Пескоструйная обработка – это процесс очистки поверхности материала , путём распыления на него абразивных веществ , посредством сжатого воздушного потока…

Пескоструйная обработка - это процесс очистки поверхности материала, путём распыления на него абразивных веществ, посредством сжатого воздушного потока, либо мощной струи жидкости. В качестве абразива могут использоваться: песок различных модификаций, корунд, гранат, никель, стальные и чугунные дроби. Выбор зависит от сферы применения. Сфера применения. При помощи абразивоструйных камер Zitrek, возможно производить различные виды работ: Устранение ржавчины и других видов загрязнений с металлических поверхностей.

Уход за серебром. Как чистить серебряные изделия

Нельзя использовать для чистки жесткие абразивные вещества , такие, как песок, стиральный порошок, Comet, иначе можно легко поцарапать поверхность металла.

Серебряные изделия имеют свойство со временем темнеть и терять блеск, поэтому примерно раз в 1-2 месяца они нуждаются в чистке и полировке. Серебро может резко потемнеть при контакте с различными химическими веществами, поэтому при выполнении любой работы с использованием красящих или едких жидкостей украшения нужно снимать, либо надевать перчатки. Также серебряные изделия могут потемнеть из-за попадания на них йода, зеленки или различных медицинских мазей, особенно тех, которые содержат серу. Правильный уход за серебром поможет избежать всех этих неприятностей и сохранить украшения, столовые предметы или сувениры в хорошем состоянии.

Графит и его свойства

Из коллоидно-графитовых смесей таких как графит С-1 изготавливают шлифовальные и полировочные пасты.

Природные источники графита Графит – уникальный самородный минерал, аллотропная модификация элемента углерода, наиболее устойчивая в земной коре. Свойства графита хорошо изучены и находят широкое применение. Образуется графит в результате вулканической деятельности при высоких температурах, поэтому и находят его в природе в магматических горных породах, где содержание кристаллического графита может доходить до 50%. Встречается графит также совместно с вольфрамитом — в кварценосных жилах, совместно с другими минералами – в полиметаллических среднетемпературных месторождениях, а в таких метаморфических породах, как мраморы, гнейсы, сланцы, графит распространен очень широко.

Не используют щетки, острые предметы, абразивные средства . Отполировать устройство можно тряпкой из микрофибры.

Чистый дом — лицо хозяйки Хорошая хозяйка у многих ассоциируется с безукоризненной плитой, сверкающей посудой, белоснежной раковиной, вкусным обедом, ухоженными близкими, с порядком в комнатах. И чистота в доме стоит на первом месте. Помощниками хозяйки в этом кропотливом труде являются хозтовары, которые быстро и без лишних усилий помогут навести безупречную чистоту. Залогом уюта в доме является правильный выбор чистящих средств. Чистая кухня - лицо хозяйки Рассмотрим, как быстро и экономно очистить кухонные поверхности и предметы: Плита.

Советы для дома по перекраске лакированного паркетного пола

Для заключительного этапа шлифовки желательно использовать мелкозернистый абразивный материал , от 150 до 180 ед.

Если цвет старого паркетного пола перестал вас устраивать, а заменить его по каким-либо причинам пока невозможно, из этой ситуации есть подходящий выход – паркет можно перекрасить, даже если он покрыт лаком в заводских условиях. Подготовка лакированного покрытия к окраске Сначала лаковое покрытие необходимо удалить с паркета путем шлифования. Если половицы в местах стыка имеют фаски, то их нужно ликвидировать до образования сплошной, ровной деревянной поверхности. Для заключительного этапа шлифовки желательно использовать мелкозернистый абразивный материал, от 150 до 180 ед.

Мягкий абразив

Cтраница 1

Мягкие абразивы (венская нзнесть, крокус) разводятся в керосине или машинном масле.  

Мягкие абразивы (венская известь, крокус), применяемые при обработке черных металлов, разводятся в керосине или машинном масле. Весьма тонкая притирка стали производится венской известью, разведенной в спирте или авиабензине, а также тонким крокусом в вазелине.  

Мягкие абразивы (венская известь, крокус) разводятся в керосине или машинном масле.  

Мягким абразивом, и таким образом, выступающие частицы поверхности постепенно стираются. Доводочная жидкость обеспечивает: возможность легко наносить и равномерно распределять по поверхности притира абразивные зерна; повышение эффективности действия абразива за счет поверхностно активных веществ, имеющихся в ней; более быстрый съем металла за счет смазочного эффекта и предохранение притира от заедания.  

Что представляют собой мягкие абразивы.  

В качестве мягких абразивов применяют измельченные початки кукурузы, косточковую крошку, алюминиевую дробь или песок и др. Легкие абразивы не образуют царапин на деталях. В качестве твердых абразивов используют кварцевый песок, стальную или чугунную дробь.  

При притирке мягкими абразивами процесс шаржирования заключается в свободном нанесении равномерным слоем на поверхность притира или детали определенного слоя пасты в полужидком состоянии.  

Применение вместо песка более мягких абразивов, как молотый мел и порошок апатита, удлиняет время чистки, что снижает производительность, в то же время качество очищенной поверхности незначительно-ухудшается. Более удачное решение этой проблемы предложено Аристовым Е. М. и внедрено на Воронежском шинном заводе.  

Эта пленка снимается мягким абразивом и металл не повреждается — на поверхности нет ни царапин, ни трещинообразова-ний. В металле не возникает заметного упругого напряжения.  

Полировочная вода состоит из мягкого абразива (диатомовая земля), вазелинового и касторового масел и воды.

Что такое абразивные чистящие вещества?

Она поставляется в готовом виде и наносится на очищаемую поверхность мягким тампоном. Перед употреблением воду необходимо взбалтывать. Полировочная паста содержит в качестве абразива окись алюминия; поставляется также в готовом виде, перед употреблением смешивается с водой и наносится на нитролаковое покрытие (вручную или механическим способом) фланелью или цигейковой шкуркой.  

Для этого вида притирки используют мягкие абразивы: окись железа (крокус), окись хрома и др.; при этом притир имеет большую твердость, чем поверхность притираемой детали. В качестве смазывающих материалов используют керосин, машинное масло; для медных сплавов — смесь свиного сала с машинным маслом.  

Полировочная вода — тонкая эмульсия мягкого абразива. Применяется полировочная вода для окончательной отделки нитроэмалевых покрытий и для возобновления блеска нитроэмалевых покрытий в период эксплуатации автомашин.  

Страницы:      1    2    3    4

Абразивные материалы, их свойства

Физические и механические свойства абразивных материалов приведены в табл. 1.

Таблица 1. Физические и механические свойства абразивных материалов.

Частицы абразивного материала в виде монокристаллов, поликристаллов или их осколков называются абразивными зернами.
Измельченный и классифицированный абразивный материал называется шлифовальным материалом. Шлифовальные материалы разделяются на природные и искусственные.

К природным материалам относятся наждак, кварц, кремень, корунд, фанат, алмаз; к искусственным — электрокорунды разных марок, карбид кремния, карбид бора, синтетический алмаз, эльбор.
Важной характеристикой шлифовального материала является его зернистость - показатель зернового состава, численно равный значению нижнего предела размера режущих зерен основной фракции в данном инструменте. Фракция - это совокупность абразивных зерен в установленном интервале размеров.
Виды шлифовальных материалов приведены в табл. 2.

Таблица 2. Виды шлифовальных материалов

Размер зерен основной фракции определяется путем рассева материала на специальных установках, оснащенных набором проволочных или капроновых сеток с квадратными отверстиями разного размера.
Зернистость алмазных и эльборовых шлифпорошков обозначается дробью, числитель которой соответствует размеру (в микрометрах) стороны ячеек верхнего сита, а знаменатель - размеру (в микрометрах) стороны ячеек нижнего сита. Например: 400/250; 400/315; 160/100; 160/125.
Процентное содержание основной фракции обозначается индексами: В (высокое), П (повышенное), Н (низкое), Д (допустимое). которыми дополняется обозначение зернистости.
В соответствии с рекомендуемым ГОСТ 3647-80 процентным содержанием основной фракции зернистость может быть записана следующим образом: для шлифзерна - 80-Н, для шлифпорошка - 12-П, для микрошлифпорошка - М20-В или М10-Д и т.д.
Области применения инструмента из шлифовальных материалов приведены табл. 3.

Таблица 3.
Области применения инструмента из шлифовальных материалов в зависимости от зернистости.

Струйно-абразивной обработкой называется процесс полирования заготовок с помощью смеси жидкости и абразивных зерен, подаваемой на заготовку из сопла со скоростью 50 м/с и более. Применяется этот способ обработки для получения поверхностей шероховатостью Ra 0,16-0,125 мкм в местах, труднодоступных для других способов механической обработки. Струйно-абразивной обработке подвергаются и черновые заготовки для снятия окалины, очистки отливок. Для получения низкой шероховатости поверхности требуется предварительная механическая обработка не ниже Ra 2,5 мкм.

Рабочая смесь подается на обрабатываемую поверхность под давлением сжатого воздуха или при помощи насоса через форсунку, в которую поступает сжатый воздух, распыляющий жидкость по полируемой поверхности. Форсунка может наклоняться под нужным углом к обрабатываемой поверхности. Равномерность насыщенности жидкости абразивом поддерживается специальным смесителем.

Струйно-абразивная обработка применяется для заготовок сложной формы: при отделке профильных штампов, обработке форм для литья под давлением, сверл и другого многолезвийного инструмента, при очистке отливок, декоративной подготовке поверхностей под гальваническое покрытие.

В зависимости от вида обрабатываемого материала для струйно-абразивной обработки применяют шлифзерно, шлифпорошки или микрошлифпорошки из электрокорунда и карбида кремния. Для операций очистки обычно применяют шлифматериал зернистостями 40-10, для полирования - зернистостями М10-М5. Для обработки легких металлов иногда применяется гранулированный кварцевый песок. В связи с тем, что твердость и прочность кварцевого песка значительно меньше, чем электрокорунда, для достижения той же шероховатости его берут зернистостью на два-три порядка крупнее.

Рабочая жидкость обычно составляется из шлифматериала (массовое содержание 25-50%) и содовой эмульсии (массовое содержание 75-50%), так что плотность жидкости равняется приблизительно 2.

Классификация и применение абразивных моющих средств

Содержание в жидкости более 50% шлифматериала, допускаемое для шлифпорошков и микрошлифпорошков зернистостями 5-М7, для зернистости свыше 5 не рекомендуется. Излишняя концентрация абразивных зерен в жидкости вызывает удары их друг о друга, что снижает эффективность обработки. Для повышения коррозионной устойчивости в жидкость добавляют 0,5-1% нитрида натрия или другие ингибиторы.

Интенсивность струйно-абразивной обработки зависит от давления воздуха и скорости струи, от зернистости и концентрации абразива в жидкости, от направления струи и положения сопла относительно поверхности обработки, конструкции соплового устройства и свойств обрабатываемого материала. Чем больше давление воздуха и скорость струи, чем крупнее зернистость, тем больше кинетическая энергия удара зерна и выше интенсивность обработки. Для каждой зернистости абразива в жидкости существует оптимальное давление воздуха. Так, для зернистости М28-М20 давление воздуха составляет 6,4 МПа, для зернистости 12-10 - 0,5-0,8 МПа.

Отверстие сопла должно находиться примерно на расстоянии 5-100 мм от детали, а угол падения струи должен составлять 25-40о. С увеличением угла сверх 45о интенсивность обработки резко уменьшается. Она уменьшается также с увеличением расстояния обрабатываемой поверхности до сопла.

В результате струйно-абразивной обработки создается матовая поверхность без направленных следов обработки, прижогов и микротрещин с равномерно распределенными углублениями, способствующими лучшему удержанию смазки. Этот процесс повышает износостойкость, усталостную прочность и стойкость деталей против коррозии.

При обработке инструмента жидкостным полированием режущие кромки его упрочняются и стойкость возрастает.

Абразивные частицы

Предыдущая6789101112131415161718192021Следующая

Перечень минеральных частиц, относящихся к абразивным, чрезвычайно велик, но наибольшее распространение по изнашивающему эффекту на рабочие поверхности деталей машин и инструмента имеет кварц (речной песок). Он встречается в почвах, обрабатываемых сельскохозяйственной техникой, строительными, землеройными и дорожными машинами, в угольных шахтах, в карьерах различного рода, практически в каждом стратиграфическом горизонте при бурении скважин на нефть, газ, воду и иного назначения. Эффективность этого минерала очень велика и обусловлена достаточно высокой твердостью по Моосу, небольшими размерами около 1–1,5 мм и острыми режущими гранями, расположенными хаотично по всей поверхности частицы. Многочисленные другие минеральные абразивы уступают по твердости кварцу, а их распространенность в горных породах меньше (таблица 2). По этой причине речной песок – самый распространенный абразив в лабораторных опытах при изучении различных вариантов механического изнашивания.

