Мы строим дома и другие сооружения из бруса, хотя, по желанию клиентов используем для этих целей и другие материалы, а также их комбинацию (комби-дома). Преимущества и недостатки конкретного строения во многом зависят от того, какой именно брус используется при строительстве:

1. Обычный строительный (пиленый) брус. Изготавливается из цельной древесины и может иметь, как квадратное, так и прямоугольное сечение. То есть, у цельного бревна отсекается всё лишнее, и эти отходы у деревообработчиков принято называть горбылём. Такой брус мы используем нечасто, и преимущественно, для бюджетных вариантов, причём в строительстве объектов применяется как материал естественной влажности, так и уже высушенный брус, прошедший камерную обработку. Высушенный брус позволяет сократить время усадки и практически полностью исключает вероятность того, что стены «поведёт» и в них появятся щели. Если вы планируете заказать строительство дома из обычного бруса, то в будущем потребуется обязательная внешняя и внутренняя отделка стен.
2. Профилированный. Имеет чёткую геометрическую форму и струганную поверхность. Профилированный брус изготавливается на специальных фрезеровальных станках, позволяющих сформировать особое сечение. Для производства этого строительного материала используется предварительно высушенный брус, имеющий низкую влажность. Отличительные особенности: боковые поверхности ровные, а для сглаживания углов и формирования линейчатой структуры стен сруба делаются фаски. Верхняя и нижняя поверхность профилированного бруса – рельефная, что позволяет создать прочное замковое соединение, надёжно фиксирующее смежные венцы и обеспечивающее уплотнение стыков - межвенцовых швов. Усадка не превышает 5%, а чистовая отделка может и не потребоваться, потому что стены и без неё имеют достойный внешний вид, как снаружи, так и изнутри.
3. Клееный. Самый дорогостоящий вариант, что объясняется многостадийностью производственного процесса. Клееный брус состоит из нескольких ламелей, зафиксированных друг с другом специальным клеевым составом и имеющих разнонаправленную структуру. Нужный профиль пиломатериалу придаётся после склеивания ламелей. Стоимость дома, созданного с применением этого материала будет выше, но это – оправданные траты, потому что у клееного бруса очень много плюсов: высокие прочностные характеристики, практически нулевая усадка, неподверженность короблению, привлекательный внешний вид, стойкость к гниению, экологичность, несмотря на использование клеевого состава.

В чём преимущества и недостатки домов из бруса?

Брусовый дом – это серьёзная «заявка» на экологичность и внешнюю привлекательность, даже при условии отказа от внешней и внутренней отделки. Примечательно, что от внутренней отделки стоит отказываться лишь в том случае, если здание было возведено из профилированного или клееного бруса, потому что такие стены не нужно конопатить. Брусовые дома строятся очень быстро, особенно, если используется свайно-винтовой фундамент, возведение которого не требует проведения земляных и «бетонных» работ. Примечательно, что новоселье может состояться уже через полгода или даже год, при условии, что вы отдадите предпочтение профилированному или клееному брусу.

Вот почему мы, как специалисты в сфере строительства, рекомендуем отдать предпочтение профилированному или клееному брусу. Что касается недостатков подобных сооружений, то они очевидны и характерны для любого вида древесины. Это: пожароопасность, подверженность гниению и воздействию насекомых-вредителей. Определённую опасность могут представлять и грызуны. Всё это «лечится» при помощи специальных препаратов – антисептиков и огнезащитных пропиток. Вообще, если соблюдать элементарные противопожарные нормы и провести ряд профилактических мероприятий, то можно избежать многих неприятностей, с которыми сталкиваются нерадивые хозяева деревянных домов.

Технология строительства

Брусовые дома строятся примерно по той же технологии, которая использовалась при возведении деревенских изб и резных теремов. Ключевое различие заключается в форме, размерах и сечении элементов, из которых и собирается конструкция. То есть, в процессе строительства происходит последовательная укладка венцов, с их креплением в углах, для чего в брусе выпиливаются специальные выемки – замки. Для обеспечения прочности венцов, они дополнительно соединяются друг с другом при помощи винтовых стяжек или металлических нагелей. Это позволяет придать конструкции дополнительную жёсткость и прочность. Компания «Русский стиль» при строительстве использует только хорошо высушенную древесину, благодаря чему не нужно ждать, когда закончится усадка и можно будет приступить к отделочным работам.

Почему мы?

1. В нашем распоряжении имеется солидная база авторских проектов домов, а если в ней нет подходящего для вас варианта, то наши архитекторы создадут его «с нуля».
2. Стоимость разработки проектной документации уже включена в стоимость дома.
3. За 12 лет своего существования наша компания построила более 700 домов, и мы можем организовать экскурсию, чтобы вы могли пообщаться с людьми, уже ставшими нашими клиентами.
4. Мы можем построить для вас дом в кредит или в ипотеку, и благодаря нашим банкам-партнёрам, все документы можно оформить в офисе.
5. Мы не используем труд рабочих из стран СНГ.
6. Невысокая цена при высоком качестве исполнения

Мастики могут иметь различные свойства и характеристики - это обуславливается разными добавками в составе смеси. Изначально битумные и резино-битумные мастики густые. А для эффективного использования их следует разбавлять. Как сделать это правильно? Давайте посмотрим, чем разбавить битумную мастику и как ее приготовить.

Классификация

Каждый материал по составу классифицируется по разным признакам. Так, составы разделяют по условиям применения, а также по добавкам. Отличаются мастики и по технологическим особенностям. Они различаются по возможности эксплуатации при определенной температуре и условиях, обеспечивающих процесс отвердевания, размягчения.

Например, горячие составы предварительно следует разогревать до температур от 160 градусов и выше. После этого можно использовать готовый продукт для изоляционных работ. Холодные же смеси используют иначе. В этом случае придется делать раствор. Чем разбавить каучуко-битумную мастику, зависит от метода нанесения и других факторов. Нагревать холодные виды мастик не следует. Растворители весьма летучи и в процессе отвердевания будут испаряться с поверхности.

По способу приготовления все составы делят на одно- и двухкомпонентные. Материалы из первой группы готовятся максимально просто. Массу можно использовать сразу без необходимости добавления каких-либо ингредиентов.

Двухкомпонентные материалы обязательно нужно подготавливать, после этого они готовы к использованию. Чем можно разбавить битумную мастику, зависит от того, где и как будут выполняться изоляционные работы.

Что используют для разведения?

В зависимости от того, куда материал будет наноситься, меняют пропорции и густоту. Иначе состав просто не сможет удержаться на поверхности, прежде чем полностью высохнет. Мастики бывают разные, а значит, продукты для разведения будут тоже отличаться.

Чаще всего для разбавления материалов применяют:

• Автомобильный бензин или керосин.
• Уайт-спирит.
• Бензин "Галоша".

В большинстве случаев в качестве разбавителей применяют низкооктановые бензины. Процесс полимеризации растворенного состав занимает 24 часа после нанесения. Это при условии, что работа выполняется на открытом воздухе.

Выбирая, чем разбавить битумную мастику, следует обязательно помнить, что даже низкооктановые бензины - это горючие жидкости. Пары любого топлива огнеопасны. В процессе гидроизоляционных работ не стоит применять открытый огонь.

Что касается пропорций, то они должны соответствовать объему применяемой основы. Если нарушить их, то смесь будет медленней высыхать или возрастет текучесть раствора. Вследствие этого снизится адгезия или потеряются полезные свойства. В этом случае материал не будет нести защитных функций.

