Никелирование - нанесение на поверхность изделий никелевого покрытия (толщиной, как правило, от 1-2 до 40-50 мкм).

Никелирование металлов в домащних условиях вполне осуществимый процесс.

Предмет перед никелированием должен быть подготовлен. Обработайте его наждачной бумагой, чтобы удалить оксидную пленку, протрите щеткой, как следует промойте водой, обезжирьте в горячем содовом растворе и промойте еще раз.

Есть два способа никелирования: электролитический и химический.

Электролитическое никелирование металлов в домашних условиях

Перед никелированием выполните предварительное металлического предмета.

Приготовьте электролит (30 г сульфата никеля, 3,5 г хлорида никеля и 3 г борной кислоты на 100 мл воды) и налейте этот электролит в емкость. Для никелирования нужны никелевые электроды - аноды. Опустите их в электролит. Между ними на проволочке подвесьте деталь. Те проволочки, которые идут от никелевых пластинок, соедините вместе и подключите к положительному полюсу источника тока, а деталь - к отрицательному; включите в цепь реостат, чтобы регулировать ток, и миллиамперметр (тестер). Источник постоянного тока с напряжением не более 6 В.

Включите ток, примерно, на двадцать минут. Выньте деталь, промойте и просушите ее. Она покрыта сероватым матовым слоем никеля. Чтобы покрытие приобрело привычный блеск, его надо отполировать.

Недостатки электролитического никелирования - неравномерность осаждения никеля на рельефной поверхности и невозможность покрытия узких и глубоких отверстий, полостей и т.п.

Химическое никелирование

Помимо гальванического способа можно пользоваться еще следующим, весьма несложным способом для покрытия полированной стали или железа тонким, но весьма прочным слоем никеля.

Берут 10%-ный раствор чистого хлористого цинка и постепенно добавляют к раствору сернокислого никеля, пока жидкость не окрасится в ярко-зеленый цвет, затем ее медленно нагревают до кипения, лучше всего в фарфоровом сосуде. Могущая при этом появиться муть не оказывает никакого влияния на никелирование, которое производится следующим образом: когда вышеупомянутая жидкость будет доведена до кипения, в нее опускают предмет, подлежащий никелированию, причем последний предварительно должен быть тщательно очищен и обезжирен. Предмет кипятят в растворе около часа, добавляя время от времени дистиллированной воды по мере ее выпаривания. Если во время кипения будет замечено, что цвет жидкости вместо ярко-зеленого стал слабо-зеленым, то добавляют понемногу сернокислый никель до получения первоначального цвета.

По истечении означенного времени предмет вынимают из раствора, промывают в воде, в которой распущено небольшое количество мела, и тщательно просушивают. Полированное железо или сталь, покрытые указанным способом никелем, весьма прочно держат это покрытие.

Никель является металлом подгруппы железа, который получил в гальванотехнике наиболее широкое применение.

По сравнению с меднением, латунированием, серебрением и др. никелирование получило промышленное применение значительно позднее, но уже с конца XIX столетия этот процесс стал наиболее распространенным методом «облагораживания» поверхности металлических изделий. Лишь в двадцатые годы текущего столетия широкое применение получил другой процесс - хромирование, который, казалось, вытеснит никелирование. Однако оба эти процесса - никелирование и хромирование для защитно-декоративных целей применяются комбинированно, т. е. изделия сперва никелируют и затем покрывают тонким слоем хрома (десятые доли микрона). Роль никелевого покрытия при этом не умаляется, напротив к нему предъявляются повышенные требования.

Широкое распространение никелирования в гальванотехнике объясняется ценными физико-химическими, свойствами электролитически осажденного никеля. Хотя в ряде напряжений никель стоит выше водорода, вследствие сильно выраженной склонности к пассивированию, однако он оказывается достаточно стойким против атмосферного воздуха, щелочей и некоторых кислот. По отношению к железу никель имеет менее электроотрицательный потенциал, следовательно, основной металл - железо - защищается никелем от коррозии лишь при отсутствии пор в покрытии.

Никелевые покрытия, полученные из растворов простых солей, имеют весьма тонкую структуру, и так как в то же время электролитический никель прекрасно принимает полировку, то покрытия могут быть доведены до зеркального блеска. Это обстоятельство позволяет широко применять никелевые покрытия для декоративных целей. При введении в электролит блескообразователей удается получать в слоях достаточной толщины блестящие никелевые покрытия без полировки. Структура нормальных никелевых осадков чрезвычайно тонка, и ее трудно выявить даже при сильном увеличении.

Чаще всего при никелировании преследуют две цели: защиту основного металла от коррозии и декоративную отделку поверхности. Такие покрытия широко применяют для наружных частей автомобилей, велосипедов, различных аппаратов, приборов, хирургических инструментов, предметов домашнего обихода и т. д.

С электрохимической точки зрения никель может быть охарактеризован как представитель металлов группы железа. В сильнокислой среде осаждение этих металлов вообще невозможно - на катоде выделяется почти один водород. Мало того, даже в растворах, близких к нейтральным, изменение рН влияет на выход по току и свойства металлических осадков.

Явление отслаивания осадка, больше всего присущее никелю, также в сильной степени связано с кислотностью среды. Отсюда и вытекает первейшая забота о соблюдении надлежащей кислотности и регулировании ее при никелировании, так же как выбор надлежащей температуры для правильного ведения процесса.

Первые электролиты для никелирования готовили на основе двойной соли NiSO 4 (NH 4) 2 SO 4 ·6H 2 O. Эти электролиты были впервые исследованы и разработаны профессором Гарвардского университета Исааком Адамсом в 1866 г. По сравнению с современными высокопроизводительными электролитами с высокой концентрацией никелевой соли электролиты с двойной солью допускают плотность тока, не превышающую 0,3-0,4 А/дм 2 . Растворимость двойной никелевой соли при комнатной температуре не превышает 60-90 г/л, в то время как семиводный сульфат никеля при комнатной температуре растворяется в количестве 270-300 г/л. Содержание металлического никеля в двойной соли 14,87%, а в простой (сернокислой) соли 20,9%.

Процесс никелирования весьма чувствителен к примесям в электролите и в анодах. Совершенно очевидно, что малорастворимую в воде соль легче освободить в процессе кристаллизации и промывки от вредных примесей, например сульфатов меди, железа, цинка и др., чем более растворимую простую соль. В значительной степени по этой причине электролиты на основе двойной соли имели доминирующее применение во второй половине XIX и в начале XX столетия.

Борная кислота, которая в настоящее время рассматривается как весьма существенный компонент для буферирования электролита никелирования и электролитического рафинирования никеля, была впервые предложена в конце XIX - начале XX в.

