работа , добавлен 30.04.2012


Устройство и эксплуатация цепных и ременных передач буровых установок. Коробки перемены передач, муфты сцепления. Характер износа основных деталей трансмиссии насосов буровой установки 3200 ДТУ, технологическая последовательность их капитального ремонта.

дипломная работа , добавлен 09.06.2016


Общая и геологическая характеристика района нефтегазоконденсатного месторождения. Изучение технологического процесса, выявление недостатков работы и анализ причин ремонтов скважин. Основные опасности и вредности при эксплуатации нефтяных месторождений.

дипломная работа , добавлен 16.07.2014


Насосы - гидравлические машины, предназначенные для перемещения жидкостей. Принцип действия насосов. Центробежные насосы. Объемные насосы. Монтаж вертикальных насосов. Испытания насосов. Применение насосов различных конструкций. Лопастные насосы.

реферат , добавлен 15.09.2008


Назначение и технические данные установок погружных центробежных насосов, их типы. Анализ аварийного фонда по НГДУ "Лянторнефть". Гидрозащита электродвигателя, предназначенная для предотвращения проникновения пластовой жидкости в его внутреннюю полость.

дипломная работа , добавлен 31.12.2015


Принцип работы поршневого насоса, его устройство и назначение. Технические характеристики насосов типа Д, 1Д, 2Д. Недостатки ротационных насосов. Конструкция химических однопоточных центробежных насосов со спиральным корпусом. Особенности осевых насосов.

контрольная работа , добавлен 20.10.2011


Основные параметры и классификация насосов. Основные причины, ограничивающие использование грунтовых вод. Схема проверки производительности скважины с учетом максимальной откачки (пиковой нагрузки). Защита при эксплуатации погружных электронасосов.

курсовая работа , добавлен 07.12.2016


Технология ремонта центробежных насосов и теплообменных аппаратов, входящих в состав технологических установок: назначение конденсатора и насоса, описание конструкции и расчет, требования к монтажу и эксплуатации. Техника безопасности при ремонте.

дипломная работа , добавлен 26.08.2009


Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях. Планово-предупредительный ремонт и методы проверки оборудования и деталей. Составление графиков проведения ремонта силового оборудования. Охрана труда и техника безопасности.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Технические характеристики

Показатели применяемости насосов по параметрам должны соответствовать данным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателяК-80-50-200Подача, . /с (/ч)50Напор, м (допускаемое отклонение от +7% до -5%)50Допускаемый кавитационный запас, м,не более3,5Частота вращения, (об/мин)48,3(2900)Мощность (расчётная) , Вт (кВт)13000(13)Коэфицент полезного действия насоса, %65

1.2 Назначение агрегата

Агрегат электронасосный типа К предназначен для перекачивания в стационарных условиях воды (кроме морской) с рН 7 и других жидкостей, сходных с водой по плотности, вязкости и химической активности, содержащих механические примеси по объекту не более 0,1% и размером не более 0,2 мм. Температура перекачиваемой жидкости 273-358 К (0 ; +85 ).

Агрегат состоит из центробежного с осевым входом горизонтального, консольного одноступенчатого насоса типа К, изготовленного с сальниковым уплотнением, фундаментной плиты, электродвигателя, соединительной муфты и ограждения муфты. Основные детали проточной части насоса изготовлены из чугуна.

Агрегат предназначен для работы как в закрытых помещениях, так и вне помещений под навесом. Агрегат изготовлен в общепромышленном исполнении и не допускает установки и эксплуатации во взрыво- и пожароопасных производствах и использования для перекачивания горючих и легковоспламеняющихся жидкостей.

Агрегат укомплектован электродвигателем 4AM160S2У3 и должен устанавливаться и эксплуатироваться в помещениях и установках соответствующего класса в соответствии с действующими ПУЭ (правилами устройства установок)

Условное обозначение агрегата и входящего в него насоса принято в соответствии с Международным стандартом ИСО 2858 - 75 с добавлением типом насоса, условного обозначения уплотнения вала, использования агрегата, климатического исполнения и категории размещения.

Например: К-80-50-20 С-А-У-3 ТУ 26-06-1425-86, где К- обозначение типоразмерного ряда насосов для воды и других нейтральных жидкостей; 80 - диаметр входного патрубка, мм; 50- диаметр выходного патрубка, мм; 80 - диаметр выходного патрубка, мм; 200 - номинальный диаметр рабочего колеса, мм; С - уплотнение вала - сальниковое одинарное; А - условное обозначение агрегата; У - климатическое исполнение; 3 - категория агрегата при эксплуатации.

1.3 Устройство и принцип работы

Агрегат электронасосный состоит из центробежного насоса, электродвигателя, соединительной муфты, ограждения муфты, смонтированных на общей фундаментной плите. Привод насоса осуществляется через упругую муфту. Направление вращения ротора - по часовой стрелке, если смотреть со стороны электродвигателя.

Насос центробежный горизонтальный консольный одноступчатый. Корпус насоса имеет лапы, которыми крепится к фундаментной плите. Опорный кронштейн консольно крепится к корпусу насоса и имеет вспомогательную опору со стороны муфты. Ротор насоса вращается в подшипниковых опорах. Смазка подшипников - консистентная, подаётся через масленки в крышках подшипников.

Уплотнение вала насоса - одинарный мягкий сальник.

РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчёт плана-графика капитального ремонта

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования».

Сущность метода планово-предупредительных ремонтов заключается в том, что все виды ремонта выполняются в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных часов.