Физико-механические свойства абразивов обусловлены структурно-текстурными особенностями, возрастом, генезисом, условиями деформирования, наличием внутренних дефектов, неоднородностью.

Что значит «абразивные материалы»

В отличие от металлов горные породы являются материалами ограниченной пластичности, у большинства горных пород способность к остаточным деформациям проявляется лишь в условиях всестороннего сжатия при малой скорости деформации. Все минералы и горные породы при разных видах деформации в процессе испытаний являются упругохрупкими телами, в которых при нагружении не возникают пластические деформации: их разрушение наступает, когда напряжение достигает предела упругости.

Под абразивной способностью элементарной частицы следует понимать многофакторную функциональную зависимость, отражающую влияние природных физико-механических свойств, присущих этой частице. К факторам, влияющим на абразивную способность частицы, необходимо отнести: геометрический размер; микротвердость частицы; временное сопротивление частицы разрушению. К факторам, влияющим на абразивную способность массы, следует отнести: гранулометрический состав, микротвердость составляющих массу частиц, сопротивление абразивной массы разрушению, ее плотность.

В практике испытания материалов на механическое изнашивание известны примеры использования различных материалов в качестве изнашивающего контртела, в том числе металлических, например напильников.

Таблица 2 – Результаты определения твердости царапаньем

Различие свойств, применяемых в качестве абразива материалов, является одной из основных причин несопоставимости получаемых результатов по оценке износостойкости сталей и сплавов.

Помимо речного песка достаточно эффективным в методическом отношении является искусственный абразив – карбид кремния, применяемый в виде массы частиц или монолита, – шлифовальные круги.

Применение этих абразивов дает хорошую сходимость и сокращает время проведения опытов.

Определение и классификация. Абразивные материалы (от лат. abrasio - соскабливаю) - вещества, обладающие высокой твердостью и используемые в свободном (материалы) или связанном (инструменты) состоянии для механической обработки поверхности различных изделий. В современном представлении абразивные материалы (абразивы) - это, как правило, сыпучие материалы, полученные путем дробления и рассева природных кристаллических минералов или искусственных (синтетических) материалов. Их называют еще шлифовальные материалы, шлифзерно, абразивное зерно и т. п. Принцип их действия заключается в удалении части обрабатываемой поверхности острыми выступами абразива. При этом от абразивных частиц, имеющих, как правило, кристаллическую структуру, откалываются микроскопические крупицы, образуя новые рабочие кромки.

Абразивные материалы и инструменты по способу применения подразделяются на три группы:

свободные абразивы , используемые в свободном состоянии в виде зерен, порошков для пескоструйной или ручной обработки поверхности и в составе абразивных паст, суспензий и гелей;

абразивы в связке , используемые в виде зерен, скрепленных связкой в различные по форме и назначению абразивные инструменты на жесткой основе (могут быть в виде дисков, кругов, брусков и т. п.);

абразивные покрытия получают нанесением на гибкую основу (ткань, бумагу и др.) абразивных зерен, закрепленных на ее поверхности с помощью клеев и смол.

Связка должна исключать преждевременное выкрашивание отдельных зерен, их залипание и не должна захватывать частицы срезанного материала. Связки могут быть металлическими и неметаллическими.

Металлические связки применяют только для инструментов, в которых абразивом служит природный или синтетический алмаз. Рабочие элементы абразивного инструмента в этом случае получают методом порошковой металлургии или вплавляя зерна в поверхность металла.

Неметаллические связки могут быть органического (вулканическая или бакелитовая) или неорганического (керамическая) происхождения. Инструменты на основе органической связки имеют тепловые ограничения, что требует осторожного использования охлаждающих жидкостей, и подвержены воздействию щелочей. Но эластичность органики делает незаменимым такой инструмент для операций по снятию больших припусков (например, при обдирке). Бакелитовая связка обозначается на инструментах русской буквой Б или латинской В, вулканитовая связка - русской буквой В или латинской R.

Керамическую связку получают из глиняных масс, которые в процессе обжига превращаются в стекло или фарфор. Она обладает высокой огнеупорностью, химической стойкостью и водостойкостью. К недостаткам следует отнести хрупкость и, как следствие, непригодность для работ с высокой ударной нагрузкой. Однако керамическая связка хорошо «держит» форму, что важно при высокоточном шлифовании, имеет высокую износостойкость и выдерживает высокие температуры. На отечественном инструменте керамическая связка обозначается буквой К, а на импортном - буквой V.

Точность размеров и геометрической формы абразивного инструмента характеризуется тремя классами - АА, А и Б. Для менее ответственных операций абразивной обработки применяют абразивный инструмент класса Б. Более точным и качественным является абразивный инструмент класса А. Для работы в автоматических линиях, на высокопрецизионных и многокруговых станках применяют прецизионный абразивный инструмент класса АА, отличающийся наибольшей точностью геометрических параметров, однородностью зернового состава, уравновешенностью абразивной массы и изготавливающийся из лучших сортов шлифовальных материалов.

Абразивные материалы используются в процессах шлифования, полирования, хонингования, суперфиниширования, разрезания материалов и широко применяются в заготовительном производстве и окончательной обработке различных металлических и неметаллических материалов.

Разновидности абразивных материалов . Абразивные материалы могут быть природными и синтетическими. К природным абразивным материалам относятся:

алмаз природный - кристаллическая модификация углерода, т. е. состоит из одного химического элемента. В природе встречается в виде небольших кристаллов различной формы от 0,005 до нескольких карат (карат равен 0,2 г). Алмаз обладает наибольшей твердостью из всех известных в природе материалов. Твердость по минералогической шкале Мооса - 10. На мировом рынке различают два вида алмазов - ювелирные и технические. Последние применяются в виде порошков, а также отдельных кристаллов, которым путем огранки придают нужную форму (резцы, фильеры);

корунд - горная порода, состоящая из кристаллического безводного глинозема (оксида алюминия) с примесями других металлов. Он более вязкий и менее хрупкий, чем алмаз, и обладает меньшей твердостью. Твердость корунда по минералогической шкале Мооса - 9. Применяется для изготовления шлифовальных и полировальных порошков, резки металла, твердых камней и стекла;

наждак - мелко- и тонкозернистая горная порода, в которой корунд находится в тесном срастании с другими минералами (магнетитом, сульфидами металлов). По абразивной способности незначительно уступает корунду. Твердость по шкале Мооса - 7...8. Наждак, содержащий до 60% корунда, используется в качестве природного абразивного материала. Легко измельчается и используется для изготовления абразивно-доводочных материалов, отделки лестничных ступеней, полов, тротуаров и самой дешевой наждачной бумаги;

кварц - природный минерал (кристаллический диоксид кремния Si02) и один из наиболее доступных абразивных материалов. Твердость по минералогической шкале Мооса - 7. На основе кварца изготовляют так называемую стеклянную шкурку;

пемза - тонкопористый и поэтому очень легкий (не тонет в воде) природный материал вулканического происхождения. Легко измельчается при сравнительно высокой твердости (по шкале Мооса - 6).

Синтетические абразивные материалы:

алмазы синтетические получают синтезом из графита при высоких давлениях и высокой температуре. Варьирование условий синтеза позволяет получать кристаллы разных размеров (до 4 мм), степени совершенства, чистоты, а следовательно, и с заданными физико-механическими характеристиками. Практически они имеют те же физические и химические свойства, что и природные алмазы. Выпускаются обыкновенной, повышенной и высокой прочности. Используются для обработки твердых сплавов, камня, стекла и цветных металлов;

нитрид бора (в США - боразон , в СНГ - эльбор и кубонит ) получают путем синтеза при высоких значениях давления и температуры. Кристаллическая решетка нитрида бора является алмазоподобной, т. е. она имеет такое же строение, как и решетка алмаза, но содержит атомы бора (44,3%) и азота (56,4%) и имеет несколько большие параметры. Нитрид бора по сравнению с алмазом имеет меньшую твердость, но более высокую теплостойкость (до 1200 °С) и нейтрален к железу, т. е. не вступает с ним в химическое взаимодействие. Из нитрида бора получают шлифпорошки и микропорошки, из которых затем изготовляют абразивно-доводочные и полировальные пасты («Эльбора», «Кубонита» и др.);

карбид бора представляет собой соединение бора с углеродом. Твердость и абразивная способность зерен карбида бора ниже, чем алмазов и зерен из нитрида бора, но выше, чем зерен из электрокорунда и карбида кремния. Карбид бора используется в порошках и пастах для доводки изделий из твердых материалов;

карбид кремния (карборунд) представляет собой химическое соединение углерода с кремнием. Имеет исключительно высокую твердость, уступая только алмазу и карбиду бора. Устойчив в различных химических средах, в том числе при высоких температурах. Кристаллы карборунда бесцветные и имеют алмазный блеск. Но технический карборунд в зависимости от содержания примесей бывает двух марок: зеленый (содержащий не менее 97% карбида кремния) и черный (95-97% карбида кремния). Зеленый карбид кремния по сравнению с черным более хрупкий, однако абразивная способность его примерно на 20% выше. Как абразивный материал карбид кремния применяется при шлифовании, для резания твердых материалов и заточки инструментов. Из карбида кремния производятся шкурки на бумажной и тканевой основах, шлифовальные круги и бруски на керамической, синтетической и органической основах;

электрокорунды (белый, нормальный, хромистый, титанистый, монокорунд и др.) представляют собой искусственно синтезированные корунды в результате термической обработки различного высокоглиноземистого сырья (бокситов). Используют для приготовления абразивно-доводочных материалов.

нитрид углерода - соединение азота с углеродом. Считается высококачественным абразивным материалом.

Свойства. Основными качественными характеристиками абразивных материалов являются форма и крупность абразивных зерен, их прочность, твердость, вязкость, хрупкость, абразивная способность, минеральный и гранулометрический (зернистость) составы.

Абразивное зерно представляет собой кристаллический осколок (кристаллит), состоящий из множества мелких кристаллов, режущей кромкой у которого является ребро. Абразивное зерно может иметь как приблизительно равные размеры по высоте, ширине и толщине (изометрическая форма), так и обладать пластинчатой, мечевидной и другими формами. Рациональной является изометрическая или близкая к ней форма зерна, так как каждое зерно является резцом. Наименее выгодная форма - игольчатая.

Зернистость характеризует размер и однородность абразивных материалов основной (преобладающей) фракции и выражается в метрической и дюймовой системах. В зависимости от величины зерен абразивные материалы подразделяют на группы и номера зернистости. При этом в разных странах маркировка осуществляется по-разному. В метрической системе крупность зерен порошка абразива характеризуется его номером. За номер порошка принимают размер ячейки сита в десятках микрон, на котором задерживается порошок. Если порошок проходит через сито с ячейками со стороной 500 мкм и задерживается на сите с ячейками в 400 мкм, то зернистость считается равной 400 мкм, хотя на самом деле это частицы с размерами в диапазоне от 400 до 500 мкм.

Согласно ГОСТ 3647 и 9206 шлифовальные материалы в метрической системе делятся на четыре группы:

Шлифзерно от № 200 до № 16;

Шлифпорошки от № 12 до № 4;

Микрошлифпорошки от М63 до М14;

Тонкие микрошлифпорошки от М10 до М5.

Буква М в обозначении номера означает, что крупность зерен указывается в микронах (мкм), а отсутствие буквы - что крупность указывается в десятках микрон. Еще одно из отличий этих обозначений состоит в том, что номер с буквой М означает максимальный размер частиц порошка абразива, а для номеров без буквы - наоборот, наименьший размер зерна, в то время как максимальный соответствует предыдущему номеру. Условное обозначение зернистости дополняют еще буквенным индексом, соответствующим процентному содержанию основной фракции (В - высокое, П - повышенное, Н - номинальное и Д - допустимое).

В дюймовой системе размеры отверстий в сите характеризуются числом меш (от англ. mesh - клетка, ячейка) - число отверстий сетки на один линейный дюйм. Чем выше номер в мешах, тем мельче материал. Точного перевода размера зерен в микронах в дюймовую систему нет.

Твердость абразивных материалов устанавливается методом вдавливания алмазной пирамиды в поверхность испытываемого материала (МПа) либо по различным шкалам, в том числе минералогической шкале твердости Мооса. По твердости абразивные материалы подразделяются на сверхтвердые, твердые и мягкие и делятся на 10 классов, причем твердость десятого (наивысшего класса) соответствует твердости алмаза.

Твердость абразивных инструментов по смыслу не совпадает с аналогичным понятием, определяющим свойства абразивных материалов и других твердых тел. Твердость абразивного инструмента характеризует прочность связи в нем абразивных зерен между собой. Поэтому из зерен самого твердого абразивного материала можно изготовить мягкие абразивные инструменты и, наоборот, из абразивного материала малой твердости можно изготовить достаточно твердые абразивные инструменты. Мягкими абразивными инструментами (в отличие от твердых) называют такие, из которых абразивные зерна легко выкрашиваются.