Хлориды были предложены для активирования никелевых анодов в начале XX столетия. К настоящему времени в патентной и журнальной литературе предложено большое разнообразие электролитов и режимов для никелирования, по-видимому, больше, чем по какому-либо другому процессу электроосаждения металлов. Однако без преувеличения можно сказать, что большая часть современных электролитов для никелирования представляет собой разновидность предложенного в 1913 г. профессором Висконзинского университета Уоттсом на основании детального исследования влияния отдельных компонентов и режима электролита. Несколько позднее в результате усовершенствования им было установлено, что в концентрированных по никелю электролитах, при повышенной температуре и интенсивном перемешивании (1000 об/мин) можно получать удовлетворительные в толстых слоях никелевые покрытия при плотности тока, превышающей 100 А/дм 2 (для изделий простой формы). Эти электролиты состоят из трех основных компонентов: сульфата никеля, хлорида никеля и борной кислоты. Принципиально возможна замена хлорида никеля хлоридом натрия, но, по некоторым данным, такая замена несколько снижает допустимую катодную плотность тока (возможно из-за уменьшения общей концентрации никеля в электролите). Электролит Уоттса имеет следующий состав, г/л:
240 - 340 NiSO 4 · 7H 2 O, 30-60 NiCl 2 · 6H 2 O, 30 - 40 H 3 ВO 3 .

Из других электролитов, которые в последнее время все больше привлекают к себе внимание исследователей и находят промышленное применение, следует назвать фторборатные, позволяющие применять повышенную плотность тока и сульфаматные, обеспечивающие возможность получения никелевых покрытий с меньшими внутренними напряжениями.

В начале тридцатых годов текущего столетия, и в особенности после второй мировой войны, внимание исследователей было приковано к разработке таких блескообразователей, которые позволяют получать блестящие никелевые покрытия в слоях достаточной толщины не только на отполированной до блеска поверхности основного металла, но и на матовой поверхности.

Разряд ионов никеля, как и других металлов подгруппы железа, сопровождается значительной химической поляризацией и выделение этих металлов на катоде начинается при значениях потенциалов, которые намного отрицательнее соответствующих стандартных потенциалов.

Выяснению причин этой повышенной поляризации посвящено много исследований и было предложено несколько далеко не совпадающих объяснений. По одним данным, катодная поляризация при электроосаждении металлов группы железа резко выражена лишь в момент начала выделения их, при дальнейшем повышении плотности тока потенциалы меняются незначительно. С повышением температуры катодная поляризация (в момент начала выделения) резко снижается. Так, в момент начала выделения никеля при температуре 15° С катодная поляризация равна 0,33 В, а при 95° С 0,05 В; для железа катодная поляризация снижается с 0,22 В при 15° С до нуля при 70° С, а для кобальта с 0,25 В при 15° С до 0,05 В при 95° С.

Высокую катодную поляризацию в момент начала выделения металлов группы железа объясняли выделением этих металлов в метастабильной форме и необходимостью затраты дополнительной энергии для перехода их в устойчивое состояние. Такое объяснение не является общепризнанным, имеются и другие взгляды на причины большой катодной поляризации, при которой происходит выделение металлов группы железа, и связанную с поляризацией мелкокристаллическую структуру.

Другие последователи приписывали особую роль водородной пленке, образующейся в результате совместного разряда ионов водорода, затрудняющей процесс агрегации мелких кристаллов и приводящей к образованию мелкодисперсных осадков металлов группы железа, а также защелачиванию прикатодного слоя и связанным с этим выпадением коллоидных гидроокисей и основных солей, которые могут соосаждаться с металлами и затруднять рост кристаллов.

Некоторые исходили из того, что большая поляризация металлов группы железа связана с большой энергией активации при разряде сильно гидратированных ионов, расчеты других показали, что энергия дегидратации металлов группы железа примерно такая же, как энергия дегидратации таких двухвалентных ионов металлов как медь, цинк, кадмий, разряд ионов которых протекает с незначительной катодной поляризацией, примерно в 10 раз меньшей, чем при электроосаждении железа, кобальта, никеля. Повышенную поляризацию металлов группы железа объяснили и сейчас объясняют адсорбцией чужеродных частиц; поляризация заметно снижалась при непрерывной зачистке катодной поверхности.

Этим не исчерпывается обзор различных взглядов на причины повышенной поляризации при электроосаждении металлов группы железа. Можно, однако, принять, что за исключением области малых концентраций и высоких плотностей тока, кинетика этих процессов может быть описана уравнением теории замедленного разряда.

Вследствие большой катодной поляризации при сравнительно небольшом перенапряжении водорода процессы электроосаждения металлов группы железа чрезвычайно чувствительны к концентрации ионов водорода в электролите и к температуре. Допустимая катодная плотность тока тем выше, чем выше температура и концентрация ионов водорода (чем ниже водородный показатель).

Никелирование в домашних условиях – процесс несложный. После его проведения металлическая поверхность становится защищенной от коррозии на долгое время. Материал применяется в машиностроительном производстве, в сфере пищевой промышленности, в оптическом производстве.

Конструктивные элементы из черных или цветных металлов защищены от коррозии и меньше подвергаются износу. Если в составе раствора никеля присутствует фосфор, то поверхностная пленка становится прочнее и показатель твердости приближается к хромированной поверхности.

О процессе выполнения

Никелирование – востребованная часть технологии и удачное решение для покрытия обработанного изделия. На деталь наносится тонкий слой жидкого никеля, регулируемой толщины в пределах от 0,8 мкм до 0,55 микрометров. Никелирование металла также выполняет функцию декоративного покрытия.

Этот процесс обеспечит формирование прочной пленки, способствующей обеспечению, в свою очередь, защиты изделия от щелочей и кислот, атмосферных проявлений. Для выпуска сантехнической продукции покрытие труб, кранов, переходников и иных деталей – идеальное решение.

Защиту от внешних воздействий этим методом рекомендуется выполнять для:

1. Изделий из металла, эксплуатация которых предусматривается под открытым небом.
2. Кузовов автомобильных средств.
3. Инструментов и оборудования, которым оснащены стоматологические клиники.
4. Металлических деталей, если их эксплуатация планируется в водной среде.
5. Стальных или алюминиевых конструкций, выполняющих функции ограждения.
6. Изделий, при эксплуатации которых будет взаимодействие с химическими средами.

Всего практикуется несколько уникальных методов выполнения работ. Они нашли применение и в производстве, и в быту. При любом раскладе заинтересовывает процесс проведения этой работы в личных мастерских, ведь не нужно выполнять сложных технологических операций.

К данным методам относят:

• химическое никелирование;
• электролитическое нанесение покрытия.

Параметры гальванических покрытий:

Критерий оценки	Вид покрытия изделия
	гальваническое	химическое
Необходимая температура для плавления материала	1450 0 С	890 0 С
Предел удельного сопротивление материала, ОМ х м	Примерно 8,5 *10 -5	Примерно 60 *10 -5
Восприимчивость к созданию магнетизма	37	4
Твердость по шкале Виккерса	250	550
Показатель продольной деформации в %	От 10 до 30	От 3 до 6
Характеристика прочности при сцеплении с поверхностью материала	От 35 до 45	От 35 до 50

Проведение работы

Нанесение на обрабатываемую поверхность тонкой пленки материала способствует созданию блеска и защите от перепада температур и агрессивных воздействий внешних сред.