Таблица 2 - ППР

Вариант Кол-во единицОборудование Ресурс между ремонтами, чПродолжительность простоя оборудования в ремонте, чТрудоемкость ремонта, чел. чКТКТКТ15Насос К-80-50-200345004320962429658

1. Количество ремонтов на единицу оборудования за год:
2. капитальных ремонтов

где Тэф - эффективный фонд работы оборудования в год

Тэф =365 дн *24ч = 8760ч.

Мк - продолжительность межремонтного цикла для капитального ремонта, ч

• текущих ремонтов

где Мт - продолжительность межремонтного цикла для текущего ремонта, ч

1. Количество ремонтов на все оборудование:

капитальных,

где А - число единиц оборудования

2.2 Расчет трудоёмкости ремонта в чел/час

Согласно паспорту по эксплуатации капитальный ремонт предлагается провести за 260ч.

Ремонт будет производиться в работающем цеху, в стеснённых условиях при нормальной температуре.

Согласно СНИПов за работу в стеснённых условиях насчитывается 15%. По этому трудоёмкость равна:

*1,15=299 чел/час

При выполнении ремонтных работ используются цеховые ГПМ.

Состав бригады выбирается в зависимости от объёма работ, сложности операций.

Так же состав бригады можно посмотреть ГЭСН, РСН, ЕНиР.

Там указывается средний разряд рабочего и время за которое выполнит всю работу данный рабочий.

Заработную плату за проведение капитального ремонта мы изменить не можем.

Поэтому я выбираю бригаду, состоящую их:

¾Слесарь - ремонтник 5разряда 1чел.

¾Слесарь - ремонтник 4разряда 1чел.

¾Слесарь - ремонтник 3разряда 1чел.

Обязанности стропальщика выполняет слесарь - ремонтник 3 разряда Фомин П.А.

Обязанности бригадира выполняет слесарь - ремонтник 5 разряда Селюнин А.Г.

Обязанности сварщика выполняет слесарь - ремонтник 4 разряда Борщёв Д.А., имеющего лицензию на проведение сварочных работ по 5 разряду.

Подготовительные работы составляют 15% от трудоёмкости работ

Демонтажные работы составляют 20% от трудоёмкости работ:

Ремонтные работы составляют 25% от трудоёмкости работ:

Монтаж с выверкой составляют 30% от трудоёмкости ремонтных работ:

Обкатка и сдача в эксплуатацию составляет 15% от трудоёмкости:

Расчёт ведётся по формуле:

Количество дней = трудоёмкость/8*количество смен*количество рабочих

¾Подготовительные работы 33/8*2*3=0,7дн

¾Демонтажные работы 66/48=1,4дн

¾Ремонтные работы 83/48=1,7дн

¾Монтажные работы 99/48=2,1дн

¾Обкатка 50/48=1дн

2.3 Расчёт количества рабочих, необходимых для производства ремонта по квалификациям и разрядам

Для определения количества дней и часов которые должен отработать один рабочий в течении года составляется баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего с учётом различных условий труда и режима работы.

Таблица 3 - Расчёт баланса рабочего времени

Статьи балансаРежим работыБеспрерывная 4-ох сменнаяПрерывная 5-ти сменная1.Колендарный фонд времени 365,дн3653652.Количество нерабочих дней всего, дн в т.ч. праздничных выходных - 92 8 1023.Наменальный фонд времени, дн2732554.Неявки на работу всего, дн в т.ч. отпуск болезни выполнение гос-ых обязанностей прочее31 17 12 1 131 17 12 1 15.Эфективный фонд2422246.Продолжительность смены, ч88,157.Эфективный фонд времени, ч19361792

Проведения расчета

Списочной численностью является общее кол.-во человек по спискам организации (по штатному расписанию).

Для ее определения принимаем следующую структуру по разрядам:

Распределение общих трудозатрат по квалификациям, % Тз

6 разряд - 15%

разряд - 20%

разряд - 30%

разряд - 20%

разряд - 15%

Итого - 100%

Тогда трудозатраты по каждому разряду составляют:

ТОБЩ- общие трудозатраты на все ремонты,

% Тз - % трудозатрат по каждому разряду.

1.Списочная численность ремонтных рабочих:

КР = 1,02 - коэффициент роста производительности,

КН= 1,03 - коэффициент выполнения норм,

Тз разр - трудозатраты по данному разряду.

Эффективный фонд времени, ч.

Табл.4-Численность ремонтных рабочих:

ПрофессияРазр.ТрудозатратыЭффективный фонд времениСписочная численность%Чел*часПо расчётуОкруглённоТЗФЭФСлесарь по разряду615128,717920,0681520171,617920,0911430257,417920,1371320171,617920,0911215128,717920,0681ИТОГО10085817925

Расчет явочной численности дежурных рабочих явочная численность - кол.-во рабочих на смену, рассчитывается по формуле:

А=4 - кол.-во оборудования, шт.

Но=10,5 - норма обслуживания на одного рабочего.

З. Списочная численность дежурных рабочих

КСМ=2- коэффициент сменности (кол.-во смен в сутках=З), Ксп - коэффициент списочности:

Фк=З65 - календарное время в году, дн.

Фэф.год. =224- эффективное время в году, дн.

Принимаем

Трудоемкость дежурных рабочих:

2.4 Локальная смета на стоимость ремонтных работ

Расчет сметы затрат на капитальный ремонт оборудования

Смета затрат на капитальный ремонт оборудования включает зарплату за капитальный ремонт, страховые отчисления на неё, стоимость материалов, запасных частей, накладные расходы.