Чем можно разбавить резино-битумную мастику? Существуют и другие материалы. Это скипидар, любые виды Не рекомендуется для этих целей использовать ацетон или жидкости на его базе. Некоторые умельцы растворяют мастику в дизельном топливе. В результате смесь получается неоднородной. Однако данный раствор максимально качественно заполняет все трещины и неровности. Если мастика жидкая, у нее лучше адгезия и хорошие изоляционные свойства.

Эластичные и специальные добавки в составе мастик

Бензин, керосин, уайт-спирит - это универсальные растворители. Но выбирая, чем можно разбавить резино-битумную мастику, первым делом стоит решить, какие характеристики нужны от раствора. В зависимости от используемых в составе добавок, материалы делятся на:

• Битумно-резиновые.
• Битумно-полиуретановые.
• Битумно-латексные.
• Масляные и каучуковые смеси.

Как видно, битум имеется в составе каждого материала. А вот добавки везде отличаются - отсюда и разные свойства. Так, с добавлением полиуретана или каучука можно получить дополнительную эластичность. Это важно для большинства изоляционных работ.

В итоге образуется прочная пленка, которую трудно разорвать. Пленка легко растягивается в 20 и более раз, при этом она не деформируется. Один из вариантов того, чем разбавить качуко-битумную мастику для кровли, - автомобильный бензин.

Антикоррозийная мастика из битума с маслом

Если добавить в состав масло, то полученная смесь не затвердеет. Это важно для обработки труб и других металлических подземных коммуникаций. С добавлением масляных материалов получается клейкая, однако не жесткая пленка. Она не будет трескаться и сможет довольно долго сохранять свою целостность. Данный раствор не боится низких и высоких температур. Это идеальный раствор для обработки систем отопления. А вот для кровельных работ он не подходит.

Добавки в мастику для кровельных работ

Специалисты, отвечая на вопрос, чем разбавить рекомендуют кроме растворителей добавлять также резиновую крошку. Такое покрытие будет прочным и долговечным. А наносить его можно на любые типы поверхностей. Приготовленный таким образом материал выдерживает механические нагрузки, удары и вибрации.

Если добавить в сосав каучук, то можно приготовить холодную смесь, не требующую подогрева. Кроме высоких гидроизоляционных свойств, материал приобретает и антисептические характеристики вместе с высокой теплостойкостью.

Также для кровельных работ можно добавить в мастику и жидкий латекс в виде эмульсии. Это не что иное, как синтетический каучук. Продукт предельно прост в приготовлении и нанесении, имеет отличные эксплуатационные характеристики. Смесь идеально подходит для кровельных работ.

Как готовить правильный раствор

Важный момент в процессе приготовления мастики - это метод ее нанесения на обрабатываемую поверхность. Наносить защитный раствор можно как вручную, так и при помощи специального оборудования. Ручной метод нанесения актуален, когда объем работ небольшой. Если же требуется нанести состав на большую площадь, тогда применяют механизированные методы нанесения. От того, каким способом мастика будет наноситься, зависит ее метод смешивания. Чем разбавить резино-битумную мастику? Перед тем как заняться приготовлением смеси, нужно подготовить поверхность, на которую состав будет наноситься.

Если на покрытии наблюдаются отслоения, его следует тщательно зачистить, а затем высушить. После этого рекомендуется нанести слой грунтовочного состава, который может взаимодействовать с мастиками. Эти грунтовки называют битумными продается в уже готовом виде. Но его можно приготовить своими руками. Далее расскажем, как именно.

Как приготовить праймер

Применение грунтовки - это гарантия надежного приклеивания материалов для гидроизоляции к пористым и не гладким поверхностям. Состав подходит для грунтования бетонных оснований, цементно-песочных стяжек.

Праймер - это раствор нефтяных битумов. Температура размягчения материала - 80 градусов и более. Для тех, кто не знает, чем разбавить битумную мастику, специалисты рекомендуют применять органические растворители. Что это может быть? Это керосин, нефрас, бензин. Их добавляют в пропорции 1 к 1 или 1 к 5 по массе основы.

Для изготовления праймера понадобится чистый битум - необходимо несколько кусков. Далее бруски растворяют в бензине или в Сперва в подготовленную емкость заливают растворитель - бензин либо отработку. Далее жидкость нагревают, а после в емкость добавляют измельченный битум.

Раствор разогревают до температур от 190 до 200 градусов. В процессе нагревания нужно постоянно перемешивать массу. Далее готовят емкость, способную выдержать высокие температуры. Объем ее определяют по количеству раствора. Для небольших площадей подойдет ведро. Его хватит на несколько квадратных метров.

Заключение

Итак, мы выяснили, чем разбавить битумную мастику для фундамента. Специалисты по строительству в процессе приготовления изоляционного материала дают разные советы. Так, при использовании бензинов и дизеля могут появиться комки. Но разводить нужно так, чтобы смесь не была чрезмерно жидкой - это влечет за собой большой расход мастики.

К атегория:

Ручные машины для строительных работ

-

Машины для работы с битумными мастиками

Агрегат для перекачки битумных мастик СО-119А

(ТУ 22-4749-80) применяют в промышленном и гражданском строительстве при производстве гидроизоляционных и кровельных работ из рулонных материалов Для перекачивания битумных мастик с пылевидными, волокнистыми и комбинированными наполнителями. Климатическое исполнение агрегата V, категория условий эксплуатации 1 по ГОСТ 15150-69, электрооборудование УЗ.

Устройство агрегата СО-119А (рис. 61). Агрегат состоит из рамы, насоса, муфты, двигателя и электрооборудования. Рама служит для крепления насоса, огражденного кожухом, и двигателя.

Насос объемного действия состоит из ведущего и ведомого валов, представляющих собой прямозубые шестерни, изготовленные заодно с валом, втулок, пары зубчатых колес и вынесенных из рабочей зоны крышек, нагревателя, температурного реле и предохранительного клапана.

Рис. 1. Агрегат для перекачки битумных мастик СО-119А
1 - насос; 2 – кожух; 3 - электродвигатель; 4 - шкаф с пускорегулирующей аппаратурой; 5-муфта; б -рама

Уплотнения валов состоят из асбестовых колец, прокладок и втулок. Поджим уплотнений осуществляется пружинами. Боковой зазор между шестернями и втулками осуществляется прижимом втулок к крышке болтами. Крутящий момент насосу передается от двигателя через кулачковую муфту.

Предохранительный клапан состоит из корпуса, клапана, пружины, регулировочного винта и колпачка.’ Корпус нагревателя изготовлен заодно с основанием насоса.

Принцип работы агрегата. Насос получает вращение через кулачковую муфту от электродвигателя. При вращении пары зубчатых колес крутящий момент передается на рабочую пару шестерен, при вращении которых мастика, заполняющая впадины зубьев, переносится из зоны всасывания в зону нагнетания. Рабочие шестерни имеют постоянный гарантированный зазор между боковыми поверхностями зубьев, равный величине абразивных включений в мастике, что увеличивает долговечность шестерен. Предохранительный клапан регулируется винтом, который стопорится колпачком. Предохранительный клапан отрегулирован заводом-изготовителем на давление 0,8 МПа, после чего опломбирован.

Нагреватель служит для разогрева насоса до рабочей температуры.

Электрооборудование агрегата обеспечивает напряжение питания силовой цепи с двумя нулевыми проводами, один из которых служит для заземления установки.

Подача напряжения на агрегат осуществляется переключателем, одновременно о подаче напряжения на установку сигнализирует лампочка, которая горит в полный накал.

Нажатием кнопки через промежуточное реле включается пускатель, который своим силовым контактом подключает к сети нагреватель.

Контроль температуры нагрева насоса осуществляется температурным реле, которое отрегулировано на рабочую температуру 100 °С. При достижении насосом заданной температуры температурное реле отключает нагреватель. Нажатием кнопки включается пускатель, который своими контактами подключает к сети привод насоса. Нажатием другой кнопки отключают нагреватель и насос.