Твердость абразивных инструментов оказывает влияние на режущие свойства и кромкостойкость абразивного инструмента, а также на характер его изнашивания в процессе резания. Если прочность закрепления зерен в абразивном инструменте ниже прочности самого абразивного зерна (мягкий абразивный инструмент), то изнашивание происходит вследствие выкрашивания зерен и абразивный инструмент работает в режиме самозатачивания. Если же прочность абразивного зерна окажется ниже прочности его закрепления в инструменте (твердый абразивный инструмент), то изнашивание будет протекать частично за счет хрупкого разрушения, скалывания зерен и частично за счет их стирания с образованием площадок износа на зерне.

Получение абразивных инструментов требуемой твердости достигается соответствующей технологией их изготовления, устанавливающей соотношение абразивного зерна и связки: давлением при прессовании, температурой и длительностью термической обработки (обжига).

Абразивная способность характеризуется массой снимаемого при шлифовании материала до затупления зерен. По абразивной способности абразивные материалы располагаются в следующем порядке: алмаз, нитрид бора, карбид кремния, монокорунд, электрокорунд, наждак, кремень и др.

Разновидности абразивных инструментов . Диски получаются путем нанесения абразивного материала на сетчатую основу и используются для полирования и зачистки поверхностей. Жесткие сетчатые диски, изготовленные на основе стекловолокна и лавсана, пригодны для разрезки небольших деталей из дорогостоящих материалов. Если нанести абразивный материал на фибровую основу (целлюлоза, пропитанная хлористым цинком), то получится фибровый диск для зачистки и полирования.

Отрезные и шлифовальные круги изготовляют на бакелитовых, металлических и керамических связках (рис. 13.1). В качестве основы бакелитовой связки используется порошкообразная фенолформальдегидная смола и неорганические наполнители (криолит или пирит). Высокая прочность бакелитовой связки позволяет абразивному инструменту работать при высоких нагрузках и скоростях. В качестве абразива обычно используют белый и нормальный электрокорунд, их смеси, карбид кремния черный и зеленый, реже - карбид кремния.

13.1. Шлифовальные круги

Для снижения опасности разрыва круга при резке с большой частотой вращения в его тело вводят упрочняющий элемент в виде круглого диска из тонкой стеклянной сетки, которая сохраняет также форму и гибкость отрезного круга.

Существенной характеристикой абразивных кругов (в особенности отрезных) является допустимая величина окружной скорости, для чего используется несколько обозначений: цветная полоса, указание величины максимальной окружной скорости и числа максимальных оборотов. При допустимых окружных скоростях 25...35 м/с на круге наносится, как правило, белая полоса. Если ее нет, то будет приведено значение скорости и числа оборотов. Число оборотов является более существенной характеристикой, так как учитывает наружный диаметр круга. При окружной скорости 45...50 м/с полоса будет синяя, при 60 м/с - желтая, при 80 м/с - красная, а при 100 м/с - зеленая. Зеленая полоса дополнительно указывает на недопустимость использования круга на ручном инструменте («болгарке»).

Бруски представляют собой стержни из связки (керамической или бакелитовой) с распределенным в ней абразивом. Единой мировой классификации брусков нет. В отечественной промышленности бруски делятся по твердости:

На высокомягкие (ВМ1, ВМ2, ВМЗ);

Мягкие (Ml, М2, МЗ);

Среднемягкие (СМ1, СМ2, СМЗ);

Средние (С 1, С2, СЗ);

Среднетвердые (СТ1, СТ2, СТЗ);

Твердые (Tl, Т2);

Чрезвычайно твердые (ЧТ1, ЧТ2).

Шлифовальная шкурка (шлифшкурка, наждачная бумага), представляет собой измельченный абразивный материал, нанесенный одним или несколькими слоями на гибкую основу из бумаги, ткани или синтетического материала (рис. 13.2). Выбор основы обусловлен нагрузками при шлифовании. В качестве связующего вещества используются мездровый, костный, синтетические клеи и комбинированные составы. Для закрепления шлифовальной шкурки к инструменту на нижнюю часть основы может наноситься крепление («липучка»).

Рис. 13.2. Структура шлифовальной шкурки: 1 - крепление; 2 - основа; 3 - связка;

4 - защитное покрытие; 5 - абразив; 6 - дополнительное покрытие

Шлифовальные шкурки выпускаются двух типов: рулонные (Р) и листовые (Л). В зависимости от вида подложки и связующего шкурки могут быть водостойкими (пригодными для мокрого шлифования), неводостойкими , термостойкими , а в зависимости от числа слоев шлифовального материала - однослойными (О) или двухслойными (Д). Если рабочие слои шлифовального материала расположены на обеих сторонах гибкой основы, то такую шкурку называют двухсторонней.

Маркируются шлифовальные шкурки также как шлифзер- на и шлифпорошки по размеру абразивных зерен.

Для удобства использования шлифовальные шкурки объединены в группы посредством цветовой маркировки (табл. 13.1).

Таблица 13.1. Цветовая маркировка шлифовальных шкурок

Современные шлифовальные шкурки, поставляемые на рынки нашей страны, могут быть самоклеющимися и самосцепляющимися. Они отличаются повышенной гибкостью и прочностью сцепления абразива с основой и повышенной прочностью самой основы. Кроме того, благодаря специальным (например, стеаратовому) покрытиям слоя абразива предотвращается забивка их мелкими частицами (так называемые незасоряющиеся покрытия). Использование вместо сплошной ткани в качестве основы сетки позволяет отсасывать через нее образующиеся мелкие частицы (беспыльная шлифовка). Использование поролона в основе увеличивает гибкость и позволяет впитывать грязь с последующей очисткой путем промывки и др.

Шлифовальные пасты представляют собой абразивные микропорошки (пемзы, трепела, карбида кремния, электрокорунда), растертые на легкорастирающихся связующих веществах (раствор невысыхающих масел, парафин, технический вазелин, воск). Растворителями служат скипидар, уайт-спирит, керосин, бензин, разбавителем - вода. Пасты могут быть жидкие, мазеобразные и твердые.

Качество паст зависит от используемого абразивного материала, зернистости, рецептуры неабразивных материалов, концентрации и консистенции. Пасты и свободный абразив используются для операций доводки.

Свободное зерно (шлифовальные порошки) в отличие от паст - сухие не связанные абразивные зерна (трепела, пемзы и др.). При шлифовании к порошкам, как правило, добавляют смачивающие жидкости - скипидар, керосин, масло или воду.

Щетки могут быть различной формы с металлической или синтетической «щетиной». Они применяются для удаления заусенцев, очистки поверхности от окалины, ржавчины, лака и краски, обработки сварных швов, а также для отделки поверхности: матирование, сатинирование, шлифование. Рабочий материал щеток варьируется от стальной и латунной проволоки до пластмассы с карбидом кремния. По структуре проволока может быть плетеной, не плетеной и гофрированной.

К абразивным инструментам относятся также и многочисленные напильники, рашпили и надфили.

13.2. Крепежные изделия (метизы)

Определение и классификация. Крепежные изделия служат для соединения сопрягаемых деталей. Соединения бывают разъемными и неразъемными. Разъемные соединения выполняются в основном с помощью резьбовых крепежных изделий - болтов, винтов, шпилек, гаек и др. Неразъемные соединения выполняются различными видами заклепок, сваркой, пайкой, склеиванием и т. п.

Согласно классификатору государственных стандартов крепежные изделия общемашиностроительного применения относятся к группе ГЗ, которая включает в себя следующие классы: Г31 - болты; Г32 - винты, шпильки; ГЗЗ - гайки; Г34 - заклепки; Г36 - шайбы, шплинты; Г37 - штифты; Г38 - прочие промышленные метизы. Однако на строительные рынки страны поставляется гораздо больше видов крепежных изделий, в том числе и современных, которые отсутствуют в указанном классификаторе.

Условно крепежные изделия можно подразделить на пять групп:

Массового применения;

Высокопрочные резьбовые;

Для односторонней постановки и безударной клепки;

Для высокоресурсных и герметичных соединений;

Для соединения полимерных композиционных материалов.

К традиционным наиболее применяемым крепежным изделиям массового использования (ГОСТ 27017) относятся гвозди, шурупы, болты различной конструкции, винты, шпильки, заклепки, шплинты, дюбеля, скобы, угольники, пластинки, стяжки, полкодержатели, хомуты, бобышки, фланцы и др. Однако следует учитывать, что существует разнобой в наименованиях одинаковых крепежных изделий. Например, забитый с помощью молотка шуруп, оставаясь номинально шурупом, по сути, будет являться гвоздем. Винт, закрепленный с помощью гайки, превращается в болт. Пластмассовые анкеры скорее следует отнести к дюбелям, а дюбель-гвоздь, пристреливаемый из монтажного пистолета, является не дюбелем, а гвоздем.

Различают также одноразовые крепежные изделия (гвозди, заклепки) и изделия, которые можно использовать несколько раз. Правильный выбор крепежных изделий обеспечивает надежную и долговременную эксплуатацию всех соединений в пространстве, а также позволяет придать этим соединениям надлежащий (с эстетической точки зрения) внешний вид.

Разновидности крепежных изделий. Гвоздь (рис. 13.3, а) - крепежное изделие, которое представляет собой цилиндр, конус, параллелепипед, пирамиду либо винт, имеющий заостренный один конец, а на втором, тупом конце имеющий плоскую рифленую либо декоративную шляпку. Гвозди изготовляют из стали, алюминиевых и медных сплавов, конструкционных пластмасс (жидкие гвозди) и других материалов.

Рис. 13.3. Гвозди (а) и шурупы (б)

Стальные гвозди изготовляют, как правило, из светлой низкоуглеродистой термически необработанной стали или из стальной проволоки (мягкие гвозди) методом холодного штампования. Они имеют плоскую гладкую или рифленую шляпку.

По назначению и техническим характеристикам гвозди подразделяются на строительные (ГОСТ 4028), толевые (ГОСТ 4029), кровельные (ГОСТ 4030), тарные (ГОСТ 4034), формовочные (ГОСТ 4035), обойные , штукатурные , отделочные , декоративные , финишные , рифленые , винтовые , ершенные (DIN 1052), дюбель -гвозди и др.

Маркируют гвозди двумя числами: первое указывает диаметр стержня, второе - длину в миллиметрах.

Шуруп (рис. 13.3, б) является разновидностью специальных винтов, имеющих резьбу большого шага и конический конец, используемый для соединения деталей из дерева, мягких пластмасс, а также металлов. Основное отличие шурупов - отсутствие необходимости нарезания резьбы, а диаметр отверстия варьируется в весьма широких пределах, в то время как под стандартную резьбу винтов или болтов нужны отверстия строго определенных диаметров.

Головки шурупов имеют различную конструкцию под разнообразный крепежный инструмент и могут быть потайными (ГОСТ 1145), полупотайными (ГОСТ 1146), полукруглыми (ГОСТ 1144), шестигранными (ГОСТ 11473), круглыми и квадратными. Для удобства завинчивания в головке шурупа имеется шлицевая канавка (шлиц) - прямая или крестообразная. Размеры шурупов: длина 6...200 мм, диаметр 1,65...20 мм. Диаметр головки примерно в 3 раза больше диаметра стержня. Резьба может нарезаться как по всей длине шурупа, так и на части его длины, но не менее чем 0,6 длины шурупа.

Изготовляют шурупы из углеродистых и нержавеющих сталей, латуни, алюминиевых сплавов. Выпускаются без покрытия и с покрытиями (фосфатирующими, пассифирующими пленками, цинком, многослойными составами: медь-никель, медь-никель-хром и др.).

Разновидностью шурупов являются саморезы , имеющие на конце острый наконечник или сверло (бур). Их заворачивают без предварительного сверления гнезда. Они могут быть с потайной, полусферической или шестигранной головкой; с частой и двухзаходной резьбой и с резьбой с крупным шагом. Диаметр их от 3,5 до 5 мм и длина - 19... 152 мм. Изготовляют, как правило, с оксидированной или оцинкованной поверхностью. Строение шлицев и головок саморезов не отличается от аналогичных элементов винтов.

Болты - представляют собой цилиндрические стержни с головкой, имеющие по всей длине или на части длины резьбу, на которую навинчивается гайка (рис. 13.4). Изготовляют болты из углеродистой стали, алюминиевых и медных сплавов, конструкционных пластмасс и других материалов.