Для расчёта зарплаты за капитальный ремонт рассчитываем среднегодовую тарифную ставку:

Тстср. = (ТстVIЧVI + ТVЧV+ ТIVЧIV) /Чобщ = (412+37,72+24,67) /9 = 52,71руб

где ТстV, ТV, ТIV - тарифные ставки соответствующих тарифных разрядов, руб. ЧVI, ЧV, ЧIV - численность ремонтных рабочих по разрядам, Чобщ - общая численность ремонтного персонала.

Тарифная заработная плата за капитальный ремонт составит:

ЗПтар = Тстср Тр к. общ = 52,71134,1 = 7068.41руб

где ЗПтар - тарифная заработная плата за капитальный ремонт, руб.

Тст. ср. - средняя тарифная ставка за час, руб.

Тр. к. общ - трудоёмкость капитального ремонта, чел-час.

Премия за качественное выполнение капитального ремонта начисляется в размере 40% тарифной зарплаты:

Спр = ЗПтар 40% = 7068.4140% = 2827,36 руб

Основная зарплата равна сумме тарифной зарплаты и премии:

ЗПосн = ЗПтар Спр = 7068.41+2827,36 = 9895,77 руб

Дополнительная зарплата включает оплату учебных, очередных отпусков и оплату выполнения государственных обязанностей. Для расчёта составляющих дополнительный ФЗП находим среднедневную зарплату:

ЗПс/дн = ЗПосн/ФРВпол = 9895,77/208 = 47,58 руб

где ЗПосн - основная зарплата за капитальный ремонт, руб.

ФРВпол - полезный фонд рабочего времени в днях, таблица 4.

Оплата очередного отпуска:

Ооч = ЗПс/днtоч = 47,58 30 = 1427,4 руб

где ЗПс/дн - среднегодовая зарплата, руб.оч - продолжительность очередного отпуска, дни (таблица 4).

Оплата учебного отпуска:

Оуч = ЗПс/днtуч = 47,58 3 = 142,74 руб

где ЗПс/дн - среднегодовая зарплата, руб.уч - продолжительность учебного отпуска, дни (таблица 4).

Оплата выполнения государственных и общественных обязательств:

Ог/о = ЗПс/дн tг/о = 47,58 2 = 95.16 руб

где tг/о - продолжительность выполнения государственных обязанностей, дни (таблица4).

Дополнительный фонд зарплаты:

ЗПдоп = Ооч + Оуч + Ог/о = 1427,4+142,74+95.16 = 1665,3 руб

Фонд зарплаты за капитальный ремонт равен сумме основного и дополнительного фондов:

ЗПкр = ЗПосн + ЗПдоп = 9895,77 +1665,3 = 11561,07 руб

Таблица 5 - Смета затрат за капитальный ремонт

Статьи затратОбоснованиеСумма затрат, руб.Удельный вес, %1. Заработная плата за капитальный ремонтИз расчёта11561,070,004Продолжение таблицы 82. Единый социальный налог с отчислениями на случай травматизма37,1%4289.160,0023. Стоимость материалов и запасных частей5% от стоимости оборудования2749563.1994. Накладные расходы90% от основной зарплаты за капитальный ремонт104050.004Всего2775818.3399,01

РЕМОНТНАЯ ЧАСТЬ

3.1Ввод оборудования в эксплуатацию

электронасос ремонт смета стоимость

После поставки агрегата на место монтажа следует убедиться в комплектности агрегата и сохранности гарантийных пломб и заглушек на всасывающем на нагнетательных патрубках.

С наружных поверхностей агрегата необходимо удалить смазку, для чего следует протереть их ветошью, смоченной в бензине или уайт - спирите.

Место установки агрегата должно удовлетворять следующим требованиям:

должен быть свободный к агрегату для его обслуживания во время эксплуатации, а так же возможность его разборки и сборки;

при подготовке фундамента предусмотреть 50-80 мм запаса по высоте для последующей подливки фундаментной плиты цементным раствором;

всасывающий и напорный трубопроводы должны быть закреплены на отдельных опорах и иметь температурные компенсаторы; передача нагрузок от трубопроводов на фланцы насоса не допускается;

для обеспечения бескавитационной работы насоса всасывающий патрубок должен быть по возможности коротким и прямым и иметь уклон в сторону заборной ёмкости. При установке фильтра на всасывающем трубопроводе он должен иметь живое сечение, площадь которого в1,3 - 1,4 раза больше площади всасывающего патрубка;

на напорном трубопроводе должны быть установлены обратный клапан и задвижка. Обратный клапан устанавливается между задвижкой и насосом;

на всасывании и нагнетании должны быть установлены мановакуумметр и манометр для измерения давления перекачиваемой жидкости;

для отвода утечки из насоса должен быть проложен дренажный трубопровод;

при установке агрегата вне помещений должный соблюдаться требования отраслевого стандарта ОСТ 26-1141 - 74.

Агрегат установить на фундамент, обеспечив горизонтальность установки, и после затвердения цементного раствора подливки окончательно затянуть фундаментные болты.

К агрегату подсоединить всасывающий и напорный трубопроводы, а так же трубопроводы других систем. Допустимая непараллельность фланцев не более 0,15 мм на длине 100 м. Запрещается устранять перекос фланцев подтяжкой болтов или установкой косых прокладок.

Смонтированную систему испытать на герметичность и прочность пробным давлением по ГОСТ 356 - 80.