В электрической схеме предусмотрена защита от токов короткого замыкания и от перегрузки. Заземление электрооборудования осуществляется заземляющим болтом. Отключают агрегат от сетки переключателем.

Проверка исправности и подготовка агрегата к работе. Перед началом работы агрегата оператор должен произвести проверку исправности путем внешнего осмотра для выявления случайных повреждений, проверку надежности крепления всех узлов, подключение системы мастикопровода к всасывающему и напорному отверстиям, подключить агрегат к сети, проверить правильность подключения фаз двигателя кратковременным включением. Направление вращения указано на крышке агрегата.

Подготовка к работе агрегата заключается в предварительном нагреве насоса. Для этого нажимается на пульте электрошкафа кнопка «Нагрев». Сигнальная лампочка при этом горит в половину накала. После того, как лампочка загорится в полный накал, включается электродвигатель кнопкой «Пуск».

Приемы и порядок выполнения работ. После подогрева мастики и включения электродвигателя начинают работу по перекачке битумной мастики на место для производства гидроизоляционных или кровельных работ. По окончании работы мастику сливают из системы, насос промывают дизельным топливом, агрегат отключают от сети.

Меры безопасности при работе с агрегатом СО-119А. К обслуживанию агрегата допускаются лица, изучившие устройство и эксплуатацию агрегата, прошедшие инструктаж по технике безопасности и пожарной безопасности.

Место работы агрегата должно быть оборудовано средствами пожаротушения. Приступать к работе с агрегатом можно только убедившись в исправности агрегата и его укомплектованности. Агрегат должен быть заземлен в соответствии с существующими правилами по электробезопасности работы с электроустановками.

Во время монтажа и демонтажа агрегата необходимо пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями.

Запрещается: производить ремонт агрегата, чистку и смазку без отключения от сети; оставлять агрегат без наблюдения во время работы; работать без кожуха;
работать без защитной маски с прозрачным экраном С40 по ТУ 64-1-465-76Е и без брезентовых рукавиц. Агрегат должен обслуживать оператор 3-го разряда.
Техническое обслуживание и смазывание агрегата С0-119А. Для поддержания агрегата в исправном состоянии установлены следующие виды технического обслуживания: ежесменное техническое обслуживание и периодическое техническое обслуживание через 100 ч работы.

При ежесменном техническом обслуживании проводятся:
- осмотр агрегата, проверка состояния крепления сборочных единиц;
проверка наличия заземления агрегата;
- проверка герметичности соединения всасывающей и нагнетательной магистрали.

При периодическом техническом обслуживании проводятся:
- комплекс работ по ежесменному техническому обслуживанию;
- проверка регулировки предохранительного клапана;
- производство смазочных операций в соответствии со схемой смазки и таблицей смазки.

При проверке состояния крепления сборочных единиц не должно быть ослабления болтовых соединений.

При проверке наличия заземления заземляющий проводник должен быть присоединен с помощью болтового присоединения к раме.

При проверке герметичности соединения всасывающей и нагнетательной магистрали соединение не должно давать утечку мастики.

При проверке регулировки предохранительного клапана должно быть установлено, что клапан настроен на давление 0,8 МПа.

Смазывание подшипников валов и зубчатых колес должно производиться смазкой ЦИАТИМ -221 через пресс-масленку через 100 ч работы.

Смазки и масла, не рекомендованные предприятием-изготовителем, могут применяться только после официального подтверждения их пригодности предприятием-изготовителем. В табл. 37 приведены основные неисправности в работе агрегата и рекомендации по их устранению.

Машина для нанесения битумных мастик СО-122А (ТУ 4750-80) предназначена для приема, поддержания заданной температуры и нанесения битумных мастик. Машину применяют при устройстве гидроизоляционного ковра, парогидроизоляции и огрунтовке на поверхностях с уклоном до 15% в промышленном и жилищно-бытовом строительстве при температуре воздуха от -20 СС до +40 °С и при отсутствии атмосферных осадков.

Устройство машины (рис. 2). Машина СО-122А состоит из бака, группы насосов, шасси, электрооборудования, удочки и трубопровода.

Бак представляет собой прямоугольную емкость, которая изолирована снаружи асбестовой тканью. Внутри бака имеется два отсека, в которые заливается 90 л мастики и 8 л дизельного топлива.

В отсеке для мастики установлены теплоэлектронагревателя ТЭН -5 для поддержания температуры мастики 50…200°С. Дизельное топливо разогревается за] счет теплопередачи от мастики и предназначено для разогрева и промывки насоса, трубопровода и удочки.

Сверху бак имеет заливочные горловины, которые закрываются крышками. В нижней части бака имеется два патрубка для забора дизельного топлива и мастики, двухходовой кран для подачи дизельного топлива и трехходовой кран для подачи мастики или дизельного топлива во всасывающую полость насоса. Впереди бака имеется 2 пробки для слива мастики и дизельного топлива.

Рис. 2. Машина для нанесения битумных мастик СО-122А
1 - колесо; 2 - предохранительная муфта; 3 - защитный кожух; 4 - рама; 5 - устройство для разогрева; 6 - устройство для контроля температуры разогрева; 7 - предохранительный клапан; 8 - шестеренный насос; 9 - патрубок; 10, 12 - заливочные горловины; 11- нагреватели; 13 - патрубок; 14 - бак

Насосная группа предназначена для подачи мастики на удочку и состоит из шестеренного насоса со встроенным предохранительным клапаном, предохранительной муфты и защитного кожуха, установленного на раме.

Насос оборудован устройствами для разогрева и для контроля температуры разогрева, работающими в автоматическом режиме.

Предохранительный клапан отрегулирован на давление 0,8 МПа.

Шасси состоит из трубчатой рамы, двух колес на шинах низкого давления, неподвижной опоры, служащей одновременно тормозом. Шасси предназначено для монтажа сборочных единиц, передвижения машины и строповки.

Принцип работы машины СО-122А. После подогрева мастики до заданной температуры включается электродвигатель насоса. При работе шестеренного насоса мастика засасывается из бака, подается под давлением по напорному трубопроводу к удочке и распыляется центробежной форсункой, позволяющей регулировать толщину наносимого слоя.

Техническая характеристика машины

Проверка исправности и подготовка машины к работе. Перед началом работы машины нужно провести следующие работы:
- произвести внешний осмотр всей машины и устранить неисправности: особое внимание уделяется состоянию трубопровода и положению ТЭН ов внутри бака. ТЭН ы должны быть установлены ниже верхнего уровня патрубка для всасывания мастики не менее чем на 4 мм;
- подсоединить удочку трубопровода к насосу;
- закрыть краны подачи дизельного топлива и мастики;
- произвести заправку отсеков бака дизельным топливом и мастикой;
- закрыть горловины крышками;
- подключить электрошкаф к источнику питания;
- включить подогрев насоса и при необходимости подогрев мастики;
- после нагрева насоса до температуры 100 °С, которая контролируется температурным реле, встроенным в насос, закрыть кран подачи дизельного топлива, вставить удочку в горловину отсека с дизельным топливом, включить насос и прогнать дизельное топливо по кольцу (отсек с дизельным топливом - насос - удочка - отсек с дизельным топливом);
- выключить насос;
- закрыть кран подачи дизельного топлива.

Приемы и порядок выполнения работы машиной. Машину обслуживают двое рабочих: оператор управляет машиной, а кровельщик работает с удочкой.