Перед непосредственным выполнением задачи, металл следует тщательно подготовить, чтобы сцепление никеля с поверхностным слоем было основательным.

Технология подготовки заключается в:

1. Обработке наждачной мелкозернистой бумагой.
2. Протирке поверхности щеткой и жесткой щетиной или металлической проволокой.
3. Промывании водой.
4. Обезжиривании в растворе кальцинированной соды.
5. Промывании чистой водой еще раз.

Так как поверхность, обработанная никелем, зачастую быстро теряет свойство отражать свет и тускнеет, то производится ее хромирование. Это покрытие обеспечивает надежность при эксплуатации изделия.

Состав, используемый при нанесении на стальную поверхность, обеспечивает катодную защиту материала. Поэтому никелирование стали гарантирует надежность при эксплуатации изделия. Если поверхность отчасти не защищена слоями никеля, то в скором времени проявится ржавчина, а слой отвердевшего никеля постепенно будет отслаиваться. Металл рекомендует покрывать толстым покрытием никеля.

Покрытие можно наносить на медные и железные поверхности, или сплавы на их основе. Титан или вольфрам и иные металлы тоже можно обработать никелем. Покрывать такие материалы, как свинец, висмут, олово или кадмий не рекомендуется. Перед тем как наносить покрытие на стальную поверхность последнюю следует обработать тонким медным слоем.

Электролитическое никелирование

Его же называют гальваническое никелирование. Этот метод считается недорогостоящим, поэтому он наиболее чаще применяем. Покрытия получаются пористыми и непосредственно зависят от подготовки основания и толщины слоя защитного покрытия. Чтобы данная работа была произведена с должным качеством, следует уменьшить процент проявления пор. Для этих целей применяется предварительное омеднение детали или нанесение покрытия многослойным.

Электрохимическое никелирование оснований производится по следующим этапам:

• Электролит никелирования приготавливается по описанной схеме. Для этого на 200 мл воды нужно подготовить 60 граммов сульфата никеля, 7 граммов хлорида никеля, 6 граммов борной кислоты. Все компоненты тщательно развести в воде в предназначенной емкости. Чтобы покрыть стальную или медную поверхность следует использовать аноды из никеля, опускаемые непосредственно в электролит.
• Далее деталь закрепить на проволоке и поместить между пластинками из никеля, а проволоки, проходящие он никелевых пластинок нужно соединить. Подключение деталей производится к отрицательному электрическому заряду, а проволочек к положительному.
• После следует подключение реостата и микроамперметра к цепи регулирования источника тока. Чтобы обеспечить такое действие необходимо выбрать источники тока с показателем напряжения не больше 6 В. Действие силы тока на изделие должно длиться не более 20 минут.
• После обрабатываемое изделие нужно помыть и просушить. В результате получилось матовое сероватое покрытие.
• Для обеспечения блеска необходимо произвести полирование поверхностного слоя.

При всех положительных качествах производства данной операции, имеется существенный недостаток, о котором необходимо помнить. При электролитической обработке металлического изделия, покрытие получается неравномерным, то есть не заполняются раковины, а в местах выступающих шероховатостей никелировочный слой стекает.

Химический способ

Этот метод считается дорогостоящим относительно электролитического. Получается достаточно прочное и тонкое основание нанесенного слоя.

Никелирование деталей производится следующим образом:

1. Берется 10%раствор цинка хлористого и разводится небольшими порциями в растворе никеля сернокислого до получения ярко-зеленого оттенка.
2. Далее используя сосуд из фарфора, полученную смесь следует нагреть до закипания. Не нужно пугаться, что получиться муть, это никаким образом не повлияет на качество запланированных работ.
3. Для никелировки следует опустить в кипящий раствор деталь, предварительно очищенную от пыли и обезжиренную содовым раствором.
4. Процесс кипения должен длиться не менее часа, но по мере испарения жидкости в емкость необходимо понемногу добавлять дистиллированную воду. В случае если насыщенный зеленый цвет будет светлеть, то это значит, что необходимо добавить небольшую часть сернокислого никеля.
5. После прохождения времени кипения следует вынуть деталь и промыть в воде с растворенным в ней мелом.
6. Тщательно высушить на открытом воздухе.

Изделия из чёрного металла, покрытые этим методом получаются прочными и надежными при эксплуатации.

Анализ химического нанесения защитного слоя показывает, что происходящий процесс лежит в основе восстановления никеля из соляной жидкости при помощи натрия гипофосфита и иных элементов. Растворы могут быть как щелочными, так и кислыми.

Предназначение кислотных составов лучше подходит для обработки цветных или черных металлов. Щелочи предназначены для нанесения на нержавеющие поверхности.

Кислота провоцирует снижение разряда при увеличении температуры, но поверхность получается с меньшим показателем шероховатости. При применении такого состава обеспечивается хорошее сцепление покрытия с поверхностью.

Состав раствора на основе воды для покрытия никелем, используется для всех металлов. Можно применять не только дистиллированную воду, но и конденсат, образовавшийся в холодильнике. Химические реактивы лучше применять чистые с буквой “Ч” на упаковке.

Для получения раствора изначально все ингредиенты разводятся в воде, а затем добавляется гипофосфит натрия. Одного литра раствора достаточно для никелирования площади поверхности 10х10 см2.

О черном покрытии

Черное никелирование одновременно преследует две цели:

• декоративность покрытия;
• специализированное назначение.

При этом недостаточно обеспечиваются свойства защиты металла, на основании этого заключения следует наносить промежуточные слои из цинка, кадмия или никеля. При этом сталь нужно оцинковать, а цветные металлы – никелировать. Толщина покрытия довольно толстая до 2 мкм, поэтому оно хрупкое. Для ванн с содержанием никелевого раствора добавляется значительное количество роданида и цинка.

Состав – около 50% элемента никеля, а в оставшейся части содержится углерод, цинк, азот и сера.

Никелирование алюминия либо стальных конструкций производится приготовлением ванн с растворением всех компонентов, с последующим их фильтрованием. С борной кислотой, как правило, возникают проблемы при ее растворении, но ее можно отдельно развести в воде при температуре до 700С. Насыщенное никелирование этим цветом прямо пропорционально показателю плотности подаваемого тока.

О ваннах для никелирования

В домашних мастерских для ванн никелирования используется три составляющих: сульфат, борная кислота и хлорид. Сульфат – играет роль источника образование ионов никеля. Для функционирования анодов из никеля существенное влияние оказывает хлорид, при этом процент концентрации не учитывается.

Если в ванне недостаточно хлорида, то выделение никеля небольшое, снижается показатель выходного тока, и качество полученного покрытия оставляет желать лучшего.

Аноды растворяются почти в полном объеме для протекания процесса покрытия алюминиевых или медных изделий. Хлорид способствуют увеличению проводимости ванн при больших концентрациях цинка. Раствор борной кислоты обеспечивает нормальный уровень кислотности.

Видео: химическое никелирование.