После монтажа проверить центрирование валов насоса привода. Допустимая величина перекоса и параллельного смещения валов и электродвигателя 0,06 мм.

Проверить вращение ротора насоса и убедиться в отсутствии касания подвижных и неподвижных деталей и отсутствии заедания при поворачивании.

Проверить правильность направления вращения кратковременным пуском агрегата.

Проверить действие задвижек трубопроводов и кранов манометров. Исходное положение задвижек и кранов перед пуском - закрытое.

Проверить наличие масла в полости крышек подшипников.

После 20 ч работы непосредственно на объекте составить акт сдачи смонтированного агрегата.

3.2Ремонтная документация

Порядок разборки и сборки агрегата:

Разбирайте агрегат не на мете эксплуатации, а на специальном участке, исключающем загрязнение деталей агрегата.

Разбирайте и собирайте агрегат только стандартными инструментами с использованием специнструмента, предусмотренного в ЗИП. Перед разборкой насос промыть от перекачиваемого продукта и очистить от пыли и грязи.

Для ревизии проточной части, уплотнения вала и при текущем ремонте агрегат частично разбирается:

обесточить агрегат;

отвернуть пробку и слить рабочую жидкость;

отвернуть болты М10 и снять кожух муфты;

отвернуть болты М12 , крепящие электродвигатель к фундаментной плите;

отодвинуть электродвигатель в осевом направлении;

снять с вала полумуфту насоса с закреплёнными на ней пальцами, втулками распорными и втулками упругими;

снять шпонку с вала;

отвернуть болты крепления лапы к фундаментной плите;

отвернуть гайки крепления корпуса подшипников к корпусу насоса;

вытянуть опорную часть насоса вместе с рабочим колесом;

отвернуть гайку, крепящую рабочее колесо на валу насоса;

снять рабочее колесо;

отвернуть гайки и снять крышку сальника, вытянуть сальниковую набивку;

снять с вала защитную втулку;

снять отбойник;

отвернуть болты и снять крышки подшипников;

вынуть вал с подшипниками;

снять подшипники с вала.

Собирается агрегат в порядке, обратном разборке.

Перед сборкой агрегата все детали должны быть подготовлены к сборке, т. е. очищены от грязи, ржавчины, заусенцев. Острые углы всех деталей должны быть притуплены.

При сборке агрегата соблюдать чистоту. Все детали перед сборкой протереть чистой сухой ветошью. Все прокладки изготавливаются по месту и форме стыков различных деталей.

В соединениях наружных частей насоса нависание одних над другими допускается в пределах допусков на размеры сопрягаемых деталей. Все резьбовые соединения при сборке смазать графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333-80. Все гайки в собранном агрегате должны быть затянуты равномерно.

Затяжка гаек не должна вызвать перекоса соединяемых деталей. Концы шпилек должны выступать из гаек на одинаковую высоту (1-4 нити резьбы) в одном соединении. Утопание в гайке торца шпилек не допускается. Перед посадкой на вал нагреть подшипники до температуры 80-90 .

3.3Испытания оборудования на холостом ходу, под нагрузкой

После полного завершения предпусковых работ осуществляют пробные пуски агрегата без нагрузки. Первоначально производят первое кратковременное включение в сеть на 2-3с, позволяющего проверить направление вращения двигателя, отсутствие задевания вращающихся частей насоса за неподвижные и проверить наличие лишних шумов, указывающих на неполадку в работе агрегата.

Повторно двигатель включат в сеть на 4-5 мин для проверки вибрации агрегата, биения во фланцевом соединении валов, отсутствие выбросов масла в направляющих подшипниках через выгородку. При этом пуске проверяют работу пусковой аппаратуры и отсутствие дефектов сборки.

После указанной проверки насосный агрегат включат на 8-10 ч в режиме холостого хода.

После устранения неисправностей в работе насоса и двигателя, обнаруженных при испытании на холостом ходу, заполняют протокол и приступают к испытаниям под нагрузкой.

Для выполнения испытаний под нагрузкой проточную часть насоса заполняют водой. Заполнив водой проточную часть, тщательно осматривают те места, где возможны протечки.

Убедившись в исправности водопроводящего тракта, включают электродвигатель агрегата и постепенно открывают трёхходовые краны манометров, продумают их и закрывают. Возрастание нагрузки насоса до рабочего режима должно быть равномерным. При достижении электродвигателем насоса номенальной частоты вращения и соответствующего давления, открывают дисковый затвор на запорном трубопроводе.

Испытания проводят до стабилизации температуры обмоток, направляющих подшипников, масла, охлаждающего воздуха. Продолжительность испытания должна быть не менее 4ч. В этот период тщательно осматривают и прослушивают работающие узлы агрегата и делают измерения.

После 4-5 часов под нагрузкой, насосный агрегат останавливают и осматривают все узлы, особенно механические крепления деталей и составных частей, монтажные и сварные соединения, уплотнения, предохраняющие от утечки масла, воды и др.

Заключительной операцией при испытаниях является обкатка - непрерывная работа агрегата в течение 72 ч. В период обкатки проверяют соответствие фактических значений параметров насосного агрегата, полученных в результате измерений и расчётов, паспортным, а так же устанавливают оптимальный режим работы.

По окончанию нормальной работы насосного агрегата под нагрузкой в течение 72 ч оформляют протокол испытаний с указанием параметров и акт выдачи агрегата из ремонта. После этого насосный агрегат считается пригодным к эксплуатации.