Включение машины в работу происходит в такой последовательности:
- открывают кран подачи мастики, удочку вставляют в горловину для заливки мастики, включают насос и мастика прогоняется по кольцу (отсек с мастикой - насос - удочка - отсек с мастикой; выключают насос);
- форсунку удочки направляют в зону нанесения мастики;
- включают насос поворотом рычага переключателя в положение «Работа».

Во время работы машины при включении подогрева мастики необходимо следить за тем, чтобы не были оголены ТЭН ы, а также за равномерностью нанесения мастики форсункой.

При остановках в процессе работы производится кратковременное (5-10 с) реверсирование насоса для предотвращения застывания мастики в трубопроводе.

После окончания работы необходимо: выработать или слить мастику из бака; закрыть кран подачи мастики; открыть кран подачи дизельного топлива и промыть насос, трубопровод, удочку.

Меры безопасности при работе с м а-шиной СО-122А. К работе допускаются лица, достигшие 18 лет, изучившие устройство машины и прошедшие инструктаж по технике безопасности труда с машиной и пожарной безопасности. Приступать к работе с машиной, можно только убедившись в ее исправности, в исправности трубопровода и полном комплекте устройств, обеспечивающих нормальную работу машины.

Машина должна быть заземлена оператором в соответствии с требованиями электробезопасности. Место работы должно быть оборудовано средствами пожаротушения.

Во время монтажа, демонтажа, регулирования и ремонта машины необходимо пользоваться исправными инструментами и приспособлениями. По окончании работ необходимо производить осмотр трубопроводов. Если будут обнаружены трещины, надрывы и другие дефекты трубопроводов, их необходимо заменить.
При эксплуатации запрещается:
- работать на машине, если ТЭН ы установлены выше патрубка для забора мастики;
- работать с трубопроводом, изготовленным в несоответствии с требованиями заделки рукава;
- ремонтировать, чистить и смазывать машину, если она не отключена от сети;
- работать без защитых очков и рукавиц;
- оставлять машину без наблюдения во время работы;
- оставлять машину на длительное время, не слив предварительно мастику из бака.

Через 20 ч работы на горячих мастиках или после 40 ч работы на холодных мастиках необходимо производить замену трубопровода.

Техническое обслуживание и смазывание машины СО-122А. Для поддержания машины в исправности установлены следующие виды технического обслуживания: ежесменное техническое обслуживание и периодическое техническое обслуживание через 100 ч работы. Текущий ремонт машины производится через 600 ч работы, капитальный ремонт - через 800 ч работы.

- осмотр машины с проверкой ее комплектности;
- осмотр трубопровода с целью определения на его поверхности и в местах соединения разрывов, местных вздутий и просачивания мастики, которые не допускаются;
- очистку узлов машины от грязи, застывшей мастики и пыли с помощью скребка и ветоши, смоченной в дизельном топливе;
- проверку надежности затяжки резьбовых соединений и затяжку их до упора.

При периодическом техническом обслуживании выполняют:
- операции ежесменного обслуживания;
- проверку исправности нагревателей, которые должны иметь исправные контакты и сопротивление изоляции не менее 0,5 МОм;
- проверку состояния электрооборудования, исправности аппаратуры, надежности подключения и сопротивления изоляции с помощью мегомметра;
- проверку состояния насоса с целью недопущения течи в дренажных отверстиях и под прокладкой предохранительного клапана;
- смазывание подшипников опорных колес смазкой УС-2 (пресс-солидол) по ГОСТ 1033-79 при температуре до 50 °С, подшипников насоса, зубчатых колес смазкой ЦИАТИМ -221 при температуре до 50 °С.

Подшипники электродвигателя смазывают в соответствии с его паспортом.

Машина для подогрева, перемешивания и транспортировки мастики на кровлю СО-100А (ТУ 22-4751-80) предназначена для подогрева, перемешивания и транспортировки на кровлю горячих битумных мастик, приготовляемых централизованно и доставляемых к месту производства работ битумовозами. Климатическое исполнение машины V, категория условий эксплуатации по ГОСТ 15150-69.

Устройство машины (рис. 3). Машина представляет собой емкость с двойным днищем, смесителем, смонтированным на раме вместе с насосным агрегатом, электрооборудованием и пультом управления, закрепленными на шасси прицепа.

Емкость представляет собой квадратный теплоизолированный сварной бак, состоящий из двух отсеков, в пространстве нижнего отсека установлены трубчатые электронагреватели (ТЭН ). На верхнем отсеке емкости расположены: крышка, фильтр для периодической очистки всасывающего патрубка, два датчика контроля температуры мастики. С боковых сторон емкости расположены ниши для установки ТЭН ов, которые снаружи закрыты крышками. На переднем торце емкости расположен датчик Для контроля температуры теплоносителя, а на заднем торце находятся патрубки для забора и рециркуляции мастики. Один из патрубков предназначен для слива или забора мастики. Трубопровод крепится к фланцу.

Насосный агрегат смонтирован на плите и состоит из шестеренного насоса, двигателя, кулачковой муфты.

Рама представляет собой сварную конструкцию, с боков которой расположены кронштейны для крепления секций трубопровода в транспортном положении, а также ящики для размещения в них кожухов и инструментов, кабеля и колен, струбцин, стоек и дополнительных секций трубопровода.

Крышка представляет собой каркас сварной конструкции, на котором расположены загрузочный люк, штуцер для указателя уровня, фильтр и привод смесителя, закрытый кожухом.

Привод смесителя состоит из червячного редуктора, соединенного ременной передачей с двигателем.

Машина подсоединяется к трехфазной электрической сети переменного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц с нулевым (рабочим) и защитным (заземляющим) проводами управления рабочими органами. Цепь управления машины питается напряжением 220 В, частотой 50 Гц, через разделительный (понижающий) трансформатор. Цепь сигнализации питается напряжением 24 В, частотой 50 Гц через трансформатор.

Электрические нагреватели питаются напряжением 220 В, частотой 50 Гц, получаемым подключением нагревателей к фазовым проводам и нулевому (рабочему) проводу.

Трубопровод питается напряжением 12 или 24 В, получаемым от специального трансформатора, у которого соединение обмоток на нижней стороне выполнено в «треугольник» или «звезду», трубопровод подключается проводом сечением не менее 95 мм2.

Принцип работы машины. Подача напряжения на установку осуществляется вводным автоматическим выключателем. Кнопкой включают нагреватели масла. При этом осуществляется «дежурный нагрев» мастики с помощью нагревателей. Отключение нагревателей происходит от термометров, контролирующих температуру теплоносителя и мастики. Настройка термометров производится перед началом работы.

Включают нагрев трубопровода и насоса с помощью кнопки. Температура трубопровода не контролируется. Температура насоса контролируется температурным реле, которое должно быть настроено на отключение нагревателей при достижении температуры 120 °С. Насос и смеситель не могут быть включены до тех пор, пока мастика не будет иметь минимальную температуру, установленную на термометре.

Включение смесителя и насоса осуществляется кнопками. При этом управлять работой насоса можно с кровли с помощью переносной кнопочной станции. Для отключения нагревов смесителя и насоса имеются кнопки «Стоп». Для аварийных остановок на пульте управления находится кнопка «Общий стоп».

Для производства пусконаладочных работ для смесителя и насоса в электрической схеме предусмотрен режим «Наладка».

Амперметры, установленные на пульте управления, показывают нагрузку по фазам при включенных нагревателях и дают возможность определить целостность нагревателей.

При длине межфазовой части трубопровода меньше 15 м напряжение питания должно быть 12 В, а при длине более 15 м - 24 В. Для переключения напряжения необходимо снять козырьки со стороны отводов обмотки низшего напряжения и переставить перемычку «звезда» на необходимое напряжение. Перед работой необходимо заземлить машину; выполнить ежесменное обслуживание машины; установить положение кранов управления, соответствующее режиму работы «Стоп» на табличке. Подсоединить питающий кабель к силовой линии. Заполнить машину мастикой.