Рис. 13.4. Конструкции болтов: а - с шестигранной головкой и полной резьбой;

б - с шестигранной головкой и с неполной резьбой; в - с полукруглой гладкой головкой;

г - с головкой со шлицом под отвертку

Как правило, болт имеет шестигранную головку (ГОСТ 7798, 7805, DIN 931, 933), реже внутренний шестигранник под ключ. Существуют болты с Т-образной, полукруглой и потайной головками, а также откидные, костыльковые и анкерные болты. Некоторые болты имеют шип или ус на опорной поверхности головки, которые служат для предотвращения проворачивания и используются для болтового соединения, т. е. при отсутствии внутренней резьбы в соединяемых деталях и необходимости неоднократной сборки и разборки. Иногда для соединения деревянных элементов используют болты с квадратной головкой.

Поверхность болтов может быть без покрытия либо оцинкованной, хромированной или с многослойным покрытием. Вид покрытия зависит от назначения болта. Для болтов установлены следующие обозначения, например: М6×50 - болт с шестигранной головкой, с метрической резьбой диаметром 6 мм, длиной 50 мм.

На сегодняшний день термин «болт» несколько утратил свою однозначность, поскольку появились болты упорные, предназначенные для распорки определенных элементов или конструкций, а также болты анкерные , являющиеся промежуточным крепежным элементом.

Для соединения массивных деревянных элементов, когда длины болтов не хватает, используют шпильки . В отличие от болтов они имеют резьбу на обоих концах (DIN 975).

Винты также имеют цилиндрическую форму с головкой на одном конце и резьбой для ввинчивания в какую-либо соединяемую деталь на другом (рис. 13.5). По назначению различают крепежные и установочные винты (ГОСТ 17475, DIN 965).

Рис. 13.5. Разновидности винтов: а - с цилиндрической головкой и внутренним шестигранником; б - с цилиндрической головкой и прямым шлицем; в - линзовидной головкой;

г - с полупотайной головкой и прямым шлицем; д - с потайной головкой и внутренним шестигранником; е - с потайной головкой и прямым шлицем; ж - винт-конфирмат; з - с потайной головкой и крестообразным шлицем; и - винт-барашек; к - винт-крюк

Крепежный винт является наиболее распространенным и представляет собой стержень с резьбой на одном конце, а также головкой на другом. Является главным элементом разъемного винтового соединения.

Установочные винты используются при необходимости зафиксировать взаимное расположение деталей относительно друг друга. По новым европейским стандартам установочные винты выпускаются в основном с приводом под внутренний шестигранник (DIN 913 и 914).

В отличие от болтов винты имеют головки с прорезанным шлицем в виде прямолинейного или крестообразного углубления для завертывания и отвертывания их отверткой. Существует также шестиконечный шлиц. Кроме того, внутренний шестигранник тоже по определению является шлицем. Головки винтов бывают цилиндрической, цилиндрической скругленной, полукруглой, потайной, полупотайной или линзообразной формы. Диметры винтов 2...16 мм, длина - 3...80 мм.

Самонарезающие винты отличаются тем, что в процессе завинчивания выполняют одновременно резьбу в соединяемом материале (ГОСТ 11650, 11651 и 11652).

На конце винта иногда делают отверстие под шплинт – проволочный стержень полукруглого сечения, согнутый почти пополам. Он предохраняет крепежное изделие от самопроизвольного отвинчивания гайки. Между гайкой и деталью ставят шайбу с внутренним отверстием, позволяющим свободно проходить стержню винта.

Винтовые соединения применяются при наличии внутренней резьбы в соединяемых материалах без использования гайки и не предполагают частой сборки и разборки.

Гайка - крепежное изделие с резьбовым отверстием и конструктивным элементом для передачи крутящего момента. Применяется в болтовых и шпилечных соединениях, часто в сочетании с шайбой. Кроме обыкновенных шестигранных (ГОСТ 5915 и 5927) существует множество других разновидностей гаек:

- колпачковая гайка - элемент со сферической и плоской торцевыми поверхностями и глухим резьбовым отверстием. Применяется чаще всего в качестве декоративной;

- гайка-барашек , имеющая плоские выступающие элементы для передачи крутящего момента и затягивается вручную;

- самоконтрящаяся гайка с нейлоновым вкладышем, который предохраняет от самопроизвольного отвинчивания. Применяется при повышенных вибронагрузках соединяемых изделий.

Кроме этого, выпускаются высокопрочные гайки с фланцем (ГОСТ 22354), корончатые, удлиненные, прорезные, приварные гайки и др.

Болты, винты, шпильки и гайки, изготовленные из углеродистых качественных и обыкновенного качества сталей, после вытачивания подвергаются закалке с отпуском.

Шайба - деталь крепежного соединения, которая подкладывается под гайку или головку болта для создания большей опорной площади и уменьшения повреждений поверхности детали. Применение шайб так же возможно и при опасности провала головки болта либо элементов механической фиксации резьбового соединения в отверстие детали.

Кроме традиционных плоских шайб общего назначения (ГОСТ 11371) применяются и другие разновидности:

- стопорная шайба, служащая для предотвращения самоотвинчивания крепежных изделий при помощи конструктивных элементов;

- пружинная шайба (ГОСТ 6402), называемая гровером, - разрезная круглая шайба, концы которой расположены в разных плоскостях и служащая для предотвращения самоотвинчивания крепежных изделий посредством ее упругой деформации под нагрузкой.

Заклепка - крепежное изделие в форме гладкого цилиндрического стержня с головкой на одном конце, служащее для получения неразъемного соединения за счет образования головки на другом конце стержня пластической деформацией (DIN 7337). Наша промышленность выпускает заклепки с плоской (ГОСТ 10303), полукруглой (ГОСТ 10299) и потайной (ГОСТ 10300) головками. В настоящее время для работ с применением гипсокартонных или металлических листов используются тяговые заклепки, которые устанавливаются с помощью специального аппарата. Как правило, ножка тяговой заклепки выполняется из стали.

Анкерное (дюбелъное) крепление состоит из двух элементов. Во-первых, это гильза, которая устанавливается в предварительно высверленное отверстие. Между гильзой и материалом основания возникает сила трения. Это происходит за счет механического расширения гильзы в отверстии, что может достигаться разными способами. Во-вторых, в гильзу вставляется крепежная деталь (болт, винт, шпилька, шуруп, специальный гвоздь), или анкеровка может происходить за счет внешнего или внутреннего упора.

Анкеры предназначены для восприятия высоких нагрузок и поэтому выполняются из металла. Дюбели рассчитаны на меньшие нагрузки и изготавливаются из пластика (нейлон, полиэтилен, полипропилен).

В конструкциях столярно-мебельных изделий используют нагели. Они могут быть деревянные и металлические, четырех- или шестигранной формы. Ставят их чаще всего на клею и перпендикулярно плоскости соединения.

Стяжки изготовляют чаще всего из стали с цинковым покрытием. Они могут быть резьбовые, эксцентриковые и клиновые .

Скобы небольших размеров, используемые для вспомогательного крепления при различных технологических операциях, готовят из плоской проволоки. Высота их, как правило, 8...10 мм. Скобы, используемые при строительстве зданий и сооружений из бревен или брусьев, изготавливают из круглой или квадратной стали толщиной 10...18 мм.

Хомуты - приспособления в виде охватывающих растянутых связей для соединения элементов деревянных конструкций сращиванием по длине и наращиванием по высоте либо зажимы для уплотнения шлангов, рукавов и патрубков. По конструкции и назначению могут быть проволочные, болтовые, червячные, шарнирные, трубные, силовые и др.

Паяльные материалы

Припои. Припой - сплав металлов, предназначенный для соединения деталей и узлов различных конструкций методом пайки. Должен обладать целым рядом специфических свойств:

Хорошо растворять основной металл;

Обладать хорошей текучестью в расплавленном состоянии;

Легко растекаться по поверхности соединяемых деталей;

Хорошо смачивать поверхности соединяемых материалов;

Иметь требуемые характеристики в твердом состоянии (механическая прочность, стойкость к воздействию внешней среды, усадочные напряжения, коэффициент теплового расширения и т. п.).

Выбор припоя зависит от вида соединяемых металлов или сплавов, от способа пайки, температурных ограничений, размеров деталей, требуемой механической прочности, коррозионной стойкости и др.

В зависимости от химического состава и температуры плавления припоев различают пайку мягкими и твердыми припоями (ГОСТ 19248). К мягким относятся припои с температурой плавления до 400 °С, к твердым - выше 400 °С.

Пайка мягкими припоями получила более широкое распространение, особенно при производстве монтажных работ. Наиболее часто применяемыми мягкими припоями являются оловянно-свинцовые (ГОСТ 21930 и 21931): ПОС-90, ПОС-60, ПОС-40, ПОС-30, ПОС-18 (ПОС - припой оловянно-свинцовый, цифры после дефиса обозначают процентное содержание олова в сплаве). Мягкие припои изготовляются в виде прутков, полос, болванок, порошковой проволоки (диаметром до 3 мм) и трубок, наполненных флюсом.

Твердые припои создают более высокую прочность шва. Наиболее распространенными из них являются медно-цинковые (ГОСТ 23137): ПМЦ-36... ПМЦ-56, Г1 МЦ-47 и др. Цифры после дефиса указывают на среднее содержание в составе припоя меди (остальное цинк). В зависимости от содержания цинка изменяется и цвет припоя. Припои применяются для пайки бронзы, латуни, стали и других металлов, имеющих высокую температуру плавления. Припой ПМЦ-42 применяется при пайке латуни с содержанием 60-68% меди. Припой ПМЦ-53 применяется при пайке меди и бронзы.

Находят применение и серебряные припои (ГОСТ 19738): ПСр-10, ПСр-12... ПСр-70. Цифры после дефиса указывают на содержание в составе припоя серебра. Серебряные припои обладают большой прочностью, спаянные ими швы хорошо изгибаются и легко обрабатываются. Припои ПСр-10 и ПСр-12 применяются для пайки латуни, содержащей не менее 58% меди, припои ПСр-25 и ПСр-45 - для пайки меди, бронзы и латуни, припой ПСр-70 с наиболее высоким содержанием серебра - для пайки волноводов, объемных контуров и т. п.

Облегчить пайку, улучшить ее качество и избежать перегрева малогабаритных деталей можно с помощью паяльных паст - это пастообразная масса, состоящая из смеси порошкообразного припоя с частицами, обычно сферической формы, и флюса-связки. Свойства паяльной пасты зависят от процентного содержания металлической составляющей, типа сплава, размеров частиц порошкообразного припоя и типа флюса.

Более качественными припоями в настоящее время являются многоканальные трубчатые , в которых может находиться до пяти каналов флюса в прутке. Увеличенное количество каналов обеспечивает равномерное распределение флюса без пропусков по длине прутка, что предотвращает возможность пайки «всухую» - без флюса, как в случае с одноканальными припоями. Производятся они с разным процентным содержанием и разными типами флюса, а также разного диаметра. Для их изготовления используются только высокочистые сплавы с минимальным количеством примесей, отвечающие требованиям всех основных национальных и международных стандартов. Такие припои разработаны для различных применений, в том числе для пайки печатных плат радиоэлектронной аппаратуры и конструкционных изделий.

К высококачественным припоям, отвечающим международным стандартам, можно отнести безсвинцовые припои для групповой пайки. Они минимизируют образование шлака, обеспечивают значительно больший срок жизни припоя и получение качественных блестящих соединений без перемычек и сосулек. Поставляются в виде слитков, шариков, гранул и проволоки на катушках.

Флюсы. Паяльный флюс - химически активное вещество, предназначенное для очистки и поддержания чистоты поверхностей паяемого металла и припоя с целью снижения поверхностного натяжения и улучшения растекания жидкого припоя. Механизм действия флюса заключается в том, что окис- ные пленки металла и припоя растворяются или разрыхляются и всплывают на поверхность флюса. Вокруг очищенного металла образуется защитный слой флюса, препятствующий возникновению окисных пленок. Жидкий припой замещает флюс и взаимодействует с основным металлом. Слой припоя постепенно увеличивается и при прекращении нагрева затвердевает.

Флюс выбирают в зависимости от свойств соединяемых пайкой металлов или сплавов и применяемого припоя, а также от способа пайки. От качества флюса во многом зависит хорошее смачивание припоем мест спайки и образование прочных швов. При температуре паяния флюс должен плавиться и растекаться равномерным слоем, в момент же пайки он должен всплывать на внешнюю поверхность припоя. Температура плавления флюса должна быть несколько ниже температуры плавления применяемого припоя. В зависимости от температурного интервала (ГОСТ 19250) они подразделяются на низкотемпературные (t пл ≤ 450 °С) и высокотемпературные (t пл > 450 °С).

В зависимости от активности различают две группы флюсов:

химически активные , растворяющие пленки окиси, а часто и сам металл (соляная кислота, бура, хлористый аммоний, хлористый цинк);

химически пассивные , защищающие лишь спаиваемые поверхности от окисления (канифоль, воск, стеарин и др.).

Остатки флюса, особенно активного, т. е. продукты его разложения нужно удалять сразу после пайки, так как они загрязняют места соединений и являются очагами коррозии.

Похожая информация.