3.4Демонтаж насоса

Демонтаж насосного агрегата производят после отключения его от сети и закрытии всех задвижек. Далее откручиваются фундаментные болты насоса, болты во фланцевом соединении насоса со всеми прилегающими трубопроводами.

Затем осуществляется раскручивание болтов соединительной муфты насоса с электродвигателем. После выполнения этих операций можно снимать агрегат с фундамента.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1Техника безопасности при остановке оборудования

При остановке оборудования следует проверить насос на наличие неисправностей, заземление. Запрещается устранять какие-либо неполадки при заполненном жидкостью насосе.

Проверить вращение вала агрегата, вал должен свободно поворачиваться от руки. При проведении ремонтных работ насос должен быть полностью отключён от сети.

4.2 Техника безопасности после пуска оборудования

Во время работы агрегата:

все вращающиеся части должны быть ограждены.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Гловацкий О.Я. Очилов Р.А Совершенствование эксплуатации крупных насосных станций, М.: Изд. ЦБНТИ Минводхоза,1990г.

Крупные осевые и центробежные насосы. Монтаж, эксплуатация, иное пособие. М. : Машиностроение, 1997г.

Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.

В данной статье приведен объем работ по видам ремонта центробежных насосов. Это не позволяет дать единую схему разборки и сборки цен-тробежных насосов, а также единую схему чередования ревизий, текущих и капитальных ремонтов.

Техническое обслуживание насосов необходимо проводить с переодичностью 700-750 часов работы.

ТО включает в себя следующие работы:

• проверка подшипников и их замена при необходимости (при необходимости их смену или перезаливку);
• чистка и промывку картера;
• замена масла;
• промывка маслопроводов;
• ревизия сальников и защитных гильз (при необходимости их замена);
• проверка муфты и уплотнений крышек подшип-ников;
• промывка и продувка паром трубопроводов системы гидрозащиты;
• проверку центровки насоса и качество его крепления на фун-даменте.

Текущий ремонт насосов проводится через каждые 4300 - 4500 часа работы, и включает следующие операции:

• разборка;
• ревизия;
• проверка ротора на наличие биений в корпусе;
• проверка зазоров в уплотнениях;
• проверка шеек вала на конусность и эллиптичность (при необходимости он протачивается и шлифуется);
• устранение деффектов всех деталей и узлов насоса, замеченных при визуальном осмотре;
• замена подшипников качения;
• проверка состояния корпуса с помощью дефектоскопии.

Капитальный ремонт проводится по мере необходимости (обычно через 25000—26000 ч работы), и включает в себя:

• полный объем ТО и ТР;
• более тщательную ревизию всех узлов и деталей;
• при необходимости замену рабочих колес, валов, уплотнительных колец корпуса, грандбукс, распорных втулок, прижимных втулок сальника;
• снятие корпуса насоса с фун-дамента, наплавка и расточка посадочных мест на корпусе;
• для секци-онных насосов замену отдельных секций;
• гидравлическое испы-тание насоса при избыточном давлении, превышающем рабочее на 0,5 МПа.

Разборка насоса

После снятия полумуфты с применением съемника, поставля-емого заводом-изготовителем с насосом, подают ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска во втулку пяты и по-мечают на валу положение стрелки указателя осевого сдвига. Только после этого разбирают подшипники и вынимают вкла-дыши.

На валу насосов с разгрузочным диском имеются три контроль-ные риски глубиной 0,2 мм, а на корпусе закреплен указатель. Первая риска со стороны всасывания показывает поло-жение ротора при упоре вала во втулку упорную. Средняя риска показывает, что разгрузочный диск касается подушки пяты. Третья риска — это положение ротора при допустимом износе гидропяты.

Разгрузочный диск гидропяты демонтируют с вала также спе-циальным съемником. Снимать пяту с насоса без необходимости не рекомендуется. В случае ее износа, отвинчивая специальным ключом винты нажимного фланца, снимают фланец, а затем выпрессовывают из корпуса разгрузоч-ного устройства пяту.

Рабочие колеса следует снимать с вала, не допуская заедания, поочередно с секциями, которые выводятся из заточки при помощи отжимных винтов, поставляемых с насосом. Направляющие ап-параты из секций вынимать не рекомендуется во избежание ослаб-ления посадки их в секциях. При необходимости секции следует подогреть и, воспользовавшись отжимными винтами, вынуть направляющий аппарат. При разборке ротора и секций нужно проверить наличие клейм, показывающих последовательность деталей, менять детали местами категорически воспрещается. Перед разборкой деталей необходимо помечать их взаимное рас-положение. Следует также помечать две стороны симметричных деталей. Категорически воспрещается наносить метки по посадоч-ным, уплотняющим и стыковым поверхностям. Узлы и детали, снятые с машин, необходимо протереть насухо и смазать анти-коррозионной смазкой. Уплотнительные кольца из резины, меди, паронита и картона, бывшие в употреблении, использованию не подлежат.

При разборке узлов и деталей следует контролировать состоя-ние посадочных мест и уплотняющих торцов.

Сборка насоса

Перед сборкой необходимо протереть все детали.

При замене деталей запчастями проверяют их соответствие чертежу и при необходимости производят подгонку по месту. При изготовлении запасных частей в ремонтной мастерской не допускается замена материалов и ослабление требований, предъяв-ляемых чертежами завода-изготовителя.

Перед установкой деталей проверяют отсутствие забоин, зау-сенцев и рисок на уплотняющих и посадочных поверхностях. Дефекты устраняют шабрением, шлифовкой или притиркой.