Демонтаж трубопровода вести в обратной последовательности.

Приемы и порядок выполнения работ. Для нагрева мастики включают вводный автомат. На панели пульта управления устанавливают ключ в положение подачи напряжения на схему управления, при этом должна загореться сигнальная лампочка.

На термометре устанавливают предельную температуру нагрева теплоносителя 260 °С. На остальных термометрах устанавливают минимальную температуру мастики, при которой разрешается включение смесителя, и максимальную температуру мастики. Переключатель устанавливают на режим «Работа». Включается нагрев мастики, о чем оповещает сигнальная лампочка.

При достижении максимальной температуры мастики устанавливают переключатель в режим дежурного разогрева, при этом загорается сигнальная лампочка.

За 30 мин до транспортировки мастики включают подогрев трубопровода, насоса и смесителя. При этом сигнальная лампочка оповещает о прогреве насоса и трубопровода.

Для транспортировки мастики на кровлю раздаточные краны устанавливают в положение режима работы «Подача» соответственно табличке. На дистанционном пульте управления нажимают кнопку пуска насоса.

Для прекращения транспортировки мастики на кровлю нажимают кнопку «Стоп» на дистанционном пульте управления или на пульте панели управления. Раздаточные краны устанавливают в режим «Рециркуляция». Для аварийной остановки машины предусмотрена кнопка «Стоп» на панели управления.

В режиме рециркуляции мастики раздаточные краны устанавливают в положение режима работы «Рециркуляция» соответственно табличке на пульте. На пульте управления нажимают кнопку пуска насоса. Для прекращения рециркуляции нужно нажать кнопку остановки насоса на пульте управления.

Установление режима работы машины для слива разогретой мастики с емкости устанавливают положение кранов в режим «Стоп». Со сливного патрубка снимают предохранительный фланец. Краны устанавливают в положение режима работы «Слив» соответственно табличке. После прекращения слива мастики краны устанавливают в положение режима работы «Стоп». Предохранительный фланец закрепляют на сливном патрубке.

После окончания работы машины раздаточные краны устанавливают в положение режима работы «Стоп». На панели управления нажимают кнопку общей остановки машины. Пульт управления закрывают и выключают вводный автомат.

Уплотнение кранов заменяют сальниковой набивкой АПС -6 по ГОСТ 5152-84. По окончании работы насосная система промывается дизельным топливом.

Меры безопасности при работе с машиной СО-100А. К работе с машиной СО-100А допускаются машинисты не ниже 4-го разряда, изучившие ее устройство и порядок работы, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Корпус машины должен быть заземлен четвертой жилой питающего кабеля.
При эксплуатации машины запрещается:
- работать на машине без заземления;
- проводить демонтаж машины без отключения кабеля от питающей сети;
оставлять без надзора включенную машину;
- нагревать горячие мастики свыше 220 °С, холодные свыше 100 °С;
- монтаж трубопровода без применения подъемных механизмов;
- замена струбцин для крепления трубопровода другими подручными средствами;
- эксплуатация машины без защитных кожухов трубопровода;
- нахождение посторонних лиц в радиусе 8 м при монтаже трубопровода и транспортировке мастик на кровлю без наличия первичных средств пожаротушения (огнетушителя);
- открывать крышки, закрывающие ТЭН ы, при температуре теплоносителя выше 60 °С;
- работать на машине при снятой заглушке сливного патрона мастики.

Техническое обслуживание и смазывание машины СО-100А. Для поддержания машины в полной готовности для производства работ установлены следующие виды технического обслуживания: ежесменное техническое обслуживание и периодическое техническое обслуживание. Машина обслуживается слесарем 3-го разряда.

Ежесменное техническое обслуживание включает:
- осмотр машины с целью определения степени укомплектованности в соответствии с паспортом машины;
- проверку крепления трубопровода, клемм питающего
- кабеля на трубопроводе и трансформаторе, при этом должно быть установлено, что резьбовые соединения плотно затянуты;
- требуемый контроль температуры;
очистку машины и ее узлов от грязи, застывшей мастики и пыли.

Периодическое техническое обслуживание включает:
- выполнение работы ежесменного технического обслуживания;
- проверку затяжки резьбовых соединений трубопровода, насоса, нагревателей; при этом проверяется исправность нагревателей и исправность и надежность их контактов;
- проверку сопротивления изоляции мегомметром, при этом сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм;
- проверку исправности и надежности работы электрооборудования;
проверку состояния насоса, при этом не допускаются течи под прокладкой предохранительного клапана;
- смазочные работы.

Подшипники валов, зубчатых колес смазываются через пресс-масленки смазкой ЦИАТИМ -221.

Для гидроизоляции сегодня применяется широкий ряд продуктов, включая битум и мастики на его основе. Большой выбор требует серьезного подхода в оценке материала на применимость в каждом конкретном случае.

Возведение любого здания начинается с фундамента. От его прочности и долголетия зависит срок эксплуатации дома или другого сооружения. На оба эти факторы напрямую влияет качество гидроизоляции. Поэтому, без мастики не обойтись. Какую выбрать для качественной гидроизоляции, зависит от предназначения и вида. Готовят битумную мастику для гидроизоляции фундамента и своими руками.

Битумная мастика

Битумная мастика классифицируется по таким признакам:

• Различается по способу приготовления – холодная, горячая.
• Различается по предназначению. Битумная мастика используется для разных работ – кровельно-изоляционная, гидроизоляционно-асфальтовая, антикоррозийная и приклеивающаяся.
• Различается по способности к затвердеванию. Подразделяется на твердеющие составы и те, которые не отвердевают.
• Различается по виду наполнителя. Как связывающие компоненты используются разные вещества. Поэтому мастика подразделяется на масляно-битумную, битумно-полимерную, битумно-латексную, битумно-каучуковую.
• Различается по типу разбавителя. Одни растворяются водой, другие – органическими растворителями или веществами.
• Различается по составу – одно- и двухкомпонентная.

Свойства битумной мастики для фундамента

Для гидроизоляции фундамента битумная мастика – незаменимое средство. Два способа гидроизоляции: первый – мастика склеивающее вещество между наплавляемым материалом и основой фундамента, а второй – наносится непосредственно на основание фундамента слоями. Благодаря качествам компонентов, у битумной мастики следующие свойства:

• Покрывает основу фундамента влагонепроницаемой пленкой с высокими физическими характеристиками. Она прочна, не растрескивается, устойчива к температурным перепадам и не боится воды.

Гидроизоляция фундамента

• Мастика противостоит появлению и распространению плесени и грибка по основе фундамента.
• Мастика закрывает поры и мелкие дефекты основания фундамента – сколы, трещины и т. д.
• У нее высокая адгезию с любым типом основания фундамента.
• Мембрана с высокой эластичностью и устойчивостью к механическим воздействиям.

Инструкция по выполнению гидроизояции фундамента

Работа с мастикой требует соблюдения техники безопасности. Надевают очки, перчатки, закрывают волосы и открытые участки кожи. Респиратор нужен, если температура воздуха высока.

Горячую мастику перед тем, как приступить к гидроизоляции, разогреть до температуры, указанной в инструкции производителя. Это +160 градусов для битумно-масляного состава. Холодная сразу готова к применению. Горячую мастику с целью гидроизоляции наносят на мокрую поверхность, а холодную – нет.

Подготовка поверхности для гидроизоляции под все виды составов идентична:

• Фундамент обязательно очистить, обезжирить и просушить.
• Дефекты поверхности заделать шпаклевкой или цементным раствором, после чего покрыть битумным праймером. Он продается в любом магазине, но его готовят и своими руками. Для этого развести растворителем немного мастики.
• Перед использованием холодной мастики ее следует размешать. Если она двухкомпонентная, не забывать добавлять отвердитель.