Материалы, созданные на основе абразива, применяются в качестве основного инструмента для пескоструйной обработки. Очень важным является правильно выбрать материал.

Если абразив будет выбран неверно, качество обработанной поверхности может получиться неудовлетворительным, а пескоструйные процессы относятся к достаточно дорогим.

Чаще всего, причиной получения покрытия плохого качества становится неверно выбранный абразивный материал. В таких условиях, даже применение самого дорогостоящего оборудования этого не компенсирует.

Для создания глубокопрофильных рисунков и удаления твердой поверхности материала лучше всего использовать гранатовую крошку и кремень, которые относятся к наиболее острым веществам и обладают большой прочностью. Их можно просеивать и брать в обработку вторично.

Кварц содержится в гранате в свободном виде в маленьком количестве, в кремне же его очень много - более девяноста процентов. Именно поэтому, в пескоструйной обработке использовать его не рекомендуется.

Разновидности

1. Природного происхождения - песок, цирконий, гранат, а также, иные минеральные вещества.
2. Производственного происхождения - эти материалы изготавливаются специально для такого типа обработки: дробь, пластик, крахмал из пшеницы, шарики из стекла, оксид алюминия и другие.
3. Из побочных продуктов - являются отходами производства: шлак от выплавки металла, остатки из сельского хозяйства.

Для струйной обработки не стоит пользоваться песком из реки, особенно, если процесс происходит в закрытом помещении. Это вредно для здоровья из-за образующейся пыли.

Материалы природного происхождения

Шире всего применяется песок, так как он эффективен, доступен и недорог. Однако, при обработке образуется пыль.

Сразу же после первого этапа обработки большая часть песка становится пылью. Если процесс идет при использовании материала на основе кварца, мелкие частицы остаются в воздухе длительное время и угрожают дыхательным органам человека.

Материалы производственного происхождения

Металлические абразивы могут быть изготовлены на основе стали, железа и чугуна. В работе они используются в виде крошки. Этот вид материалов используется чаще других, потому что его можно применять многократно.

Чугун стоит дешевле стали, он используется, когда много материала утрачивается в процессе обработки. Железо является более ломким и разрушается на частицы, в результате чего его применение становится более эффективным.

Частицы стали изменяют свою форму при ударе, могут использоваться, пока их размеры не станут слишком маленькими. Для того, чтобы создать нормальные условия обработки, нужно постоянно добавлять некоторое количество нового абразива.

Самым дорогим, твердым и острым материалом является карбид кремния. Применяется для удаления нагара после закалки.

Следующим по своим качествам является оксид алюминия. Чаще всего, им обрабатывают сложные покрытия. Стоит довольно дорого, применяется в закрытых камерах, которые предоставляют возможность рециркуляции. Является одним из самых твердых.

Шарики и стекла используют для удаления загрязнений, однако, при этом не происходит изменение отклонений размеров поверхности. Ими, как правило, полируют и упрочняют изделия, снимают напряжения. В качестве материала для их производства используется натриевое стекло без примесей. Являются весьма ломким абразивом, работа должна вестись под низким давлением для увеличения срока службы.

Побочные продукты

Шлаки производятся при плавке металла и работе электростанционных котельных. В последнее время эти материалы применяются чаще, так как они обладают чистящими свойствами, доступны, содержат мало кварца, имеют разные размеры частиц и недорого стоят.

При применении, частицы шлаков могут развивать высокую скорость и хорошо режут поверхность. В связи с вышесказанным, при помощи этих материалов может выполняться широкий спектр задач. Однако, здесь нужно внимательно следить за давлением.

Никельшлак

Такой вид шлака является продуктом, который получают в медеплавильной отрасли. В разных отделах промышленности этот материал называют по-разному: купрошлак, минеральная дробь или шлифзерно. Чаще всего применяется первое обозначение.

Это наиболее распространенный материал на данный момент. Он обладает высокой плотностью и твердостью. У гранул острая форма с большим количеством углов, позволяющая получить высокую степень очистки. Такой шлак создает хороший профиль поверхности и адгезионные свойства. Применяется для удаления ржавчины, окалины и старого покрытия.

Применение такого материала безвредно для здоровья человека и окружающей среды. Он не запрещен инстанциями, занимающимися экологическими и санитарно-гигиеническими вопросами. В шлаке нет кварца в чистом виде.

Под заказ может быть изготовлен купрошлак с различными размерами фракций. У материала высокая удельная масса и плотность. Кинетическая энергия от удара частиц о поверхность достаточно велика. Рекуперация абразива достигает пяти раз, однако, размер кусочков будет уменьшаться, а количество примесей - возрастать, снижая качество чистки.

Чем мельче фракция шлака, тем мягче должен быть металл для очистки. Применяется для создания профиля и удаления глубоко проникшей ржавчины.

Способ обработки при применении купрошлака может быть абразивоструйным, а может - с применением воды.

У шлаков есть несколько недостатков: они очень ломкие, вторичное их применение ограничено, они образуют пыль. Перед тем, как брать материал в работу, надо удостовериться в отсутствии в нем загрязняющих примесей.

И зачистки различных поверхностей обычно используют специальные материалы, которые называются абразивами. Это могут быть приспособления разной конструкции и формы, но их объединяет шероховатое покрытие или же полностью зернистая структура. К примеру, и напильник - классические абразивы. Это также могут быть и механические устройства, реализующие функцию обработки поверхностей в автоматическом режиме без мышечного усилия.

Абразивные материалы

В природе можно встретить немало естественных абразивов, которые отличаются зернистой или пористой структурой. К таким можно отнести минералы, среди которых гранат, кварц, некоторые разновидности железняка, пемза и т. д. Некоторые из названных пород используются цельными на производствах, а другие применяются в переработанном виде. К примеру, стойкие в износе и трении порошки - те же абразивы. Это в большинстве случаев измельченные горные породы или металлические частицы, которые могут по-разному применяться в доработке изделий. Но здесь стоит перейти и к другой группе абразивных материалов - синтетической. В нее входит минеральный шлак, стальная дробь и др. С помощью таких материалов можно выполнять наиболее сложные задачи полировки и зачистки.

Абразивные инструменты

В отличие от абразивных материалов, инструменты представляют собой готовое к выполнению шлифовальных операций приспособление. Наиболее распространенным изделием такого типа являются насадки для шлифовальных и отрезных аппаратов. К таким относят пилы, болгарки, всевозможные резчики и в качестве рабочей головки которых используется абразив. Круги, пожалуй, являются самым эффективным обрабатывающим компонентом. Причем их эффективность обуславливается конструкционно наиболее выгодным размещением в составе электроинструмента.

Также популярны в производствах используемые на станках. С их помощью реализуется поточная обработка типовых изделий - зачастую прямо на конвейере. Теперь стоит рассмотреть бытовые абразивы. Это может быть и тот же напильник с или же абразивный камень в форме бруска, которым затачиваются лезвия режущего инструмента.

Свойства абразивов

Качественный абразив характеризуется такими показателями, как износостойкость, твердость, отсутствие взаимодействий с химическими веществами и т. д. При этом твердость и стойкость к износу не всегда свидетельствуют о том, что абразив способен быстро ликвидировать ненужные слои с поверхности. Инструмент может быть прочным и устойчивым к повреждениям, что обуславливается высокой плотностью и содержанием в структуре мелкофракционного зерна. Но слишком твердые шлифовальные абразивы, как правило, дольше обрабатывают целевые заготовки. И, напротив, крупное зерно способствует ускоренному выполнению той же шлифовки, но у него есть два недостатка. Во-первых, крупная фракция подразумевает быстрый износ. Во-вторых, с помощью такого абразива можно рассчитывать только на грубую обработку, исключающую полировочный эффект.

Виды абразивной обработки

Простейшие техники обработки абразивами подразумевают использование немеханизированных ручных материалов. В основном это бруски из горных пород, которые применяются в доработке податливых поверхностей - например, древесины. Более технологичные способы предусматривают работу с ручными электрическими аппаратами. Это небольшие шлифовальные и полировочные машинки, допускающие использование различных по характеристикам насадок. В профессиональных сферах также применяется абразив для пескоструя, который подается через специальное сопло. типа работает за счет подачи воздуха под большим давлением. В процессе выполнения операций струя, нагнетаемая компрессором, буквально выдувает на высокой скорости частицы абразива, воздействуя на целевую поверхность. Несущие потоки могут также формироваться и за счет воды, но для ее хранения потребуются дополнительные емкости.

Области применения абразивов

Все абразивы рассчитываются на выполнение, по большому счету, одинаковых задач. Они заключаются в снятии определенного слоя материала с той или иной поверхности. Другое дело, что сама ликвидация ненужного покрытия может преследовать разные цели - придание нужной формы изделию, устранение неровностей, зачистка и т. д. Данные операции могут применяться и в быту, и в мастерских разного рода, а также в строительстве и на производствах. Так, в бытовом хозяйстве нередко требуется регулярное шлифование деревянных напольных покрытий. Для паркета и некоторых видов ламината используется полировочный абразив. Материал в виде песчаных и металлических частиц используют в качестве расходника для пескоструя. Данный высокоэффективный метод нашел применение в работе автомастерских. Например, пневматические аппараты используют для зачистки старых лакокрасочных покрытий. Мощные агрегаты, работающие от компрессоров, с помощью распыления металлической крошки способны удалять застоявшиеся следы коррозийного поражения и даже окалину.

Заключение

Сегодня практически не существует альтернативных по отношению к абразивам способов шлифования и зачистки поверхностей. Можно упомянуть разве что высокоточные способы резки, но их функцию можно заменить грубой обработкой тем же пескоструем. С точки зрения производственных процессов на многих крупных предприятиях абразивы - это и вовсе незаменимый технологический этап, позволяющий придавать изделиям необходимые параметры. И если в строительстве мастера могут иметь дело с трудоемкими, но грубыми по своему характеру способами зачистки и шлифования, то в промышленности реализуются операции точного формования. Причем они выполняются с твердотельными каменными и металлическими структурами, что требует применения уже специальных абразивных машин и станков.

К атегория:

Слесарно-инструментальные работы

Что такое абразивный инструмент

Уже давно появились инструменты, которые обрабатывают самые твердые материалы.

Обработка таких материалов (закаленная сталь, твердые сплавы) ведется особыми режущими инструментами, изготовленными из зерен минералов, близких по своей твердости предельно твердому веществу - алмазу. Их называют абразивными инструментами.

Абразивный инструмент получил название от иностранного слова, означающего «соскабливание». Соскабливающее или истирающее действие минералов известно с древнейших времен, а наиболее совершенный абразивный инструмент древности - точило из кварца или песчаника - дожил до наших дней и применяется для заточки инструментов из углеродистой инструментальной стали. «Соскабливание» абразивным инструментом по существу представляет; также процесс резания металлов.

Материалом для изготовления современного абразивного инструмента чаще всего служат самые твердые, полученные искусственным путем, минералы: электрокорунд, карбид кремния, карбид бора и некоторые минералы естественного происхождения - наждак, корунд и кварцевый песок. Как видно из рис. 1, твердость абразивных материалов намного превосходит твердость обрабатываемых деталей и значительно выше твердости таких материалов, как металлокерамические твердые сплавы. Наиболее твердым материалом является карбид бора.

Что же представляют собой абразивные материалы.

Наждак - материал, получаемый из особой горной породы, состоящей из смеси корунда и магнезита (железной руды). Для изготовления абразивных кругов и брусков наждак в последнее время почти не применяют.

Корунд - это окись алюминия. В чистом виде он встречается дко. Вязкость его обоих разновидностей (корунда сероватого и желтоватого цвета) незначительная и поэтому корундовые инструменты используются только для работ, при которых их зернам не приходится выдерживать больших усилий. Естественный корунд обозначают буквой Е.

Кварцевый песок, представляющий собой кристаллизованную кремневую кислоту, используется для изготовления ведущих кругов для бесцентрошлифовальных станков. Обозначается буквой П.

Важно отметить, что в настоящее время природные абразивные материалы почти вышли из употребления как материалы для изготовления шлифовальных кругов, уступив место более качественным искусственным материалам. К искусственным материалам относятся: электрокорунд, монокорунд, карбид кремния, карбид бора.

Электрокорунд, или искусственный корунд, представляет продукт

плавки глины в электрических печах и имеет три разновидности.

Нормальный эле к трок орун д, содержащий 86-91 % окиси алюминия и окрашенный в светлые и темнокоричневые тона. Его зерна, имеющие значительную вязкость, вполне пригодны для обработки твердых и прочных материалов: углеродистых сталей , закаленных и незакаленных и даже высоколегированных сталей. Электрокорунд условно обозначают буквой Э.