О хромировании пластика

Хромирование пластика в домашних условиях производится следующим образом:

1. Чтобы покрыть пластмассу необходимо присоединить конструктивные элементы или детали к трансформатору.
2. Взять кисточку, присоединенную тоже к трансформатору и залить электролитом.
3. На предварительно подготовленную поверхность нанести слой электролита, движениям и вверх-вниз.
4. При необходимости нанесение слоя нужно повторить.

Чтобы хорошо лег слой покрытия, повторять процесс следует не менее 30 раз.

Поверхность пластмассовых деталей после обработки необходимо просушить и промыть водой. Хромирование поверхностей будет смотреться привлекательно, если натереть изделие куском войлока, так покрытию будет придан блеск.

Не всегда удается хромирование изделий из пластика, поэтому предпочтение отдается растворам на никеле.

Хромирование пластмассовых изделий достаточно трудоемкое и затратное, к примеру, цена на трансформатор немалая. Так что лучшим решением будет обращение в специализированную организацию.

При выполнении любой из работ по покрытию изделий происходят химические процессы, поэтому справочник химика 21 пригодится.

Никелирование, которое является достаточно распространенной технологической операцией, выполняют для того, чтобы нанести на поверхность металлического изделия тонкий слой никеля. Толщина такого слоя, величину которого можно регулировать, используя различные приемы, может варьироваться от 0,8 до 55 мкм.

Никелирование используется в качестве защитно-декоративного покрытия, а также для получения подслоя при хромировании

С помощью никелирования металла можно сформировать пленку, обеспечивающую надежную защиту от таких негативных явлений, как окисление, развитие коррозионных процессов, реакции, вызванные взаимодействием с соляной, щелочной и кислотной средами. В частности, очень большое распространение получили никелированные трубы, которые активно используются для производства изделий сантехнического назначения.

Чаще всего никелированию подвергаются:

• изделия из металла, которые будут эксплуатироваться на открытом воздухе;
• кузовные детали мото- и автотранспортных средств, в том числе и те, для изготовления которых был использован алюминиевый сплав;
• оборудование и инструменты, применяемые в общей медицине и стоматологии;
• изделия из металла, которые длительное время эксплуатируются в воде;
• ограждающие конструкции, изготовленные из стали или алюминиевых сплавов;
• изделия из металла, подвергающиеся воздействию сильных химических веществ.

Существует несколько используемых как в производственных, так и в домашних условиях методов никелирования металлических изделий. Наибольший интерес в практическом плане представляют способы никелирования металлических деталей, не требующие применения сложного технологического оборудования и реализуемые в домашних условиях. К таким способам относится электролитическое и химическое никелирование.

Электролитическое никелирование

Суть технологии электролитического никелирования металлических деталей, имеющей и другое название – «гальваническое никелирование», можно рассмотреть на примере того, как выполняется омеднение поверхности изделия из металла. Такую процедуру можно проводить как с применением электролитического раствора, так и без него.

Деталь, которая будет в дальнейшем обрабатываться в электролитическом растворе, подвергается тщательной обработке, для чего с ее поверхности при помощи наждачной бумаги удаляют оксидную пленку. Затем обрабатываемое изделие промывается в теплой воде и обрабатывается содовым раствором, после чего снова промывается водой.

Сам процесс никелирования выполняется в стеклянной емкости, в которую заливается водный раствор (электролит). В составе такого раствора содержится 20% медного купороса и 2% серной кислоты. Обрабатываемую деталь, на поверхность которой необходимо нанести тонкий слой меди, в растворе электролита помещают между двумя анодами из меди. Чтобы запустить процесс омеднения, на медные аноды и обрабатываемую деталь необходимо подать электрический ток, величину которого рассчитывают, исходя из показателя 10–15 мА на один квадратный сантиметр площади детали. Тонкий слой меди на поверхности изделия появляется уже через полчаса его нахождения в растворе электролита, причем такой слой будет тем толще, чем дольше будет протекать процесс.

Нанести медный слой на поверхность изделия можно и по другой технологии. Для этого необходимо изготовить кисточку из меди (можно использовать многожильный провод, предварительно сняв с него изоляционный слой). Такую кисточку, сделанную своими руками, надо зафиксировать на деревянной палочке, которая будет служить ручкой.

Изделие, поверхность которого предварительно зачищают и обезжиривают, помещают в емкость из диэлектрического материала и заливают электролитом, в качестве которого можно использовать насыщенный водный раствор медного купороса. Самодельную кисточку подключают к плюсовому контакту источника электрического тока, а обрабатываемую деталь – к его минусу. После этого приступают к процедуре омеднения. Заключается она в том, что кисточкой, которую предварительно обмакивают в электролит, проводят над поверхностью изделия, не прикасаясь к ней. Наносить покрытие, применяя такую методику, можно в несколько слоев, что позволит сформировать на поверхности изделия слой меди, на котором практически отсутствуют поры.

Электролитическое никелирование выполняется по схожей технологии: при его осуществлении тоже используется раствор электролита. Так же, как и в случае с омеднением, обрабатываемое изделие располагают между двумя анодами, только в данном случае они изготовлены из никеля. Аноды, помещенные в раствор для никелирования, подключаются к плюсовому контакту источника тока, а изделие, подвешенное между ними на металлической проволоке, – к минусовому.

Для осуществления никелирования, в том числе и выполняемого своими руками, используются электролитические растворы двух основных типов:

• водный раствор, включающий в свой состав сернокислый никель, натрий и магний (14:5:3), 2% борной кислоты, 0,5% поваренной соли;
• раствор на основе нейтральной воды, содержащий в своем составе 30% сульфата никеля, 4% хлорида никеля, 3% борной кислоты.

Электролит блестящего никелирования с добавкой органических блескообразователей (натриевых солей)

Выравнивающий электролит блестящего никелирования. Подходит для поверхностей с низким классом очистки

Чтобы приготовить электролитический раствор, сухую смесь из вышеуказанных элементов заливают одним литром нейтральной воды и тщательно перемешивают. Если в полученном растворе образовался осадок, от него избавляются. Только после этого раствор можно использовать для выполнения никелирования.

Обработка по данной технологии обычно длится полчаса, при этом используют источник тока с напряжением 5,8–6 В. Результатом является поверхность, покрытая неравномерным матовым цветом серого цвета. Чтобы она стала красивой и блестящей, необходимо ее зачистить и выполнить ее полировку. Следует иметь в виду, что такая технология не может быть использована для деталей, отличающихся высокой шероховатостью поверхности или имеющих узкие и глубокие отверстия. В таких случаях покрытие поверхности металлического изделия слоем никеля следует выполнять по химической технологии, которую также называют чернением.

Суть технологической операции чернения заключается в том, что на поверхность изделия сначала наносится промежуточное покрытие, основой которого может быть цинк или никель, а на верхней части такого покрытия формируется слой черного никеля толщиной не более 2 мкм. Покрытие никелем, выполненное по технологии чернения, смотрится очень красиво и обеспечивает надежную защиту металла от негативного воздействия различных факторов внешней среды.