Своими руками битумную мастику лучше наносить валиком или кистью Некоторые мастера рекомендуют использовать для гидроизоляции капроновую щетку, а кистью наносить праймер. Важно соблюдать два условия – толщина слоя не превышает значение, рекомендуемое производителем, и слой наносится равномерно.

Гидроизоляция своими руками

Вертикальные поверхности покрывают сверху вниз. Обмазочный способ гидроизоляции битумно-масляной мастикой допускается использовать, если величина гидростатического напора менее 2 метров. Если она больше, то рекомендуется брать состав с полимерами.

Мастика наносится несколькими слоями. Каждый ложится на уже высохший предыдущий. Готовность определяется касанием руки. Если не липнет, покрывают следующим. Толщина каждого слоя варьируется от глубины залегания фундамента. Когда она меньше двух метров, достаточно двух по 1 мм толщиной. Если глубина более, требуется три слоя толщиной по 1,5 мм каждый.

Очистить инструмент от засохшей мастики можно растворителями и специальными смывками. Иногда помогает керосин.

Мастика своими руками

Если бюджет небольшой и нельзя купить состав, делают мастику своими руками. Для этого нужно запастись следующим:

• Битумом.
• Наполнителями.
• Пластификаторами.

Количество зависит от требуемого объема. Представим расчет для 10 кг готовой мастики. Понадобится 8,5 кг битума, 1 кг наполнителя и полкило пластификатора. По ингредиентам: наполнителем берут минвату, опилки, асбест или каучуковую крошку. Роль пластификатора сыграет отработанное минеральное масло или керосин.

Битум раскрошить на мелкие куски. Наполнитель тоже размельчают. Битум сложить в металлическую емкость с толстыми стенками и поставить на огонь.

Варка битумной мастики

Состав при нагреве расширяется, поэтому емкость берут достаточно большой.

Для плавления содержимого поддерживать температуру не более 190 градусов, иначе битум разложится. Признак начала – появление пузырей желто-зеленого цвета. Если температура более или менее постоянная, то мастика сварится однородной по составу. Добавлять наполнитель и пластификатор требуется постепенно. Смесь должна регулярно перемешиваться. Появляющуюся пену снимать чем-нибудь плоским.

Когда пена осядет, начинать добавлять пластификатор. После этого состав снова перемешать. На этом процесс варки считать оконченным. Хранится мастика, созданная своими руками, может не более суток. Температура в момент нанесения +120 градусов.

Битумная грунтовка своими руками

Если поверхность не обработать праймером, то адгезия мастики снизится. Прочность гидроизоляционной пленки будет недостаточной.

Грунтовка битумная представляет собой смесь бензина и растворенного битума в пропорции три к одному.

Своими руками ее делают так. Разогретый до 70 градусов битум опустить в емкость с бензином или керосином. Делать это не спеша, маленьким кусочками и постоянно перемешивая до полного растворения битума. Крупные фракции удалять или профильтровать через сетку с мелкими ячейками.

Расход

Расход материала зависит от обрабатываемой площади и числа слоев. На него влияет материал, из которого сделана основа, и его плотность. На расход влияет состав и качество продукта.

Обычно расход в пределах от 300 до 900 граммов на метр квадратный.

Битумная мастика в упаковке

Зависит расход и от того, каким способом выполняется гидроизоляция. При обмазочном потребуется больше, поскольку нужно больше слоев большей толщины.

Примерный расход узнают из информации производителя на упаковке. Там указываются усредненные данные, но по ним ориентируются. На расход влияет факт, была ли использована грунтовка или нет.

На видео можно ознакомиться с процессом приготовления праймера и мастики:

Выбор

Выбор большой. Чтобы не ошибиться, получают максимум информации о каждом типе состава, его особенностях, характеристиках и свойствах. Знакомятся с отзывами на специализированных сайтах и рекомендациями специалистов. Желательно, чтобы рекомендации были подкреплены примерами из практики.

В магазине оценивают внешний вид упаковки, интересуются сроком годности. Если все устраивает, проводят маленький тест на взвешивание. Дело в том, что нормальный продукт содержит компоненты, которые легче воды. Кроме того, состав наливают на заводе горячим, а значит в расширенном состоянии. Если пятилитровая емкость весит 5 кило и более, то возникает вопрос к качеству.

Что касается составов, сделанных своими руками, то лучше не выполнять с их помощью серьезных работ. На таком материале не стоит экономить.

Вконтакте

НАЗНАЧЕНИЕ УСТАНОВКИ

Установка предназначена для приготовления модифицированного битума и полимерно-битумного вяжущего с улучшенными технологическими характеристиками по теплостойкости, морозостойкости и пр., а также битумных мастик.

УСТАНОВКА ПОСТАВЛЯЕТСЯ В 3-Х ВАРИАНТАХ

1. В помещении с приточно-вытяжной вентиляцией (Рис.10);
2. С навесом на открытом воздухе (Рис.9);
3. На базе 20-ти футового контейнера

Варианты загрузки материалов:

— шнековый транспортер;

— кран- балка с тельфером.

Рис.1 Вид установки со стороны панели управления.

Вариант с навесом и кран-балкой.

ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ УСТАНОВКИ

Модифицированный битум изготавливают из дорожного, строительного и других видов битума с использованием полимерных добавок – термоэластопластов, например ДСТ-30-01, ДСТ 30Р-01, Кратон-Д, Фенопрен и др.

Установка может быть использована для модификации битума резиновой крошкой(при предварительном согласовании)

Установка для производства модифицированного битума и битумных мастик «УПМБиБМ» представляет собой комплект оборудования, смонтированного на несущей металлической раме, что в определенных условиях не требует дополнительного фундамента.

Условия определяются размещением коллоидной мельницы с приводом, способом загрузки сыпучих материалов в емкость — смеситель и способом подключения линии подачи битума.

Рис.2. Принципиальная схема установки для приготовления модифицированного битума.

Битум с температурой 180 0 С по обогреваемым трубопроводам из битумных котлов насосом Н1 (Рис.2) закачивается в емкость-смеситель Е1 установки до расчетного уровня.

Полимер, поступающий в мешках, загружается из мешков в смеситель с помощью шнека (Рис.2) или с помощью кран-балки с тельфером (Рис.1). Одновременно в тот же смеситель загружается пластификатор (масло) насосом Н2 (Рис.2). Установка позволяет готовить модифицированный битум как с пластификатором, так и без него. Смешение компонентов происходит в Е1 при одновременной работе мешалки смесителя и коллоидной мельницы КМ (Рис.2) . Насос перекачки Н3 работает в режиме циркуляции . При достижении необходимых показателей режим циркуляции переключается с помощью крана К3 в режим перекачки и компоненты через коллоидную мельницу поступают в емкость-смеситель Е2 (Рис.2).

После заполнения емкости-смесителя Е2 модифицированным битумом, для получения мастики, в него добавляется заполнитель также с помощью шнека (Рис.2) или с помощью кран-балки с тельфером (Рис.1). Смешение компонентов происходит в Е2 при одновременной работе мешалки-смесителя и насоса выдачи Н5 (Рис.2). Насос выдачи работает в режиме циркуляции . После завершения процесса, поворотом крана К4 (Рис.2) насос выдачи переключается в режим выдачи.

Мастика может заливаться непосредственно в заливщик или расфасовываться в тару для хранения в виде брикетов.

Смесители в установке выполнены в виде высокооборотистой планетарной мешалки,которые обеспечивают высококачественное предварительное смешивание работают периодически и параллельно.