Рабочие колеса и секции собирают на валу, проверяя осевой зазор в каждой ступени. Суммарный осевой разбег ротора должен быть в пределах 6 - 8 мм. Разгрузочное устройство должно быть собрано таким образом, чтобы после установки диска осевой разбег ротора составил половину замеренного до его уста-новки.

Это может быть достигнуто либо установкой металлических прокладок толщиной 0,3 мм под пяту, либо подрезкой торца раз-грузочного диска. Суммарную толщину прокладок, или величину подрезки торца, определяют замерами после пробной установки напорной крышки с пятой и установки разгрузочного диска на вал. С тем, чтобы обеспечить перпендикулярность торца пяты, винты нажимного фланца смазывают антифрикционной смазкой, а затем равномерно затягивают, применяя динамометрические ключи. Момент затяжки обычно оговаривает завод-изготовитель. Неперпендикулярность торца разгрузочного диска при его об-работке не должна превышать 0,02 мм.

Прилегание торца разгрузочного диска к пяте проверяют по краске. Пятно касания должно быть равномерным по окружности и занимать не менее 70% опорной площади. Вновь устанавлива-емый разгрузочный диск должен быть статически отбалансирован. Если на роторе насоса меняют только диск, чтобы избежать дина-мическую балансировку всего ротора, а также при отсутствии оборудования для динамической балансировки, вновь устанавли-ваемый разгрузочный диск статически балансируют с заменяемым. Для этого необходимо изготовить оправку, на которую установить симметрично заменяемый и новый разгрузочный диски.

При этом шпонки дисков должны располагаться под углом 180° друг к другу. Очевидно, дисбаланс при статической балан-сировке следует снимать с вновь устанавливаемого диска.

Если при замене деталей насоса или перезаливке вкладышей оказалась нарушенной центровка ротора относительно статора, необходимо произвести перецентровку корпусов подшипников. Эту операцию осуществляют при снятых верхних половинах вкла-дышей регулировочными винтами, при этом гайки, крепящие корпуса подшипников к концевому уплотнению и входной крышке, следует ослабить так, чтобы 0,03-мм щуп между сопрягаемыми торцами не проходил. При смещении подшипников не допускать изгибы ротора излишним натягом регулировочных винтов. После центровки необходимо заштифтовать корпусы подшипников. Ка-чество центровки проверяют проворачиванием ротора от руки. Без сальниковой набивки он должен легко проворачиваться.

Кольца мягкой набивки сальников следует устанавливать таким образом, чтобы разрезы были смещены на 90° по отношению друг к другу. Первый пуск насоса рекомендуется производить с ослабленной нажимной втулкой, а ее подтяжку осуществлять после достижения полного числа оборотов, доведя утечку до нормы.

После каждого поворота гаек на 1/6 оборота необходима обкатка сальника продолжительностью 1 - 2 мин. При быстром подтяги-вании сжимаются только наружные кольца и не происходит рав-номерного распределения усилия затяжки вдоль сальника. После полной сборки насоса следует подать ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска в пяту и установить указатель осе-вого положения ротора. Положение ротора должно быть такое же, как перед разборкой, если не заменялись детали гидропяты. При замене деталей гидропяты необходимо установить указатель против средней риски на валу насоса.

Ремонт деталей насоса

Рабочее колесо при неправильной регулировке осевого зазора или вследствие износа пяты центробежные колеса смещаются в сторону всасыва-ния и их передние диски начинают тереться о направляющие ап-параты и выходят из строя. Кольцевые выработки стальных колес восстанавливают наплавкой с последующей проточкой на токарном станке. Сильно изношенные диски удаляют механиче-ской обработкой и с помощью электрозаклепок приваривают новые.

После этого производится чистовая токарная обработка восста-новленной части колеса.

Чугунные колеса заменяют новыми или заплавляют медным электродом с последующей проточкой.

Колеса бывают литые из стали или стальные сварные. Кроме механического износа, колеса подвержены кавитации, коррозион-ному и эрозионному износам.

Кавитационные и эрозионные раковины заваривают электро-сваркой. Обнаруженные трещины рассверливают по концам, их кромки разделывают и заваривают электросваркой. При этом рекомендуются твердосплавные электроды Т590 и Т620.

Дефекты колес, изготовленных из нержавеющих сталей 2X13 или 1Х18Н9Т, устраняют сваркой электродами 0Х18Н9Т, Х18Н12М или Х25Н15. После заварки трещин и глубоких раковин колесо подвергают термической обработке при следующем режиме: нагрев до температуры 600—650° С, выдержка при этой темпера-туре в течение 2—6 ч и охлаждение до температуры 150° С.

После ремонта рабочее колесо подвергают статической балан-сировке.

Как показывает зарубежный опыт, в абразивных средах очень хорошо работают насосы с обрезиненными рабочими органами, применяемыми первоначально для перекачки кислот.

Защитные гильзы вала являются наиболее быстро изнашивающимися деталями центробежных насосов, которые предохраняют его от разрушения в местах соприкосновения с сальниковыми уплотнениями. Защитные гильзы изготавливаются в ремонтном цеху из кузнечных и трубных заготовок, прокатов углеродистых или легированных сталей.

Для повышения износоустойчивости втулок рабочие поверх-ности гильз наплавляют сормайтом или стеллитом. Твердость втулок должна находится в пределах НВ 350-400 для легированных сталей или НВ 260—320 для углеродистых, достигается она путем термообработки.