Белый и розовый эле-ктрокорунды были ранее известны под названием корракса. Они изготовляются из высококачественного сырья - глинозема, представляющего чистую окись алюминия. Такие материалы содержат 96-99% чистой окиси алюминия и служат для изготовления высококачественного абразивного инструмента, производящего чистовую обработку закаленной углеродистой инструментальной стали, низколегированной быстрорежущей стали и выполняющего резьбошлифование. Зерна белого электрокорунда обладают высокой твердостью, но несколько меньшей вязкостью по сравнению с зернами нормального электрокорунда и поэтому применяются для работы с меньшей глубиной шлифования (для отделочных работ) или для шлифования весьма твердых поверхностей (азотированной поверхности, поверхности сормайта и др.). Абразивный инструмент из белого электрокорунда маркируется буквами ЭБ.

Рис. 1. Твердость абразивных обрабатываемых материалов.

Монокорунд является новым абразивным материалом и содержит не менее 97% чистой окиси алюминия. По своей твердости, прочности и режущей способности превосходит электрокорунд нормальный и белый. Он является неплохим материалом для скоростного шлифования закаленных сталей. Условно маркируется буквой М.

Карбид кремния, или карборунд, представляет собой химическое соединение углерода и кремния. Существует две его разновидности: черный карбид кремния, окрашенный в черные или темно-синие тона, и зеленый (карборунд «экстра») - блестящий материал различных зеленых оттенков. Черный карбид кремния менее чист по химическому составу , чем зеленый, однако они оба незначительно отличаются друг от друга по их свойствам. Зерна этих абразивных материалов отличаются особенно острыми режущими кромками, высокой твердостью, но малой вязкостью и, следовательно, большой хрупкостью. По этой причине карбид кремния применяется для обработки материалов не высокой прочности (алюминия, меди, латуни, чугуна, бронзы). Хорошие результаты дает обработка инструментами из черного карбида кремния неметаллических материалов: мрамора, фарфора, фибры, резины, стекла. Зеленый же карбид кремния применяется, главным образом, при обработке металлокерамических твердых сплавов. Черный карбид кремния маркируется буквами КЧ, а зеленый КЗ.

Карбид бора - самый твердый из искусственных абразивных материалов. Его получают в электрических печах из борной кислоты и нефтяного кокса. Для изготовления абразивного инструмента карбид бора пока не используется и применяется только для доводки твердых сплавов.

Открытие способов производства искусственных абразивных материалов позволило создать современный абразивный инструмент, способный обрабатывать самые твердые инструментальные и машиностроительные материалы. Наибольшее распространение получил абразивный инструмент, изготовляемый в виде абразивных кругов и абразивных брусков.

Абразивный круг представляет собой пористое тело, состоящее из твердых зерен абразивных материалов, связанных друг с другом цементирующим веществом.

Еще и сейчас абразивный круг иногда называют «камнем». Это название сохранилось от тех далеких времен, когда для шлифования пользовались естественными горными породами, выделывая из них точила. Теперь же абразивный круг или брусок представляют собой совершенные, сложные и удивительные инструменты. Слесари издавна мечтали об инструменте, который не нужно было бы перетачивать, заправлять, чтобы он работал долгое время как новый. Мечта о таком инструменте казалась несбыточной.

Абразивный круг, как мы уже сказали, состоит из твердых абразивных зерен. Эти зерна служат резцами, при помощи которых снимается стружка с обрабатываемой поверхности металла. При этом абразивные зерна постепенно затупляются и в результате давление на них обрабатываемого металла все более возрастает. Когда эти усилия достигают предельной величины, абразивные зерна выкрашиваются, близлежащие участки связки разрушаются, и на поверхности круга появляются новые абразивные зерна. Данный процесс принято называть самозатачиванием круга.

Нарушение нормальных условий работы круга, как-то: несоответствие его твердости обрабатываемому материалу, неправильные режимы резания и т. д., приводят к ускоренному и неравномерному износу круга. Неравномерный износ круга обусловлен и неоднородностью структуры, т. е. неодинаковым расположением в нем абразивных зерен и связующего вещества, различием размеров абразивных зерен и их остротой, а также неодинаковой прочностью сцепления отдельных зерен со связующим веществом и т. д. В результате неравномерного износа на круге образуются местные впадины и выпуклости, и круг теряет правильную геометрическую форму. %

Следует отметить, что, даже несмотря на самозатачивание круга, часто происходит «затупление» круга, а при обработке вязких и мягких металлов и его засаливание. Поэтому для восстановления правильной геометрической формы круга и его. режущих способностей он нуждается в периодической правке.

Для правки кругов широко применяют алмаз. Однако применение алмаза экономически невыгодно и далеко не всегда необходимо с технологической точки зрения. Поэтому, где это возможно, правку кругов ведут алмазозаменителями. Нашей промышленностью для этой цели выпускаются абразивные (круги A3 и круги из карбида кремния) и твердосплавные алмазозаменители.

В обоих -случаях, как при правке круга алмазом, так и алмазозаменителями необходимы следующие условия. Абразивный круг должен быть тщательно сбалансирован, а шпиндель, на котором укреплен круг, не должен иметь люфта в подшипниках. Механизмы подачи должны действовать легко, без заеданий. Приспособление для правки должно быть жестко закреплено на станке и не иметь вибраций. Правку круга рекомендуется вести на оборотах круга, соответствующих рабочим.

Для грубой и предварительной правки шлифовальных кругов применяются стальные и чугунные алмазозаменители в виде звездочек, гофрированных дисков, фасонных роликов. Такие заменители может легко изготовить любой инструментальный цех. Практика показала, что при правке такими заменителями режущие свойства круга получаются выше, чем при правке кругами A3 и твердосплавными дисками.

Абразивный инструмент

изготовляется из абразивных материалов, предназначен для механической обработки металла, кожи, дерева, стекла, горных пород, пластмасс и др. Промышленными способами А. и. начали изготовлять во 2-й половине 19 в. (со времени появления шлифовальных станков). А. и. разделяют на 2 основных типа: жёсткие (шлифовальные круги, головки, сегменты и бруски, рис. 1 ) и гибкие (шлифовальная шкурка и изделия из неё - ленты, диски и др.). Для изготовления А. и. применяют Электрокорунд (нормальный, белый, легированный присадками окиси хрома, монокорунд); карбид кремния (зелёный и чёрный); синтетические и природные алмазы. А. и. выпускаются на керамической, бакелитовой, вулканитовой и реже на силикатовой, глифталевой и магнезиальной связках, скрепляющих отдельные абразивные зёрна. За рубежом применяют также олеанитовую и шеллаковую связки.

Номенклатура стандартных А. и. предусматривает около 750 типоразмеров, а всего насчитывается около 12 000 разновидностей. Шлифовальные круги из электрокорунда и карбида кремния изготавливают диаметром от 3 до 1100 мм и толщиной 0,5-200 мм с диаметром посадочных отверстий от 1 до 305 мм; из алмазных зёрен (на бакелитовых, металлических и керамических связках) - диаметром от 6 до 300 мм с толщиной рабочего кольца 1,5-5 мм и шириной от 3 до 20 мм. Важный показатель А. и. - концентрация алмазов (содержание алмазного зерна в 1 мм 3 алмазоносного слоя; при 100% концентрации в 1 мм 3 содержится 0,878 мг алмазных зёрен). Концентрация алмазов в кругах в алмазном слое от 25 до 200%.

Шлифовальная шкурка и изделия из неё выпускаются на основаниях из ткани и бумаги, с режущими зёрнами из электрокорунда, карбида кремния, стекла и кремния. Шкурка применяется для ручных и механизированных шлифовальных работ, в частности - для ленточного шлифования. В зависимости от требуемой прочности шкурка изготовляется на основаниях из бязи, саржи, полудвунитки или бумаги. Наибольшее сопротивление разрыву у шкурки на сарже.

От других видов режущих инструментов А. и. отличаются большим количеством беспорядочно расположенных зёрен - резцов с порами между ними, а также формой и прерывистостью режущих кромок. Стружка, снимаемая ими, как правило, небольшой длины. А. и. можно обрабатывать детали из материалов любой твёрдости, работать со скоростью резания, превосходящей применяемые при других процессах резания, снимать с обрабатываемой детали слой металла как тончайший, так и значительного размера (доли мкм и миллиметры).

В процессе шлифования абразивные зёрна по мере их затупления скалываются и выкрашиваются, обнажая лежащий под ними слой незатупившихся зёрен. Это свойство А. и. называют способностью к самозатачиванию. Чем интенсивнее происходит скалывание и выкрашивание, тем полнее самозатачивание А. и. При частичном самозатачивании А. и. режущая способность его восстанавливается не полностью. Для полного её восстановления А. и. подвергают правке удалением поверхностного слоя зёрен. При этом одновременно выправляется форма инструмента.

Правку А. и. осуществляют алмазами в оправах, алмазными карандашами, алмазными роликами и различными заменителями алмазов: твердосплавными и стальными роликами, шарошками, шлифовальными кругами высокой твёрдости, абразивными брусками и пр. Абразивная способность А. и. тем выше, чем больше стойкость его между правками, а срок службы тем больше, чем меньший слой абразива снимается при каждой правке.

Технология производства А. и. в значительной степени определяет их рабочие свойства: однородность состава, твёрдость, износостойость и точность размеров и др. Для обеспечения стабильности указанных свойств технологическим процессом задаются вид и количество связки, объём и количество шлифовальной массы, давление и метод прессования, количество клеящего вещества, добавляемого в связку для улучшения формуемости массы, температура и время термической обработки . Производство А. и. состоит из следующих основных операций: приготовление связки, смешение абразивной массы, формование, термическая обработка, механическая отделка, испытания на прочность и твёрдость. Керамические связки приготовляют из тонкоизмельчённых огнеупорных глин различных композиций, плавней (тальк, калиевый полевой шпат и т. п.), перлита, кварца. Связки смешивают в смесительных машинах (рис. 2 ) с абразивными зёрнами и клеящим веществом (декстрином или жидким стеклом) и протирают через вибрационное сито или рыхлительную машину. Подготовленную таким образом массу прессуют в гидравлических прессах (рис. 3 ). Из сушильных камер заготовки поступают в тоннельные обжигательные печи, где их постепенно нагревают до температуры 1240-1320°C и затем медленно охлаждают. А. и. на бакелитовой связке проходят бакелитизацию при t 180°C. Температурный режим и время термической обработки А. и. определяют их прочность на разрыв, изгиб, сжатие и удар и соответственно их эксплуатационные свойства. После обжига А. и. проходят механическую отделку - им придают требуемые размеры и уравновешивают. А. и. испытывают на разрывную прочность при нагрузке, превышающей рабочую на 50%, а после определения твёрдости маркируют. Изготовление А. и. на вулканитовой связке отличается тем, что смешение массы выполняют на смесительных вальцах, а требуемая толщина заготовок достигается прокаткой на вальцах.

Шлифовальные шкурки.
Абразивный инструмент состоит из большого числа беспорядочно расположенных частиц абразивного материала, таких как корунд , наждак , кремень , соединенных между собой связующим материалом.

В процессе работы частицы абразива затупляются и скалываются, обнажая под собой новые слои острых зерен. Такое свойство абразивного материала называют самозатачивемостью . Чем сильнее происходит разрушение наружного слоя абразива, тем лучше самозатачивание.
При неполном самозатачивании необходимо проводить правку инструмента путем удаления поверхностного слоя абразива. В процессе правки поправляется форма абразивного инструмента.

(шкурка ) - вид абразивного материала.
Основой наждачной бумаги является бумажный либо тканевый материал, на который нанесен абразивный порошок.
закрытой структурой, в которой абразивный порошок занимает 100% площади, используют для шлифовки металлических поверхностей . Для обработки деревянных, пластиковых и других волокнистых поверхностей больше подходит наждачная бумага с открытой структурой, в которой площадь, покрытая абразивным материалом, составляет 60%.
В зависимости от зернистости наждачные бумаги различают по номерам. Самая мелкозернистая наждачная бумага значится как № 40, а бумага с самым крупным зерном имеет № 240. Наждачные бумаги , предназначенные для «мокрого» шлифования поверхностей, имеют более высокие номера, вплоть до 600.

Мелкозернистый абразивный инструмент. Оселками правят и доводят лезвия заточенных инструментов.
Плоские оселки используются наиболее часто. Инструментальные лезвия, имеющие более сложный профиль, доводят оселками, имеющими круглое , полукруглое , квадратное сечение.
После заточки лезвий стругов, стамесок и других инструментов, на затачиваемой поверхности образуется непрочный, легко обламывающийся заусенец. При работе этот заусенец затупляет лезвие.
Правка или доводка инструмента заключается в сошлифовке заусенца путем кругового движения инструмента по оселку . В процессе доводки оселок смачивают водой, маслом либо керосином.