Смесители, краны, насосные станции и трубопроводы обогреваются с помощью масляного теплоносителя поступающего от масло-станции с помощью насоса Н4 (Рис2) и ленточными нагревателями. Смесители, краны, насосные станции и трубопроводы термоизолированы.

Качество модифицированного битума проверяется визуально, а также анализом взятой пробы в аналитической лаборатории на пенетрацию, КиШ, эластичность, растяжимость и другие показатели в соответствии с ГОСТом. Проба отбирается непосредственно из смесителя, либо из емкости с готовой продукцией.

При необходимости установка легко демонтируется и переносится на новое место.

КОМПЛЕКТАЦИЯ:

В основной комплект оборудования входят следующие узлы и агрегаты:

Рис.3 Узлы и агрегаты, входящие в состав установки .

ЁМКОСТЬ- СМЕСИТЕЛЬ (Е1, Е2 Рис.3) круглого сечения для смешивания битума и полимеров для производства ПБВ, со следующими параметрами:
Геометрическая вместимость 3,0 (4)м3;
Рабочая вместимость 2,0 (3)м3;
Нагревательные трубы;
Изоляция минеральной ватой и облицовка гальванизированными металлическими листами;
Крышка с загрузочным люком. Крышка имеет отверстия для подключения напорных линий насосов, также гнездо-стакан для термо-сопротивления. Крышка является несущей конструкцией для узлов мешалки

• Люк, труба-сапун,входные и выходные трубы с фланцами для диатермического масла и готового продукта;
  Ручные секционные клапаны горячего масла;
  2 скоростных планетарных смесителя с приводом от 3-фазных электродвигателей;
  Переливные трубы с фланцами;
  Суппорт для установки шнека подачи полимеров, устанавливается с одной стороны.

СИСТЕМА ЗАГРУЗКИ СЫПУЧИХ КОМПОНЕНТОВ

• служит для загрузки в емкости-смесители Е1 и Е2 сыпучих компонентов.
• состоит из следующих узлов и механизмов:

▪ навес крытый

• служит для защиты установки от атмосферных осадков, а также для крепления подъемных механизмов.
• состоят из металлического каркаса с двускатной кровлей и двух консольных кран-балок для электрических тельферов.

▪ шнек подачи для загрузки полимеров (Рис.4.)

• служит для загрузки в Е1 и Е2 сыпучих компонентов.
• состоит из лебедки с пультом управления на подвижной тележке
• укомплектована емкостями-бункерами для дозирования и загрузки сыпучих компонентов объёмом 500 литров.

Рис. 4 . Шнек подачи материала в емкость.

• Тензодатчики для весового дозирования компонентов с индикацией информации на мониторе оператора.

КОЛЛОИДНАЯ МЕЛЬНИЦА (Диспергатор) (Рис.3), (Рис.5) производства ООО «НПФ Бастион-СПб», с функцией перемешивания способом резки:
Лёгкая замена частей ротора и статора;
«Рубашка» обогрева термальным маслом;
Секционные клапаны для контура горячего масла;
Микрометрическая регулировка зазора между ротором и статором;
Привод от электродвигателя мощностью 45/110 кВт трапецеидальными ремнями;
Трансмиссия, старт звезда/треугольник;
Устойчивая база с ремневытяжными прессами и защитой.

Рис.5. Диспергатор.

ЭЛЕКТРОНАСОС ПОДАЧИ БИТУМА (Рис.3 (1)) с «рубашкой» масляного обогрева и байпасом,

• служит для закачки битума из емкости-хранилища в емкость-смеситель Е1.
• на выходе соединен трубопроводом с емкостью-смесителем Е1, на входе имеет фланец с эластичной муфтой для подключения линии подачи битума;
• привод от электромотора;

НАСОС ДЛЯ ЖИДКИХ ДОБАВОК (Рис.3(2)) шестеренчатого типа, с байпас клапаном,

• служит для закачки масла-присадки из емкости-хранилища в емкость-смеситель Е1;
• на выходе соединен трубопроводом с емкостью-смесителем Е1, на входе имеет фланец для подключения линии подачи масла-присадки;
• насос соединен упругой муфтой с электродвигателем.

ЭЛЕКТРОНАСОС ПЕРЕКАЧКИ (Рис.2. Н3)

• «рубашка» масляного обогрева;
• фланцевое соединение с эластичной муфтой;
• привод от электромотора с инверторной регулировкой количества оборотов;
• автоматизированное управление предустановкой силы тока в приводе мельницы;
• насос установлен на мощной электросварной раме.

ЭЛЕКТРОНАСОС ВЫДАЧИ (Рис.3(4)) с «рубашкой» масляного обогрева производительность, фланцевое соединение с эластичной муфтой и приводом от электромотора с инверторной регулировкой количества оборотов. Насос установлен на мощной электросварной раме.

ПОДОГРЕВАЕМЫЕ ШАРОВЫЕ КЛАПАНЫ

• управляются вручную,
• укомплектованы специальным уплотнением для работы с высокими температурами.

СИСТЕМА ВЕСОВОГО КОНТРОЛЯ служит для контроля количества компонентов, обусловленных рецептурой, при производстве продукции, состоит из следующих систем:

▪ платформы весовые

• служат для распределения и передачи на электронные датчики веса емкостей-смесителей Е1 и Е2
• состоят из металлической платформы с направляющими-фиксаторами для Е1 и Е2 , электронных датчиков.

▪ весы электронные с монитором

• служит для настройки, считывания с датчиков, отображения информации о массе загруженных компонентов
• состоят из стоек-держателей, мониторов с панелями управления, кабелей подключения к датчикам ▪ консоль весовая (Рис.3. В1, В2)
• служит для контроля количества сыпучих компонентов
• состоит из выносной металлической консоли, жестко закрепленной на Е1. Консоль имеет площадку для емкости-бункера. (в некоторых модификациях емкость Е2 также оборудована консолью)

ЭЛЕКТРОСИСТЕМА (Рис.6), (Рис.11)
Тип: электро-шкаф укомплектован вентиляцией, стальная защита для сохранности панели управления при транспортировке и для использования при неблагоприятных погодных условиях.
Электрика: 3-фазный ток 380 В, 50 Гц.
оборудование оснащено на входе предохранительным размыкающим выключателем;

• двигатели оснащены предохранителями + термореле;
• управляющие контуры питаются от трансформаторов защищенных предохранителями.
  панель управления установкой производства ПБВ оборудована следующими инструментами и аппаратурой:
  — основной выключатель;
  — аварийный выключатель;
  — вольтметр + коммутатор вольтметра;
  — ручное управление моторами;
  — индикатор температуры емкостей;
  — индикатор температуры мельницы.

Рис. 6 . Внешний электро-шкафа управления установкой.

ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОПЦИОНАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ УСТАНОВКИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПБВ

МАСЛОНАГРЕВАТЕЛЬНАЯ СТАНЦИЯ на дизельном или газовом топливе (дополнительно оплачивается)

служит для хранения, нагрева, распределения теплоносителя (термо-масло)
Мощность: 370 000 ккал/ч.;

Эффективность: 90%;

включает:

• металлического бака-хранилища теплоносителя со встроенными ТЭНами. Бак имеет заливную горловину, сливной кран, выпуски-соединения для подключения труб-маслопроводов системы обогрева
• электронасос для циркуляции масла производительностью 15 000 л/ч (30).;
• автоматическая дизельная горелка Ламборджини;
• система контроля и автоматики

— служит для поддержания заданных температурных режимов.

— состоит из приборов считывания температуры и приборов автоматического управления включением-выключением ТЭНов.