Для увеличения долговечности гильз на их рабочую поверхность наплавляют твердые сплавы и после этого хромируют. Защитные гильзы требуют высокой точности обработки что бы биения их торцов относительно осей находились в пределах 0,015—0,025 мм. От этого зависит продолжительность и качество работы сальниковых уплотнений. Основные деффекты защитных гильз это наружный износ и кольцевые задиры, которые устраняются на токарном или шлифовальном станке путем обработки наружной поверхности. Величина конусности гильзы должна находиться в пределах 0,1 мм, а эллиптичности или волнистости в пределах 0,03 - 0,04 мм. Толщина наплавленного слоя сормайта или саттелита на гильзы составляет 1,8 - 2 мм, что бы после обработки на шлифовальном станке толщина наплавленного слоя была не менее 0,5 - 0,6 мм.

Вал рабочего колеса проверяют на наличие искривлений, износов шеек и резьб, а так же наличий трещин и поломок.

Если износ посадочных мест, шпоночных канавок и резьб вала ротора незначительный, то вал проверяют на изгиб. Допу-стимое биение шеек вала центробежного насоса под подшипники равно 0,025 мм, биение посадочных мест под защитные гильзы и полумуфты 0,02, а под рабочие колеса — 0,04 мм. Изогнутые валы насоса можно исправить при помощи наклепа или термо-механическим способом. После правки вал можно допустить к сборке в том случае, если его биение не превышает 0,015 мм.

Посадочные места под подшипники скольжения с элипсностью и конусностью менее 0,04 мм рекомендуется шлифовать до умень-шения номинального диаметра на 2—3%. При большом искажении геометрической формы шеек, а также при ослаблении посадки подшипников качения и износе других посадочных мест вал про-тачивают до выведения износа, а затем наплавляют электросвар-кой и подвергают механической обработке.

Изношенные шпоночные канавки заплавляют и фрезеруют новые, резьбы стачивают, наплавляют, а затем после обточки нарезают нормального размера.

При наплавочных работах тип и марку электродов выбирают в зависимости от материала вала ротора. Так, для валов, изготов-ленных из стали 40Х, рекомендуются электроды типа Э55А марки УОНИ-13/55, из стали ЗОХМА — электроды типа ЭП-60 марки ЦЛ-7.

В центробежных насосах применяют как опоры качения, так и опоры скольжения. Ревизию опор качения должны про-изводить через каждые 700—750 ч работы насоса.

Подшипники подлежат замене, если зазор между обоймой и шариком превышает 0,1 мм при его диаметре 50 мм, 0,2 мм - для подшипников ø 50 - 100 мм, 0,3мм - для ø более 100 мм.

При диаметральном зазоре между обоймой и корпусом под-шипников более 0,1 мм их также заменяют. Если такая мера не-достаточна, то корпуса подшипников растачивают и в него запрес-совывают гильзу. Гильзы изготовляют из стали или чугуна и на легкопрессовой посадке на сурике собирают с картером. Для про-хода смазки в гильзе на долбежном или строгальном станке де-лают канавку. Проворачивание гильзы в картере предотвращают креплением ее стопорной шпилькой МЗ или М5.

При ревизии подшипников необходимо тщательно проверить поверхность обойм и шариков на отсутствие повреждений (трещин, выкрашивания, следов ржавчины). При наличии их и появлении цветов побежалости, что указывает на перегрев подшипников, их заменяют.

Вместо оптического метода контроля качества притирки в ус-ловиях ремонтных цехов сопрягаемые поверхности проверяют «на карандаш». Для этого на рабочие торцы деталей торцового уплотнения наносят восемь-двенадцать радиальных рисок. Затем одну из деталей под легким нажимом проворачивают относительно другой на пол-оборота. Детали считаются хорошо притертыми, если риски карандаша вытираются по всей окружности. Торцовые уплотнения, как правило, испытывают непосредственно на насосах.

Корпус насоса проверяется на наличие следующих дефектов: коррозионный износ отдельных мест внутренней поверхности; износ посадочных мест; забоины и риски на пло-скости разъема, местные трещины.

Коррозионный износ устраняется с помощью наплавки металла электросваркой. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпусов насосов устраняют зачисткой шабером или заваркой отдельных мест с последующей зачисткой. При значительном износе привалочных поверхностей или большом числе дефектов плоскости разъ-ема следует проточить или профрезеровать. После исправления дефектов корпуса все посадочные места в нем проверяют на расточ-ном или токарном станке и, если нужно, растачивают до указан-ных в чертеже размеров. Коррозионный износ посадочных мест корпуса восстанавливают аналогично.

Обязательно проверяют соосность гнезд под опоры ротора.

Перед установкой собранного ротора необходимо убедиться что в корпусе насоса нету посторонних предметов, прочистить и промыть керосином его внутренние поверхности. Посадочные места корпуса, колец и подшипников не должны иметь вмятин и за-усенцев.

Необходимо, чтобы плоскости разъема колец и подшипников у насосов с горизонтальным разъемом корпуса были притерты и точно совпадали с плоскостью разъема, что проверяют при по-мощи щупа и специальной линейки. После установки ротора в кор-пус сначала подгоняют вкладыши подшипников скольжения по постелям их корпусов, а затем баббитовую заливку по шейкам вала. Далее контролируют зазоры в проточной части насоса, а так же между ротором и грундбуксой.