В отдельных случаях металлическое изделие одновременно подвергают сразу двум технологическим операциям, таким как никелирование и хромирование.

Химическое никелирование

Процедуру химического никелирования изделий из металла выполняют по следующей схеме: обрабатываемую деталь на некоторое время погружают в кипящий раствор, в результате чего на ее поверхности оседают частички никеля. При применении такой технологии электрохимическое воздействие на металл, из которого изготовлена деталь, отсутствует.

Результатом использования такой технологии никелирования является формирование на поверхности обрабатываемой детали никелевого слоя, который прочно связан с основным металлом. Наибольшей эффективности такой способ никелирования позволяет добиться в тех случаях, когда с его помощью обрабатываются предметы, изготовленные из стальных сплавов.

Выполнять такое никелирование в домашних условиях или даже в условиях гаража нетрудно. При этом процедура никелирования проходит в несколько этапов.

• Сухие реактивы, из которых будет приготовлен электролитический раствор, смешиваются с водой в эмалированной посуде.
• Полученный раствор доводят до кипения, а затем в него добавляют гипофосфит натрия.
• Изделие, которое необходимо подвергнуть обработке, помещают в электролитический раствор, причем делают это так, чтобы оно не касалось боковых стенок и дна емкости. Фактически надо изготовить бытовой аппарат для никелирования, конструкция которого будет состоять из эмалированной емкости соответствующего объема, а также диэлектрического кронштейна, на котором будет фиксироваться обрабатываемая деталь.
• Продолжительность кипения электролитического раствора в зависимости от его химического состава может составлять от одного часа до трех.
• После завершения технологической операции уже никелированная деталь извлекается из раствора. Затем ее промывают в воде, в составе которой содержится гашеная известь. После тщательной промывки поверхность изделия подвергается полированию.

Электролитические растворы для выполнения никелирования, которому можно подвергать не только сталь, но также латунь, алюминий и другие металлы, обязательно содержат в своем химическом составе следующие элементы – хлористый или сернокислый никель, гипофосфит натрия различной кислотности, какую-либо из кислот.

Чтобы увеличить скорость никелирования изделий из металла, в состав для выполнения этой технологической операции добавляют свинец. Как правило, в одном литре электролитического раствора выполняют никелевое покрытие поверхности, площадь которой составляет 20 см 2 . В электролитических растворах с более высокой кислотностью проводят никелирование изделий из черных металлов, а в щелочных обрабатывают латунь, осуществляют никелирование алюминия или деталей из нержавеющей стали.

Некоторые нюансы технологии

Выполняя никелирование латуни, изделий из стали различных марок и других металлов, следует учитывать некоторые нюансы этой технологической операции.

• Пленка из никеля будет более устойчивой, если она нанесена на предварительно омедненную поверхность. Еще более устойчивой никелированная поверхность будет в том случае, если готовое изделие будет подвергнуто термической обработке, заключающейся в его выдержке при температуре, превышающей 450°.
• Если никелированию подвергаются детали из закаленных сталей, то нагревать и выдерживать их можно при температуре, не превышающей 250–300°, иначе они могут утратить свою твердость.
• При никелировании изделий, отличающихся большими размерами, возникает потребность в постоянном перемешивании и в регулярной фильтрации электролитического раствора. Такая сложность особенно характерна для процессов никелирования, выполняемых не в промышленных, а в домашних условиях.

По сходной с никелированием технологии можно покрыть латунь, сталь и другие металлы слоем серебра. Покрытие из данного металла наносят, в частности, на рыболовные снасти и изделия другого назначения, чтобы предотвратить их потускнение.

Процедура нанесения слоя серебра на сталь, латунь и другие металлы отличается от традиционного никелирования не только температурой проведения и временем выдержки, но также тем, что для нее применяют электролитический раствор определенного состава. При этом выполняют данную операцию в растворе, температура которого составляет 90°.

Установить в гараже аппаратуру для электрохимического покрытия металлами других металлов и диэлектриков (трансформатор, выпрямитель, измерительные приборы, ванна и т. п.) довольно проблематично.

Сейчас применяется метод химического покрытия металлов и диэлектриков (пластмасс, стекла, фарфора и т. п.) другими металлами.

Процесс химического покрытия отличается своей простотой. Действительно, для того чтобы покрыть металлическую деталь, например, никелем, не нужно городить сложную установку. Достаточно располагать источником огня (газ, примус и т.п.), эмалированной посудой и подходящими химикатами. Час, два- и детали покрыты плотным и блестящим слоем никеля.

В этой статье мы рассмотрим только: никелирование , серебрение и золочение металлов. Однако существует много рецептов химического покрытия металлов и диэлектриков медью, кадмием, оловом, кобальтом, бором, двойными и тройными сплавами.

В основу процесса химического никелирования положена реакция восстановления никеля из водных растворов его солей гипофосфитом натрия.

Плёнка никелевого покрытия получается блестящая или полублестящая. Структура покрытия - аморфная, из сплава никеля и фосфора. Плёнка никеля без термообработки слабо держится на поверхности основного металла, хотя ее твердость близка к твердости хромового покрытия.

Термическая обработка детали с никелевым покрытием, полученным химическим путем, в значительной степени увеличивает сцепление пленки никеля с основным металлом. Одновременно растет и твердость никеля, достигающая твердости хрома.

Термическая обработка детали с никелевым покрытием производится при температуре около 400°С в течение часа. При термической обработке закаленных стальных деталей с никелевым покрытием необходимо учитывать, при какой температуре эти детали отпускались, и не превышать ее. В этом случае термическую обработку производят при температуре 270- 300 °С с выдержкой до 3 ч.

Растворы для химического никелирования могут быть щелочными (рН- выше 6,5) и кислыми (рН- от 4 до 6,5).

Щелочные растворы. Их применяют при нанесении покрытий на коррозионностойкую сталь, алюминий, магний и диэлектрики. Покрытия, осаждаемые из щелочных растворов, имеют менее блестящую поверхность, чем полученные из кислых растворов. Но зато покрытия из щелочных растворов более прочно связаны с основой, чем из кислого.

У щелочных растворов есть еще один существенный недостаток- явление саморазряда. Оно наступает при перегреве раствора. Это мгновенное выпадение губчатой массы никеля из раствора, сопровождающееся выбросом кипящего раствора из ванны!

Регулировку температуры при отсутствии термометра можно вести по интенсивности газовыделения. Если газ выделяется не интенсивно, то можно быть уверенным, что саморазряда не будет.

Кислые растворы

Они находят применение при нанесении покрытий на детали из черных металлов, меди, латуни, особенно когда требуется высокая твердость, износостойкость и коррозионно защитные свойства поверхности, покрытой никелем.

Для справки. Воду для никелирования (и при нанесении других покрытий) берут дистиллированную (можно использовать конденсат из бытовых холодильников). Химреактивы должны применяться как минимум чистые (обозначение на этикетке - Ч).

Подготовка детали. Перед нанесением на основной металл каких-либо металлических пленок необходимо осуществить ряд подготовительных операций. Отполированную деталь обезжиривают, травят и декапируют.