— температура считывается посредством термо-датчиков, которые отслеживают: температуру теплоносителя, температуру в Е1 и Е2.

— приборами автоматического управления включением-выключением ТЭНов, являются ТРМы, на дисплеи которых выводятся температура контролируемых систем и узлов установки.

• электрощит (380 В, 50 Гц, 3-фазы)с защитой от перегрузки, плавкими предохранителями и главным выключателем в водонепроницаемой коробке;
• водонепроницаемые оболочки кабелей;

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ УСТАНОВКИ

Наименование показателя	Значение
Производительность в установившемся режиме, т/ч	4-10
Объем емкости-смесителя, геометрическая м 3	3,0(4)
Объем емкости-смесителя, рабочая м 3	2,0(3)
Объем системы нагрева, л	900
Время выхода в рабочий температурный режим, час	4-5
Полная потребляемая мощность установки, кВт	180
Масса установки, т	5,2
Площадь производственной площадки, м² Габаритные размеры, мм (в рабочем состоянии)	33

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ

Двигатель коллоидной мельницы
Мощность, кВт	110
Напряжение в сети, В	380
Ток,	195
Насос битумный с электроприводом
Подача переменная, л/м	250-500
Мощность в агрегате, кВт	2,5
Напряжение в сети, В	380
Ток, А	7,5
Насос присадок
Подача, м3/ч	2,5
Мощность двигателя, кВт	7,5
Мощность в агрегате, кВт	0,8
Напряжение в сети, В	380
Ток, А	4,74
Насос выдачи
Подача переменная, л/м	250-500
Мощность двигателя, кВт	7,5
Мощность в агрегате, кВт	2,5
Напряжение в сети, В	380
Ток, А	8,7
Мотор-редуктор мешалки
Мощность двигателя, кВт	4,0(7,5)
Электронагреватель ленточный ЭНГЛ
Длина, м	5,22
Мощность, кВт	0,26
Температура нагрева, макс. о С	180
Напряжение в сети, В	220
Термопреобразователь сопротивления
Рабочий диапазон, о С	-50… +500
Длина рабочей части (в Е1 и Е2) , мм	1000
Длина рабочей части (в маслобаке) , мм	500
Регуляторы температуры
Напряжение в сети, В	220
Частотные преобразователи
Мощность, кВт	5,5
Весы платформенные
Рабочий диапазон, кг	20-1000
Потребляемая мощность, Вт	40

Рис.7 . Загрузка изготовленного материала из установки непосредственно в заливщик швов.

Рис.8 . Расфасовка изготовленного материала из установки по брикетам для дальнейшего хранения.

ПРЕИМУЩЕСТВА УСТАНОВОК ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПБВ

1. В СОСТАВЕ УСТАНОВКИ ПРИМЕНЯЕТСЯ КОЛЛОИДНАЯ МЕЛЬНИЦА .
Анализ полученных данных показывает, что наиболее эффективным для производства ПБВ следует считать оборудование, в составе которого имеются коллоидные мельницы (измельчители), которые обеспечивают измельчение полимера в процессе приготовления ПБВ. При измельчении полимера ПБВ увеличивается удельная поверхность контакта смешиваемых компонентов, и соответственно ускоряются процессы набухания и растворения полимера. В случае приготовления ПБВ на оборудовании без высокоскоростных измельчителей (коллоидных мельниц) необходимо закладывать большую концентрацию полимера, более высокую температуру процесса (это может привести к старению битума и окислительной деструкции ПБВ, уровень свойств ПБВ при этом существенно снизится), кроме того, продолжительность процесса приготовления ПБВ увеличивается более чем в 2 раза. Высокие рабочие характеристики и качество выходного ПБВ достигаются только при условии точного контроля дозировки измельченного полимера и его распределения в битумной массе. А как следствие на данный момент лучшие показатели распределения (гомогенизации) достигаются только при использовании коллоидных мельниц с высокой степенью измельчения.

2. ПРИМЕНЕНИЕ «МЯГКОГО» НАГРЕВА БИТУМНОГО ВЯЖУЩЕГО ЗА СЧЕТ РАБОТЫ МАСЛОНАГРЕВАТЕЛЬНОЙ СТАНЦИИ, ТОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ ТЕМПЕРАТУРНЫХ РЕЖИМОВ .
При приготовлении ПБВ исключительно важное значение имеет оптимальный выбор температуры и продолжительности процесса. Повышение температуры увеличивает подвижность цепей макромолекул полимера и расстояние между ними. Это облегчает процесс набухания. Оптимальная температура, при которой макромолекулы полимеров типа СБС находятся на максимальном расстоянии друг от друга, соответствует температуре вязкотекучего состояния и составляет 180-190 0С. Однако повышение температуры приготовления ПБВ выше рабочей технологической для дорожных битумов вызывает старение битумов. Длительное нахождение полимера при повышенной температуре действует на ПБВ негативно, в результате чего он теряет эластические свойства. На эффективность растворения большое влияние оказывает размер частиц полимера. Чем выше дисперсность (измельчение) частиц полимера, тем больше удельная поверхность контакта его с битумом, тем быстрее происходит процесс набухания и, соответственно, растворения полимера в битуме. Из всех рассматриваемых параметров, влияющих на эффективность процесса приготовления ПБВ, как с точки зрения экономии затрат, так и максимально возможного уменьшения процессов старения битума и ухудшения полимера, целесообразно изменять вязкость битума и размер частиц полимера. Остальные параметры заранее заданы и являются неизменными, а температура приготовления ПБВ ограничена максимальной рабочей температурой битума – не выше 160 0С.

3. ВОЗМОЖНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКИ ВСЕХ ИЗВЕСТНЫХ ТИПОВ МОДИФИКАТОРОВ (ПОЛИМЕРОВ), КАК ТВЕРДЫХ ПОРОШКООБРАЗНЫХ И В ГРАНУЛАХ ТАК И ЖИДКИХ
Возможность применения полимера в гранулах при сохранении высоких параметров растворения полимера в битуме позволяет получить большой экономический эффект по сравнению с применением например того же полимера но в порошкообразном виде, только за счет разницы стоимости гранулярного и порошкообразного полимера. Также возможно получение дополнительного экономического эффекта за счет возможности производить ПБВ с высокими эксплуатационными характеристиками с применением полимеров отечественного производства, которые в силу своей низкой стоимости могут оказаться наиболее привлекательны по сравнению с импортными аналогами.

4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ПОЛИМЕРА И ЕГО РАСТВОРЕНИЯ В БИТУМЕ .

Конкретные условия поставки оборудования оговариваются Договором и Техническим заданием. Транспортные расходы по доставке оборудования к месту эксплуатации оплачивает Заказчик. Установка поставляется без разгонных емкостей для битума и пластификатора и без емкостей для хранения готовой продукции, поскольку данное оборудование можно задействовать из имеющегося в наличии. При необходимости данное оборудование будет изготовлено и поставлено по дополнительному согласованию.

Монтаж, ввод в эксплуатацию и обучение.

Установка поставляется в виде блоков, которые должны быть установлены и смонтированы на месте под руководством специалиста фирмы поставщика при участии персонала заказчика.

Расчетное время монтажа и пуска в эксплуатацию при своевременно проведенных заказчиком подготовительных работах — 1 неделя. На это время заказчик должен предоставить 2 человека, которые будут участвовать в монтаже установки. Обучение операторов установки производится во время монтажа и пробного пуска установки. В стоимость установки входит стоимость 5 дней работы 1 монтажника-наладчика со стороны поставщика. В стоимость работ не входит стоимость проезда и проживания монтажника-наладчика и стоимость доставки установки.

Гарантия – 18 месяцев с момента ввода в эксплуатацию.

Срок производства не более 45 рабочих дней.