При правильной сборке подшипников зазоры на сторону должны быть одинаковыми по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Обязательна также проверка осевого перемещения ротора в корпусе и легкости его вращения. При установке крышек корпуса необходимо строго соблюдать порядок затяжки гаек. Заключительные операции сборки — посадка на вал полумуфты, центрирование насоса с двигателем и окончательное закрепление его на раме. Присоединение к трубопроводам не должно выз-вать перенапряжений в корпусе насоса. После обкатки насос ис-пытывают на стенде с целью получения его комплексной характе-ристики, т. е. зависимостей напор - подача, потребляемая мощ-ность - подача, КПД - подача при постоянной частоте вра-щения. Испытания обычно проводят на воде. Комплексная харак-теристика позволяет оценить качество ремонта насоса.

К атегория: Системы артезианского водоснабжения

Ремонт насосного оборудования

Надежная и безотказная работа насосного оборудования обеспечивается только за счет надлежащего надзора за ним и своевременного ремонта.

К текущему ремонту горизонтальных центробежных насосов относятся: смена прокладок, набивка сальников, смена уплотнитель-ных колец, устранение разбега ротора, смена подшипников, центровка насоса, масляная окраска насосного агрегата и трубопроводов. Продолжительность периода между текущими ремонтами составляет не более трех месяцев или по мере необходимости.

Капитальный ремонт предусматривает: полную ревизию насоса с разборкой, чисткой, регулировкой и заменой частей; балансировку рабочего колеса; смену вала; правку вала обточкой; шлифовку шеек вала и уплотняющих колец; замену рабочих колес и уплотнений; перезаливку или смену вкладышей подшипников: срезку или наращивание рабочих колес насоса. Периодичность работ по капитальному ремонту центробежных насосов насосных станций составляет 1.5…3 года.

Сальниковые камеры горизонтальных центробежных насосов заполняются сальниковыми набивками (ГОСТ 5152-84) круглого или квадратного сечения. Размеры сечения набивок проверяют штангенциркулем или толщиномером. Внешний вид их проверяют визуально: поверхность набивок не должна иметь местных утолщений, неровностей, повреждений оплетки, выступающих оборванных ниток.

Перед применением набивку ХБС предварительно проваривают в техническом жиру.

Сальниковую набивку необходимо менять на новую через каждые 300-500 отработанных часов зависимости от температуры воды, наличия механических примесей и др.

В институте Укркоммунпроект МЖКХ УССР разработана техническая документация на реконструкцию сальниковых уплотнений насосов, работающих с избыточным давлением (0,7-4 м) при подводе воды па сальниковые уплотнения от постороннего источника или напорной полости насоса. Перепад давления, например, в насосе Д 4000-95 (22 НДС) составляет 0,95 МПа. Это приводит к повышенному износу колец сальниковой набивки и защитных втулок. Потери мощности на трение для насосов этой марки составляют до 26 кВт-ч.

Реконструкция сальниковых уплотнений заключается в том, что подвод воды на них демонтируется. Отверстие Б глушат пробкой. Снимают три внутренних кольца набивки и гидрозатворное кольцо, а на их место устанавливают изготовленную стальную втулку и три кольца сальниковой набивки, между которыми размещают фторопластовые или паронитовые прокладки толщиной 2-3 мм.

При правильной сборке сальникового уплотнения ротор свободно поворачивается на валу, а величина утечки воды находится в пределах 5… 10 л/ч. Экономический эффект по МЖКХ УССР составил 340 тыс. руб./год.

Рис. 1. Реконструкция сальниковых уплотнений насосов типа «Д», работающих под давлением: 1 - втулка дистанционная (чугун, сталь, бронза, фторопласт); 2 - пробка (сталь, чугун, пластмасса); 3 - прокладка (фторопласт листовой 6-2…3 мм); 4 - набивка сальниковая; 5 - втулка защитная (чугун сч20, сталь 45 или 20X13 HRC 40…30); 6 - букса (втулка нажимная); 7 - гайка круглая.

Характер ремонта насоса определяют при его разборке, причем одновременно составляют дефектировочную карту на узлы и детали насоса.

Разбирают насос следующим образом: сначала снимают ограждение муфты, а затем пальцы упругой муфты и буксы сальников; отсоединяют торцевые крышки подшипников; освобождают шпильки по разъему корпуса, отжимными винтами подрывают крышку насоса и снимают ее, снимают ротор и укладывают его на козлы; снимают полумуфты, уплотняющие кольца, шарикоподшипники и рабочее колесо.

При разборке узлов и деталей насоса следят за состоянием посадочных и уплотняющих поверхностей.

Сборку насоса производят в обратной последовательности.

Перед сборкой посадочные поверхности смазывают маслом.

В горизонтальных центробежных насосах для уменьшения объемных потерь на рабочее колесо жестко устанавливают уплотнение, а в корпусе насоса запрессовывают неподвижное уплотнение. По мере износа уплотнение на рабочем колесе заменяют новым.

В случае износа баббитовых подшипников их вкладыши перезаливают, для чего используют баббит Б-16 или Б-83. Степень износа подшипников определяют по данным замеров между валом насоса и вкладышем подшипника. Для своевременной замены пришедших в негодность изношенных подшипников качения на предприятии должен быть необходимый их резерв.

Долголетняя и безотказная работа насосного агрегата зависит -от качества смазки подшипников.

В отечественном производстве применяют жидкую и консистентную смазку. Жидкую необходимо менять через каждые 300-500 отработанных часов, консистентную - через 3-5 мес работы насоса.

- Ремонт насосного оборудования