Обезжиривание. Процесс обезжиривания металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что обработаны (отшлифованы или отполированы) и на их поверхности нет ржавчины, окалины и других посторонних продуктов.

С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жировые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов, хотя для этого можно использовать и органические растворители (трихлорэтилен, пентахлорэтан, растворители № 646 и № 648 и др.).

Обезжиривание в водных растворах проводят в эмалированной посуде. Заливают воду, растворяют в ней химреактивы и ставят на малый огонь. При достижении нужной температуры загружают в раствор детали. В процессе обработки раствор перемешивают. Ниже приводятся составы для обезжиривания (все дано в граммах на литр воды - г/л), а также рабочие температуры растворов и время обработки деталей.

Внимание! От качества проведения подготовительных операций в сильной степени зависит конечный результат всех работ.

Черные металлы обезжиривают в одном из растворов:

1. Жидкое стекло (канцелярский силикатный клей) - 3-10, едкий натр (калий) - 20- 30, тринатрийфосфат - 25-30. Температура раствора - 70-90 °С, время обработки - 10-30 мин.
2. Кальцинированная сода - 20, калиевый хромпик - 1. Температура раствора - 80-90°С, время обработки - 10-20 мин.

Медь и ее сплавы обезжиривают в одном из растворов:

1. Едкий натр - 35, кальцинированная сода - 60, тринатрийфосфат - 15, препарат ОП-7 (или ОП-10). Температура раствора - 60-70 °С, время обработки 10-20 мин.
2. Едкий натр (калий) - 75, жидкое стекло - 20. Температура раствора - 80-90 °С, время обработки — 40-60 мин.

Алюминий и его сплавы обезжиривают в следующих растворах:

1. Жидкое стекло - 20-30, кальцинированная сода - 50-60, тринатрийфосфат - 50-60. Температура раствора - 50- 60 °С, время обработки - 3-5 мин.
2. Кальцинированная сода - 20-25, тринатрийфосфат - 20-25, препарат ОП-7 (или ОП-10) - 5-7. Температура раствора - 70-80 °С, время обработки - 10- 20 мин.

Серебро, никель и их сплавы обезжиривают в растворах:

1. Жидкое стекло - 50, кальцинированная сода - 20, тринатрийфосфат - 20, препарат ОП-7 (или ОП-10) - 2. Температура раствора - 70-80 °С, время обработки - 5-10 мин.
2. Жидкое стекло - 25, кальцинированная сода - 5, тринатрийфосфат - 10. Температура раствора - 75-80 °С, время обработки - 15-20 мин.

Травление . Стандартная подготовка деталей под покрытие, обычно состоящая в обезжиривании и декапировании, вполне достаточна для большинства случаев. Однако для деталей, имеющих глухие отверстия, пазухи и т.п., необходимо проводить процесс травления.

Черные металлы травят в растворах:

1. Серная кислота - 90-130, соляная кислота - 80-100, уротропин - 0,5. Температура раствора - 30-40 °С, время обработки - до 1 ч.
2. Соляная кислота - 200, уротропин - 0,5. Температура раствора - 30-35 °С, время обработки - 15-20 мин.

Медь и ее сплавы травят в растворах:

1. Серная кислота - 25-40, хромовый ангидрид - 150-200. Температура раствора - 25 °С, время обработки - 5-10 мин.
2. Хромовый ангидрид - 350, хлористый натрий - 50. Температура раствора - 18- 25 °С, время обработки - 5-15 мин.

Алюминий и его сплавы травят в растворах:

1. Едкий натр - 50-100. Температура раствора - 40-60 °С, время обработки - 5-10 с.
2. Азотная кислота - 35-40. Температура раствора - 18-25 °С, время обработки - 3-5 с.

Декапирование . Этот процесс представляет собой удаление с поверхности металла различных пленок, мешающих осаждению металлов. Декапирование проводят непосредственно перед покрытием основного металла соответствующей пленкой другого металла.

Черные металлы декапируют в следующих растворах:

1. Серная кислота - 30-50. Температура раствора - 20 °С, время обработки - 20-60 с.
2. Соляная кислота - 25-45. Температура раствора - 20 °С, время обработки 15- 40 с.

Медь и ее сплавы декапируют в растворах:

1. Серная кислота - 5. Температура раствора - 18-20 °С, время обработки - 20 с.
2. Соляная кислота - 10. Температура раствора - 20-25 °С, время обработки - 10-15 с.

Алюминий и его сплавы декапируют в растворах:

1. Азотная кислота - 10-15. Температура раствора - 20 °С, время обработки - 5-15 с.
2. Едкий натр - 150, хлористый натрий - 30. Температура раствора - 30-40 °С, время обработки - 5-10 с.

После каждого процесса подготовки деталь промывают в горячей, а затем в холодной воде.

Никелирование меди и ее сплавов

Подготовленную (обезжиренную, протравленную и декапированную) деталь подвешивают в раствор для никелирования. Здесь есть одна тонкость, и если ею пренебречь, то процесс осаждения никеля не пойдет. Деталь должна быть подвешена в раствор на алюминиевой или железной (стальной) проволоке. В крайнем случае при опускании детали в раствор ее необходимо коснуться железным или алюминиевым предметом.

Эти «священнодействия» нужны для того, чтобы дать старт процессу никелирования, так как у меди меньший электроотрицательный потенциал по отношению к никелю. Только присоединение или касание детали более электроотрицательным металлом дает старт процессу.

Приводим состав некоторых известных растворов для химического никелирования меди и ее сплавов (все дано в г/л):

1. Хлористый никель - 21, гипофосфит натрия - 24, уксуснокислый натрий - 10, сульфид свинца - 15 мг/л. Температура раствора - 97 °С, рН - 5,2, скорость наращивания пленки - 15 мкм/ч.
2. Хлористый никель - 20, гипофосфит натрия - 27, янтарнокислый натрий - 16. Температура раствора - 95 °С, рН - 5, скорость наращивания - 35 мкм/ч.
3. Сернокислый никель - 21, гипофосфит натрия - 24, уксуснокислый натрий - 10, малеиновый ангидрид - 1,5. Температура раствора - 83 °С, рН - 5,2, скорость наращивания - 10 мкм/ч.
4. Сернокислый никель - 23, гипофосфит натрия - 27, малеиновый ангидрид - 1,5, сернокислый аммоний - 50, уксусная кислота - 20 мл/л. Температура раствора - 93 °С, рН - 5,5, скорость наращивания - 20 мкм/ч.

Для приготовления раствора для никелирования нужно растворить все компоненты, кроме гипофосфита натрия, и нагреть его до нужной температуры. Гипофосфит натрия вводится в раствор непосредственно перед завешиванием детали для никелирования. Этот порядок касается всех рецепторов, где имеется гипофосфит натрия.

Раствор для никелирования разводят в любой эмалированной посуде (миска, глубокая сковорода, кастрюлька и т.п.) без повреждений на поверхности эмали. Возможный осадок никеля на стенках посуды легко удаляется азотной кислотой (50%-ный раствор).