Инструмент для углошлифовальной машины, предназначенный, в основном для резки металлов.
Круги различаются по марке абразивных зерен, по материалу связки, по твердости.
Чем тверже и крупнее абразивные зерна, тем быстрее отрезной круг способен резать металл.
Размер абразивных зерен указывается в маркировке отрезного круга:
32 - размер абразивных зерен 320 мкм (для кругов с размером зерен больше 50 мкм);
М32 - максимальный размер абразивных зерен 32 мкм.
В маркировке круга указывается также материал абразивных зерен:
А - электрокорунд , материал основой которого является оксид алюминия. Такими кругами режут сталь.
С - карбид кремния . Такими кругами режут неметаллические материалы и цветные металлы.
Материал связки указывается таким образом:
Б - бакелитовая связка. Круги предназначены для грубой резки металла;
В - вулканитовая связка. Резка чугуна, титановых сплавов.
Для резки стали желательно применять круги с маркировкой БУ - бакелитовая связка с упрочнением.
На этикетке отрезного круга максимальная скорость вращения отмечена цветом:
100 м/с - зеленая диаметральная полоса;
80 м/с - красная полоса;
60 м/с - желтая .
В маркировке также указывается диаметр отрезного круга и диаметр посадочного отверстия.

Полировальная паста - абразивная смесь из микропорошка и связующего.
По консистенции полировальные пасты бывают твердыми и в виде мази .
Полировальные пасты разделяют на водяные и жировые . Жировые полировальные пасты имеют в своем составе масла, жировые кислоты, парафин. На заключительном этапе полировки такие составы не смываются водой, а удаляются сухой чистой тканью.
При ручной и полумеханической полировке используются, как правило, твердые полировальные пасты.
В специализированных полировальных станках методом непрерывной подачи используются суспензии, т. е. жидкости с взвешенными абразивными частицами.
Некоторым полировальным пастам присваивают названия организаций, в которых разработаны данные материалы. Например, паста ГОИ создана в Государственном оптическом институте или паста ЗМ разработана компанией ЗМ.

Шлифовальный круг представляет собой диск, полученный путем спекания зерен абразивного материала со связующими веществами.

На поверхности круга располагается множество абразивных зерен, отрывающих своими режущими кромками мелкую стружку с поверхности металла, к которому прижимается круг. Абразивные зерна распределяются по всей массе круга, они связываются и удерживаются между собой с помощью связок. Связки покрывают абразивные зерна и соединяют их между собой, не заполняя полностью пространство между зернами. В результате образуются пустые промежутки, которые определяют пористость, или структуру круга. В процессе шлифования абразивные зерна снимают стружку с металла. Одновременно происходит вырывание зерен из круга или они раскрашиваются. Вырывание зерен приводит к обнажению новых зерен. Выкрашивание зерен приводит к образованию новых режущих кромок. Связка вырывается вместе с зернами, и круг постепенно изнашивается.
Область применения шлифовальных кругов существенное зависит от применяемого связующего вещества.
Шлифовальные круги, в которых использована бакелитовая связка, применяются в ручных шлифовальных машинах для обработки известняка и песчаника, мрамора и гранита, кирпича и бетона, чугуна.
Кругами с керамической связкой обрабатываются твердые сплавы. Поверхность материалов, обработанная такими кругами, имеет достаточно низкую шероховатость.
Абразивные круги с вулканитовой связкой используются для финишной обработки поверхности. Такими кругами производят полировку металлов и минералов.

Абразивные инструменты на жесткой основе характеризуются формой и размерами, шлифовальным материалом, его зернистостью, связкой, твердостью, точностью, неуравновешенностью, а алмазные и эльборовые инструменты также и концентрацией зерен в рабочем слое.

Форма и размеры . Геометрические параметры абразивных инструментов задаются станком, на котором предполагается их использование, а также формой, размерами обрабатываемых поверхностей и характером движений инструментов. Давайте сейчас разберем, какие же существуют виды абразивных инструментов.

Виды абразивных инструментов

Шлифовальные круги (рис. 1, а) применяются в том случае, когда основное движение вращательное. Поэтому они представляют собой различные по форме тела вращения. Кратко рассмотрим области применения кругов основных форм исполнения.

Плоские круги прямого профиля ПП применяют для круглого наружного, внутреннего и бесцентрового шлифования, для плоского шлифования периферией круга и для заточки инструментов. Плоские круги с двухсторонним коническим профилем 2П применяют для вышлифовывания зубьев шестерен и шлифования резьбы. Плоские круги с выточкой ПВ и с двухсторонней выточкой ПВД позволяют помещать в выточках зажимные фланцы, а благодаря этому, совмещать круглое шлифование с подрезкой торца. Эти круги применяют также в качестве ведущих кругов при бесцентровом шлифовании.

Цилиндрические и конические круги-чашки ЧЦ и ЧК применяют для заточки инструментов и для плоского шлифования торцом.

Тарельчатые круги Т применяют для заточки и доводки передних граней фрез, обработки зубьев долбяков и других инструментов.

Алмазные круги (рис. 1, 6) бывают плоского прямого профиля, чашечные, тарельчатые, дисковые и другие и применяются для заточки и доводки твердосплавных инструментов , а также для шлифования труднообрабатываемых и резки неметаллических материалов.

Эльборовые круги имеют формы, подобные алмазным кругам. Их применяют для шлифования закаленных сталей (60 HRCЭ), чистовой заточки инструментов из быстрорежущих сталей, при чистовом шлифовании резьб, а также для обработки жаропрочных и коррозионно-стойких сталей.

Размеры шлифовальных кругов следует брать возможно большими, так как в этом случае улучшаются условия шлифования и снижается стоимость обработки. При этом верхний предел размеров круга ограничивается конструкцией и размерами станка, а иногда размерами и формой обрабатываемой заготовки. Так, например, при шлифовании отверстий диаметр круга должен быть не более 0,7…0,9 диаметра обрабатываемого отверстия.

Шлифовальные головки (рис. 1, в) -это шлифовальные круги небольшого диаметра (3…40 мм). Такие круги приклеивают к стальным хвостовикам и применяют для внутреннего шлифования и для ручной зачистки заготовок с помощью шлифовальных машин.

Шлифовальные бруски (рис. 1, г) используют в инструментах, совершающих возвратно-поступательное движение: при слесарных работах, а также при хонинговании или суперфинишировании. В последних случаях бруски закрепляют в специальных стальных головках.

Шлифовальные сегменты (рис. 1, д) применяют для плоского шлифования. В этом случае шлифовальный круг состоит из нескольких сегментов, закрепленных в головке или патроне.

Шлифовальные шкурки - это абразивные инструменты на гибкой (бумага, ткань, металлическая лента) или комбинированной основе (бумага и ткань) с наклеенным на нее слоем шлифовального материала , закрепленного связкой. Шкурки выпускают в виде листов, лент и применяют для ручной и машинной зачистки и отделки деталей.

Шлифовальные материалы - это абразивные материалы, подвергнутые сортировке, дроблению, измельчению и очистке от посторонних веществ. Они выбираются в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала и условий шлифования. Так, например, круги из электрокорунда белого применяют в основном при чистовой и отделочной обработке закаленных сталей, а также углеродистых, быстрорежущих, легированных и коррозионно-стойких сталей.

Круги из электрокорунда нормального широко применяют на обдирочных и чистовых операциях обработки материалов, имеющих высокий предел прочности на растяжение.

Абразивные инструменты из карбида кремния применяют в основном для обработки твердых и хрупких материалов, например, чугунов, бронз и т.д. Крупнозернистые круги из карбида кремния используют для обработки неметаллических материалов и правки шлифовальных кругов.

Круги из монокорунда используют чаще всего для получистовой и чистовой обработки средне- и высоколегированных сталей, подвергнутых хромированию, азотированию и закалке.

Круги из хромотитанистых электрокорундов используют на операциях, где имеется опасность появления прижогов или требуется высокая стойкость инструментов, особенно по сохранению профиля рабочей поверхности.

Рис. 1. Некоторые типы абразивных инструментов:

а - абразивные круги; б - алмазные и эльборовые круги; в - шлифовальные головки;
г - шлифовальные бруски; д - шлифовальные сегменты

Для заточки и вышлифовки канавок инструментов из закаленных инструментальных сталей используют эльбор, а из твердых сплавов - синтетический алмаз.

Зернистость шлифовальных материалов. Совокупность абразивных зерен шлифовального материала в установленном интервале размеров называют фракцией, а преобладающую по массе, объему и числу зерен фракцию называют основной фракцией .

Условные обозначения, соответствующие размеру зерен основной фракции, называют зернистостью .

В зависимости от размера зерен шлифовальные материалы делят на четыре группы:
1) шлифзерно - 2500…160 мкм (номера от 200 до 16);
2) шлифпорошки - 160…40 мкм (от 12 до 4);
3) микропорошки - 63…10 мкм (от М63 до Ml4);
4) тонкие микрошлифпорошки - 10…3 мкм (от М10 до 5).

Алмазные материалы делят на шлифпорошки и микропорошки. Размер шлифпорошков находится в пределах от 630 до 40 мкм (по размерам ячеек верхнего и нижнего сита), а размер микропорошков - от 60 до 1 мкм и менее (контролируется на микроскопе). Зернистость алмазных порошков обозначается дробью, в которой числитель соответствует наибольшему размеру зерен основной фракции, а знаменатель - наименьшему размеру, например: 400/250, 250/160 и т.д.; алмазных микропорошков - 60/40, 40/28 и т.д.; эльборовых порошков - ЛЗ15/250 (Л25), Л250/200(Л20) и т.д.

Зернистость абразивного круга зависит от вида шлифования, требуемой шероховатости и точности обработки, материала заготовки и снимаемого припуска. Чаще всего применяют абразивные круги средней зернистости 40…16, которые обеспечивают высокую производительность при требуемой шероховатости и точности обработки.

Номер зернистости круга увеличивают: для уменьшения опасности «засаливания» круга и появления прижогов на заготовке; при увеличении припуска на обработку; для увеличения производительности процесса шлифования; при увеличении скорости шлифовального круга; при переходе от кругов с керамической связкой на круги с бакелитовой или вулканитовой связками; при увеличении вязкости и уменьшении твердости материала заготовки; при уменьшении номера структуры круга.

При использовании алмазных кругов рекомендуется брать: для предварительного шлифования круги зернистостью - 200/160…100/80 (марок АС4, АС6), для чистового шлифования - зернистостью 80/63…50/40 (марок АС2, АС4), для доводочного шлифования - зернистостью 40/28 и мельче.

В случае, когда предварительное и окончательное шлифование производятся одним кругом, следует применять круги зернистостью 100/80…63/50 (марок АС4, АС6).

Связка абразивных инструментов служит для сцепления зерен шлифовальных материалов и удержания их от преждевременного выкрашивания в процессе шлифования. Она оказывает большое влияние на работоспособность абразивных кругов. От количества, вида, качества и равномерности распределения связки в абразивном круге зависят твердость, прочность, структура, неуравновешенность круга и допускаемая скорость шлифования.

В процессе резания затупившиеся зерна выкрашиваются или раскалываются, обнажая новые острые кромки, т.е. инструмент самозатачивается, автоматически поддерживая свои режущие свойства. При неправильно выбранной связке происходит ненормальный износ абразивных инструментов, характеризуемый либо «засаливанием», когда инструменты теряют свои режущие свойства вследствие засорения пор размельченной связкой и стружкой, либо осыпанием вполне работоспособных зерен. В первом случае на обрабатываемой поверхности наблюдаются прижоги, а во втором случае - повышенный износ кругов.

Для изготовления абразивных кругов применяют неорганические (керамические, силикатные) и органические (бакелитовые, вулканитовые) связки. Из них наиболее распространены керамическая, бакелитовая и вулканитовая связки.

Керамическая связка (КО, К1, К3 и др.) состоит из огнеупорной глины, полевого шпата, кварца и других материалов. Круги на керамической связке обладают высокой прочностью и кромкостойкостью, допускают применение СОЖ. Однако они хрупки и малоупруги, и поэтому тонкие круги на керамической связке не могут воспринимать боковые нагрузки.

Круги на керамической связке изготавливают с использованием электрокорундов и карбида кремния и применяют для всех видов шлифования, за исключением отрезки и прорезания узких пазов.

Бакелитовая связка (Б, Б1, Б2 и др.) представляет собой бакелитовую смолу (пульвербакелит) в виде порошка и бакелитового лака. Абразивные круги с такой связкой обладают высокими прочностью и упругостью, что позволяет изготавливать их малой толщины. Недостатком бакелитовой связки является ее низкая теплоемкость, вследствие чего связка при температуре 250…300°С выгорает, а зерна абразива выкрашиваются. Обычно круги на бакелитовой связке применяют при шлифовании всухую, так как при работе с СОЖ прочность и твердость таких кругов резко снижается. Круги на бакелитовой связке с добавлением наполнителя - криолита обладают повышенной стойкостью.