Допустимая плотность загрузки ванны - до 2 дм 2 /л.

Никелирование алюминия и его сплавов

Учтите, что для алюминия и его сплавов перед химическим никелированием проводят еще одну обработку (после всех подготовительных операций) - так называемую цинкатную.

Ниже приведены рецепты растворов для цинкатной обработки.

Для алюминия:

1. Едкий натр - 250, окись цинка - 55. Температура раствора - 20 °С, время обработки - 3-5 с.
2. Едкий натр - 120, сернокислый цинк 40. Температура раствора - 20 °С, время обработки - 1,2 мин.

Для литейных алюминиевых сплавов (силуминов):

1. Едкий натр - 10, окись цинка - 5, сегнетова соль (кристаллогидрат) - 10. Температура раствора - 20 °С, время обработки - 2 мин.

Для деформируемых алюминиевых сплавов (дюралей):

1. Хлорное железо (кристаллогидрат) - 1, едкий натр - 525, окись цинка - 100, сегнетова соль - 10. Температура раствора - 25 °С, время обработки - 30-60 с.

При подготовке растворов для цинкатной обработки поступают следующим образом. Отдельно в половине воды растворяют едкий натр, в другой половине - остальные химреактивы. Затем оба раствора сливают вместе.

После цинкатной обработки деталь промывают в горячей, а затем в холодной воде и завешивают в раствор для никелирования.

Ниже приведены четыре раствора для химического никелирования алюминия и его сплавов :

1. Хлористый никель - 45, гипофосфит натрия - 20, хлористый аммоний - 45, лимоннокислый натрий - 45. Температура раствора 90 °С, рН - 8,5, скорость наращивания - 20 мкм/ч.
2. Хлористый никель - 35, гипофосфит натрия - 17, хлористый аммоний - 40, лимоннокислый натрий - 40. Температура раствора - 80 °С, рН - 8, скорость наращивания - 12 мкм/ч.
3. Сернокислый никель - 20, гипофосфит натрия - 25, уксуснокислый натрий - 40, сернокислый аммоний - 30. Температура раствора - 93 °С, рН - 9, скорость наращивания - 25 мкм/ч.
4. Сернокислый никель - 27, гипофосфит натрия - 27, пирофосфат натрия - 30, карбонат натрия - 42. Температура раствора - 50 °С, рН - 9,5, скорость наращивания - 15 мкм/ч.

Говоря о химическом никелировании, нельзя не отметить следующее. Никелевое покрытие имеет хорошую смачиваемость припоями, что позволяет получить доброкачественную пайку с помощью мягких припоев. Обладая высокими защитными свойствами, они позволяют получать стойкие к коррозии паяные соединения.

Никелирование стали

Для никелирования стали можно использовать один из следующих рецептов:

1. Хлористый никель - 45, гипофосфит натрия - 20, хлористый аммоний - 45, уксуснокислый натрий - 45. Температура раствора - 90 °С, рН - 8.5, скорость наращивания - 18 мкм/ч.
2. Хлористый никель - 30, гипофосфит натрия - 10, хлористый аммоний - 50, лимоннокислый натрий - 100 Температура раствора - 80-85 °С, рН - 8.5, скорость наращивания - 20 мкм/ч.
3. Сернокислый никель - 25, гипофосфит натрия - 30, янтарнокислый натрий - 15. Температура раствора - 90 °С, рН - 4.5, скорость наращивания - 20 мкм/ч.
4. Сернокислый никель - 30, гипофосфит натрия - 25, сернокислый аммоний - 30. Температура раствора - 85 °С, рН - 8.5, скорость наращивания - 15 мкм/ч.

Внимание ! Однослойное (толстое!) покрытие никелем на один квадратный сантиметр имеет несколько десятков сквозных пор. Естественно, что на открытом воздухе стальная деталь, покрытая никелем, быстро покроется «сыпью» ржавчины.

Автомобильный бампер, к примеру, покрывают двойным слоем (подслой меди, а сверху - хром) и даже тройным (медь - никель - хром). Но и это не спасает деталь от ржавчины, так как и у тройного покрытия имеется несколько пор на 1 см 2 . Что делать? Выход - в обработке поверхности покрытия специальными составами, закрывающими поры.

1. Протереть деталь с никелевым (или другим) покрытием кашицей из окиси магния и воды и сразу же опустить ее на 1 - 2 мин в 50%-ный раствор соляной кислоты.
2. После термообработки, еще не остывшую деталь, опустить в невитаминизированный рыбий жир (лучше старый, непригодный по прямому назначению).
3. Протереть 2-3 раза отникелированную поверхность детали легко проникающей смазкой.

В последних двух случаях излишки жира (смазки) через сутки удаляют с поверхности бензином.

Обработку рыбьим жиром больших поверхностей проводят так. В жаркую погоду протирают их рыбьим жиром два раза с перерывом в 12-14 ч. Затем через 2 суток излишки жира удаляют бензином.

Эффективность обработки характеризует такой пример. Никелированные рыболовные крючки начинают покрываться ржавчиной сразу же после первой рыбалки в море. Обработанные рыбьим жиром те же крючки не корродируют почти весь летний сезон морской ловли.

При химическом никелировании возможны некоторые неполадки в ходе процесса. Это касается никелирования не только стали, но и меди, алюминия и их сплавов.

Слабое газовыделение (при нормальном ходе процесса по всей поверхности детали идет выделение газа средней интенсивности) есть первый признак малой концентрации в растворе гипофосфита натрия, и его необходимо добавить в раствор.

Просветление раствора (нормальный раствор - синего цвета) показывает на понижение количества хлорного (сернокислого) никеля.

Бурное газовыделение на стенках и дне сосуда и отложение на них никеля (темно-серый налет) объясняются местным перегревом сосуда. Чтобы избежать этого, надо нагревать раствор постепенно. Между сосудом и огнем желательно положить какую-либо металлическую прокладку (круг).

Серый или темный слой никеля на детали образуется при низкой концентрации в растворе третьих составляющих (компонент) - солей, кроме хлористого (сернокислого) никеля и гипофосфита натрия.

При плохой подготовке детали могут появиться вздутия и отслоения пленки никеля.

И, наконец, может быть и такое. Раствор составлен правильно, а процесс не идет. Это верный признак того, что в раствор попали соли других металлов. В этом случае делают другой (новый) раствор, исключая попадание нежелательных примесей.

Никелевое покрытие можно пассивировать - покрыть антикоррозийной (труднорастворимой пленкой). При этом деталь (изделие) длительное время не тускнеет. Пассивирование ведут в 5-8%-ном растворе натриевого хромпика.

Серебрение металлических поверхностей поделок - пожалуй, самый популярный процесс среди умельцев, который они применяют в своей деятельности. Можно привести десятки примеров. Например, восстановление слоя серебра на мельхиоровых столовых приборах, серебрение самоваров и других предметов быта.

Для чеканщиков серебрение вместе с химическим окрашиванием металлических поверхностей - способ увеличения художественной ценности чеканных картин. Представьте себе отчеканенного древнего воина, у которого посеребрена кольчуга и шлем.

Сам процесс химического серебрения можно провести с помощью растворов и паст. Последнее предпочтительнее при обработке больших поверхностей (например, при серебрении самоваров или деталей крупных чеканных картин).

Серебрят обычно латунные и медные поверхности, хотя в принципе можно посеребрить сталь, алюминий, другие металлы и их сплавы.

Опыт показал, что серебряное покрытие лучше смотрится на латунной поверхности,

чем на медной или стальной. Это объясняется тем, что на более темной меди (стали) тонкий слой серебра просвечивает и поверхность выглядит более темной. При слое серебра более 15 мкм это явление не наблюдается. Если медь (сталь) покрыть предварительно тонким слоем никеля, то этого явления тоже не будет.

Вначале рассмотрим процесс получения хлористого серебра , так как оно является основным компонентом почти для всех рецептов серебрения.

В 1 л. воды растворяют 7-8 г. ляписа-карандаша (продается в аптеках, представляет собой смесь азотнокислого серебра и азотнокислого калия, взятых в соотношении 1:2 по массе). Вместо ляписа-карандаша можно взять 5 г. азотнокислого серебра.

К полученному раствору понемногу добавляют 10%-ный раствор хлористого натрия до прекращения выпадения творожистого осадка. Осадок (хлористое серебро) отфильтровывают и тщательно промывают в 5-6 водах. Затем хлористое серебро сушат.

Растворы для серебрения:

1. Хлористое серебро - 7,5, железистосинеродистый калий (желтая кровяная соль) - 120, углекислый калий - 80. Температура раствора - около 100 °С.
2. Хлористое серебро - 10, хлористый натрий - 20, виннокислый калий - 20. Температура раствора - кипение.
3. Хлористое серебро - 20, железистосинеродистый калий - 100, углекислый калий - 100, хлористый натрий - 40. Температура раствора - кипение.
4. Сначала готовится паста из хлористого серебра - 30 г, виннокаменной кислоты - 250 г, хлористого натрия - 1250 г, и все разводится до густой сметаны. 10-15 г пасты растворяют в 1 л воды. Обработка в кипящем растворе Детали завешивают в раствор на цинковых проволочках.

Все четыре раствора позволяют получить за час слой серебра около 5 мкм.

Внимание ! Растворы с солями серебра нельзя долго хранить, так как при этом могут образовываться взрывчатые компоненты. Это же касается всех жидких паст.

Пасты для серебрения:

1. В 100 мл воды растворяют 20 г тиосульфита натрия (гипосульфита). В полученный раствор добавляют хлорное серебро до тех пор, пока оно не перестанет растворяться. Раствор фильтруют и добавляют в него отмученный мел (можно - зубной порошок) до консистенции жидкой сметаны. Этой пастой с помощью ватного тампона натирают (серебрят) деталь.
2. Ляпис-карандаш - 15, лимонная кислота - 55, хлористый аммоний - 30. Каждый компонент перед смешиванием растирают в порошок.
3. Хлористое серебро - 3, хлористый натрий - 3, углекислый натрий - 6, мел - 2.
4. Хлористое серебро - 3, хлористый натрий - 8, виннокислый калий - 8, мел - 4.
5. Азотнокислое серебро - 1, хлористый натрий - 2, мел - 2.

В последних четырех пастах компоненты даны в частях по массе. Применяют их следующим образом. Тонкоизмельченные компоненты смешивают. Мокрым тампоном, припудривая его сухой смесью химреактивов, натирают (серебрят) нужную деталь. Смесь все время добавляют, постоянно увлажняя тампон.

При серебрении алюминия и его сплавов детали сначала цинкуют (см. «Никелирование алюминия и его сплавов»), а затем серебрят в любом составе для серебрения. Однако лучше серебрить алюминий и его сплавы в специальных растворах (все в г/л):

1. Азотнокислое серебро - 100, фтористый аммоний - 100.
2. Фтористое серебро - 100, азотнокислый аммоний - 100.

Температура обоих растворов - 80- 100°С.

Покрытия золотом, несмотря на его высокую стоимость, широко применяются благодаря высокой декоративности и коррозионной стойкости.

Во всех растворах детали для золочения подвешивают на цинковых проволочках.

Растворы для золочения (все дано в г/л):

1. Дицианоаурат калия - 8, двууглекислый натрий - 180. Температура раствора - 75 °С.
2. Дицианоаурат калия - 5, лимоннокислый аммоний - 20, мочевина - 25, хлористый аммоний - 75. Температура раствора — 95 °С.
3. Дицианоаурат калия - 3, лимоннокислый натрий (трехзамещенный) - 45, хлористый аммоний - 70, гипофосфит натрия - 8-10. Температура раствора - 80- 85 °С.
4. Хлорное золото - 3, железосинеродистый калий (красная кровяная соль) - 30, углекислый калий - 30, хлористый натрий - 30 Температура раствора - кипение.
5. Хлорное золото - 2, пирофосфат натрия - 80. Температура раствора - 90 °С.
6. Хлорное золото - 1, тринатрийфосфат - 80. Температура раствора - 25-30 °С.
7. Смешать в равных объемах три состава:

A. Хлористое золото - 37, вода - 1 л.
B. Углекислый натрий - 100 г, вода - 1 л.
C. Формалин (40%) - 50 мл, вода - 1 л.

Температура раствора 25-30 °С.

В растворе 3 гипофосфит натрия вводится последним. Для всех растворов для золочения скорость наращивания пленки - 1-2 мкм/ч. При золочении меди необходимо дать подслой никеля, иначе пленка золота будет темной.

При необходимости получить толстые слои золота (это особенно необходимо при ремонте ювелирных изделий) можно воспользоваться старинным процессом. Он на языке ювелиров называется наводкой, или сортучкой. Процесс прост по исполнению, но вреден для здоровья, так как приходится пользоваться ртутью. Поэтому его проводят или на открытом воздухе или в вытяжном шкафу!

Глиняный тигель обмазывают влажным отмученым мелом. Сушат. В него помещают чистое золото, прокатанное как можно тоньше и свернутое в рулончик. Греют золото до светлого каления, добавляют шестикратное количество ртути (осторожно!). Греют все, постоянно перемешивая. Остужают и выливают в воду. Полученную золотую амальгаму прессуют, удаляя излишнюю ртуть. Хранят амальгаму под слоем воды.

Подготовленную поверхность предмета, подлежащего золочению, покрывают амальгамой. Ее все время размазывают медным шпателем по поверхности предмета. Затем предмет начинают медленно нагревать. Между горелкой и предметом помещают лист асбеста.

Предмет все время поворачивают, чтобы нагрев был равномерным. Образующуюся при нагреве жидкую пленку постоянно размазывают и разглаживают по поверхности кисточкой или ваткой. Сначала поверхность становится белой и матовой. По мере испарения ртути она начинает желтеть.

Надо иметь в виду, что при перегреве детали вся пленка золота может уйти в основной металл!

Сделай сам №4, 97