Вулканитовая связка (В, В1, В2 и др.) в основе имеет синтетический каучук, смешанный с небольшим количеством серы. По сравнению с кругами на бакелитовой связке, круги на вулканитовой связке более упруги, но менее теплостойки. Поэтому такая эластичная связка позволяет создавать тонкие, до десятых долей миллиметра, отрезные круги диаметром 150…200 мм.

Алмазные и эльборовые круги изготавливают на бакелитовой, металлической и реже на керамической связках. Из них наиболее часто применяется металлическая связка.

Металлическая связка изготавливается из сплавов на основе меди, олова, железа, алюминия и других металлов. Она отличается высокой прочностью и износостойкостью. Круги на этой связке длительно сохраняют рабочий профиль и применяются в основном при съеме небольших припусков.

Структура абразивного инструмента характеризует строение абразивного инструмента в зависимости от количественного соотношения между зернами, связкой и порами в единице объема и обозначается номерами от 0 до 12. С увеличением номера структуры число зерен уменьшается, а объем связки - увеличивается. Абразивные инструменты структуры 0-3 имеют очень плотное расположение зерен и используются для профильного шлифования.

Абразивные инструменты структуры 5-8 имеют среднее соотношение объемов зерен, связки и пор и применяются для всех видов работ. В частности, структуры 5-6 применяются для наружного и бесцентрового шлифования; структуры 7-8 - для плоского и внутреннего шлифования; структуры 8-9 - для отрезки.

Абразивные инструменты с открытой структурой (9-12) имеют наименьшее объемное содержание зерен и большие размеры пор. Работа такими инструментами улучшает отвод стружки и охлаждение зоны шлифования, а также уменьшает вероятность появления «засаливания» круга. Это позволяет работать на повышенных режимах и предотвращать появление дефектов на обработанной поверхности.

Концентрация зерен в абразивном слое является условной характеристикой режущей способности алмазных и эльборовых кругов. За 100%-ную концентрацию принимают содержание 0,878 г (4,4 карата) зерен алмаза или эльбора в 1 см 3 абразивного слоя, что составляет 25% его объема. С увеличением концентрации повышается режущая способность и стойкость кругов. Для окончательного шлифования и доводки рекомендуются круги 100%-ной и 150%-ной концентраций, а для профильного шлифования - круги 150%-ной и 200%-ной концентраций.

Предварительное шлифование и заточку твердосплавных инструментов выполняют кругами на металлической связке со 100%-ной или 150%-ной концентрацией; резьбошлифование твердосплавных инструментов, мелкомодульных фрез - кругами со 150%-ной концентрацией алмазов.

Твердость абразивных инструментов - это способность связки удерживать зерно в инструменте при воздействии на него внешних сил. Чем меньше твердость инструмента, тем легче и быстрее из него удаляются затупившиеся зерна, и наоборот.

Установлена следующая шкала степеней твердости абразивных инструментов: М1…МЗ - мягкие; СМ1 и СМ2 - среднемягкие; С1 и С2 - средние; СТ1…СТ3 - среднетвердые; Т1 и Т2 - твердые; ВТ1 и ВТ2 - весьма твердые; ЧТ1 и ЧТ2 - чрезвычайно твердые. Здесь цифры 1, 2 и 3 характеризуют твердость абразивного инструмента в порядке ее возрастания.

Твердость абразивных инструментов определяют двумя основными методами: пескоструйным (по глубине лунки на инструменте, образованной под действием определенного объема кварцевого песка, выбрасываемого воздухом, подаваемым под давлением 15 МПа); вдавливанием стального шарика на твердомере Роквелла.

В большинстве случаев шлифования применяют абразивные круги средней степени твердости, обеспечивающие высокую производительность и большую стойкость. При бесцентровом, внутреннем и плоском шлифовании применяют более мягкие круги, чем при круглом наружном шлифовании, а при профильном шлифовании, резьбошлифовании, шлифовании прерывистых поверхностей и заготовок малых диаметров используют более твердые круги. Шлифование с использованием СОЖ выполняют более твердыми кругами.

Общее правило выбора твердости абразивных кругов гласит: чем мягче обрабатываемый материал, тем выше должна быть твердость круга, и наоборот. Поэтому, например, для устранения опасности появления прижогов и трещин применяют более мягкие круги.

Точность абразивных инструментов. В зависимости от требований к зерновому составу, предельным отклонениям поверхностей, их взаимному расположению, наличию сколов, трещин и раковин шлифовальные круги выпускают трех классов точности: АА, А и Б, а остальные инструменты - двух классов: А и Б.

Круги класса АА имеют наименьшие отклонения от заданных размеров . Допускаемые отклонения для инструментов класса Б в 1,5-2 раза превышают отклонения аналогичных параметров кругов класса А, которые в свою очередь больше соответствующих классу АА.

Круги класса точности АА применяют для прецизионной обработки шлифованием высокоточных заготовок из материалов всех групп обрабатываемости, а также для скоростного и высокоскоростного прецизионного шлифования особо точных заготовок.

Круги класса точности А применяют для окончательной обработки шлифованием заготовок из материалов всех групп обрабатываемости, а также для скоростного и высокоскоростного окончательного шлифования.

Для менее ответственных операций абразивной обработки применяют инструменты класса точности Б.

Неуравновешенность шлифовальных кругов возникает при несовпадении их центра масс с центрами вращения. Причинами неуравновешенности могут быть погрешности установки круга на планшайбе и планшайбы с кругом на шпинделе станка, погрешности геометрической формы круга, его неравномерный износ в процессе шлифования и т.д.

Неуравновешенность круга приводит к появлению вибраций и, как следствие, к ухудшению качества обрабатываемой поверхности (появляются огранка, волнистость, прижоги и т.д.), преждевременному выходу из строя шпиндельного узла станка, а иногда и к разрушению круга.

Контроль неуравновешенности обычно производят на станках для статической балансировки, основной частью которых являются два параллельно расположенных цилиндрических валика одинакового диаметра (рис. 2). Суть статической балансировки заключается в следующем: круг на балансировочной оправке устанавливают на валики и легким толчком медленно вращают. При этом «тяжелая» часть круга стремится занять крайнее нижнее положение. После остановки круга отмечают верхнюю точку его периферии и к ней крепят зажим с грузом определенной массы. Груз подбирают до тех пор, пока круг не будет находиться в безразличном стоянии равновесия. Затем абразивный круг устанавливают на шлифовальный станок.

Рис. 2. Балансировочный станок:

1 - параллельные цилиндрические валики; 2 - станина;
3 – шлифовальный круг; 4 - оправка

Балансировку алмазных и эльборовых кругов производят либо путем высверливания или растворения металла «тяжелой» части кругов, либо путем нанесения компенсирующего расплава на «легкую» часть кругов.

В зависимости от допускаемых неуравновешенных масс и по мере их возрастания установлены четыре класса неуравновешенности шлифовальных кругов: 1, 2, 3 и 4.

Круги класса точности АА должны иметь наименьшую неуравновешенность 1 класса. Круги класса точности А могут иметь неуравновешенность 1 и 2 классов, а класса точности Б - 1, 2 и 3 классов неуравновешенности.

Круги класса точности АА легко балансируются и в большинстве случаев могут работать в процессе эксплуатации до полного износа без периодической балансировки.

Круги классов точности А и Б рекомендуется после первой балансировки править не только по периферии (рабочей поверхности), но и по торцам круга. Это позволяет уменьшить или даже полностью исключить появление эксплуатационной неуравновешенности при шлифовании.

Маркировка шлифовальных инструментов наносится на одной из сторон круга водостойкой краской.

Пример маркировки абразивного круга:

ПП 500x50x305 24А 10-П С2 7 К5 35м/с А 1 кл ГОСТ 2424-83

Здесь: ПП - тип круга; 500 х 50 х 305 - наружный диаметр х высота х диаметр посадочного отверстия; 24А - марка шлифовального материала; 10-П - зернистость; С2 - степень твердости; 7 - номер структуры; К5 - марка связки; 35 м/с - рабочая окружная скорость; А - класс точности круга; 1 кл - класс неуравновешенности.

Пример маркировки алмазного шлифовального круга:

1 А 1 300x40x76x5 АС4 100/80 100 БП2 2720-0139 ГОСТ 16167-90

Здесь: 1 - форма сечения корпуса; А - форма сечения алмазоносного слоя; 1 - расположение алмазоносного слоя на корпусе круга; 300 х 40 х 76 х 5 - наружный диаметр х высота х диаметр посадочного отверстия х толщина алмазоносного слоя; АС4 - марка алмазного шлифпорошка; 100/80 - зернистость алмазного шлифпорошка; 100 - условная концентрация шлифматериала; БП2 - марка связки; 2720-0139 - обозначение типоразмера круга.

Абразивный инструмент абрази́вный инструме́нт

служит для механической обработки (шлифование, притирка и др.); изготовляется из абразивных материалов и связки. Бывает жёстким (например, шлифовальные круги, бруски) и мягким (например, шлифовальные шкурки).

АБРАЗИВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

АБРАЗИ́ВНЫЙ ИНСТРУМЕ́НТ, инструмент, режущая часть которого состоит из абразивных зерен. Изготовляется из абразивных материалов (см. АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ) и предназначен для механической абразивной обработки (см. АБРАЗИВНАЯ ОБРАБОТКА) различных видов материалов. По свойствам, форме и строению он существенно отличается от других видов режущего инструмента . Абразивный инструмент может работать при скоростях резания, значительно превосходящих скорости резания металлообрабатывающим инструментом, обрабатывать различные по свойствам материалы - от кожи, резины и дерева до труднообрабатываемых высокотвердых закаленных сталей и изделий из твердых сплавов. Абразивные инструменты разделяют на 2 типа: жесткие (шлифовальные круги, головки, сегменты и бруски) и гибкие (шлифовальная шкурка и изделия из нее - ленты, диски и др.). В процессе обработки абразивным инструментом можно снимать слой материала глубиной от нескольких миллиметров до долей микрометра, обеспечивая высокую точность и качество обработки.
Для изготовления абразивного инструмента наиболее широко используют такие абразивные материалы, как электрокорунд (см. ЭЛЕКТРОКОРУНД) , карбид кремния, синтетические и природные алмазы (см. АЛМАЗ (минерал)) .
Абразивный инструмент на основе различных электрокорундов применяют на обдирочных и черновых операциях обработки заготовок из материалов, имеющих высокий предел прочности на растяжение, на чистовых и отделочных операциях обработки заготовок и инструментов из различных сталей, получистовых и чистовых операциях обработки заготовок из средне- и высоколегированных сталей и т. д. Абразивный инструмент из титанистых электрокорундов обладает более высокими режущими свойствами и выделяет меньше теплоты при шлифовании по сравнению с использованием нормального и белого электрокорунда. Это позволяет использовать его на операциях, где имеется опасность появления прижогов или недостаточная стойкость инструментов. Абразивный инструмент на основе карбида кремния имеет наиболее широкую из всех абразивных материалов область применения: он незаменим при обработке чугуна, меди, алюминия, стекла и др. Алмазные круги с внутренней или внешней режущей кромкой широко применяются в полупроводниковой промышленности.
При изготовлении абразивного инструмента используют различные связки. В качестве связок, применяемых для закрепления зерен в абразивном инструменте, могут применяться неорганические и органические вещества, а также их комбинации. Основной объем абразивного инструмента выпускается на керамических, бакелитовых и вулканитовых связках, реже - на силикатовой, глифталевой и магнезиальной связках, скрепляющих отдельные абразивные зёрна.
Понятие твердость абразивного инструмента не совпадает с физической характеристикой вещества. Твердостью абразивного инструмента называется величина, характеризующая свойство абразивного инструмента сопротивляться нарушению сцепления между зернами и связкой при сохранении характеристик инструмента в пределах установленных норм. Шкала твердостей абразивного инструмента состоит из 8 основных степеней твердости. Термин твердость абразивного инструмента характеризует также способность изделия к самозатачиванию. В процессе шлифования абразивные зерна по мере их затупления скалываются и выкрашиваются, обнажая лежащий под ними слой незатупившихся зерен. Это свойство абразивного инструмента называют способностью к самозатачиванию, т. е. частичного самовосстановления режущих свойств инструмента в процессе его работы. Чем интенсивнее происходит скалывание и выкрашивание, тем полнее самозатачивание абразивного инструмента. При частичном самозатачивании абразивного инструмента режущая способность его восстанавливается не полностью. Для полного ее восстановления абразивный инструмент подвергают правке удалением поверхностного слоя зерен. При этом одновременно выправляется форма инструмента.
Под структурой абразивного инструмента понимают соотношение объемов абразивного материала, связки и пор в абразивном инструменте. Номером структуры обозначается степень пористости инструмента. Номера (1–4) соответствуют закрытой структуре, (5–8) - средней, (9–12) - открытой и 13 и выше - высокопористой.
Технология производства абразивного инструмента в значительной степени определяет их рабочие свойства: однородность состава, твёрдость, износостойкость и точность размеров и др.