Печи и системы отопления 

Гост по покраске порошковой краской дисков. Покрытия порошковые полимерные


1. Общие требования к операциям технологического процесса получения покрытий

Таблица 1.
Поверхность окрашиваемого изделия
проводимые операции
1. Металлическая: (проводимые операции): подготовка поверхности, окрашивание, формирование, охлаждение
2. Металлическая, неметаллическая: подготовка поверхности, предварительный нагрев, окрашивание, формирование, окрашивание*, формирование*, охлаждение
3. Металлическая с малой теплоемкостью изделия: подготовка поверхности, окрашивание, формирование, окрашивание, формирование, окрашивание*, формирование*, охлаждение
4. Металлическая с большой теплоемкостью изделия: подготовка поверхности, предварительный нагрев, окрашивание, окрашивание, окрашивание*, формирование, охлаждение
5. Металлическая: подготовка поверхности, предварительный нагрев, окрашивание, формирование, окрашивание, формирование, окрашивание, формирование, окрашивание*, формирование*, окрашивание*, формирование*, охлаждение
*Операцию проводят до достижения требуемой толщины покрытия.

1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по приложению 1.

1.3. Оформление документации на технологический процесс получения покрытия - по ГОСТ 3.1408–85.

1.4. Все операции технологического процесса получения покрытия проводят при температуре воздуха 15–30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

1.5.1. Неметаллические поверхности перед окрашиванием обезжиривают органическими растворителями или щелочными водными растворами, промывают водой и сушат. Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием - по ГОСТ 9.402–80.
1.5.2. Степень очистки поверхности от окислов - 2; степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402–80.
1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, нарушений сплошности металла в виде трещин и др.
1.5.4. Для устранения других дефектов поверхности изделия, допускаемых НТД, на поверхность наносят полиэфирную шпатлевку ПЭ–0889 или эпоксидный компаунд. Состав эпоксидного компаунда приведен в табл. 2.
Таблица 2. Компонент - масса

  • Эпоксидная смола ЭД–20 - 100 г
  • Полиэтиленполиамин (ПЭПА) марки А - 12–14 г
  • или отвердитель АФ-2 - 30 г
  • Олигоэфиракрилат МГФ–9 - 20 г
  • Порошковый материал - 50–100 г
    • Жизнеспособность компаунда с отвердителем ПЭПА марки А при температуре (20±5)°С - 40–60 мин, при хранении в холодильнике - 8–10 ч,с отвердителем АФ–2 при температуре (20±5)°С - 20–30 мин. Продолжительность отверждения компаунда с ПЭПА при (20±5)°С - 24 ч или при температуре (70±5)°С - 5 ч, с отвердителем АФ–2 при температуре (20±5)°С - 2–3 ч, при температуре (60±5)°С - 1–1,5 ч.
    1.5.5. Для удаления газов литые металлические изделия перед окрашиванием прокаливают при температуре не ниже 250°С в течение 30 мин и охлаждают до температуры не ниже 40°С.
    1.5.6. Не допускается взамен фосфатирования применять фосфатирующие грунтовки.
    1.5.7. При окрашивании порошковыми материалами изделий, полученных методом пайки, температура нагрева изделия должна быть ниже температуры пайки не менее чем на 30°.
    1.5.8. Для увеличения адгезии покрытия из пентапласта, фторопласта, полиэтилена и поливинилхлоридной краски П–ХВ–716 в технологическом процессе подготовки поверхности проводят механическую очистку для увеличения шероховатости Rz
    до 10–30 мкм по ГОСТ 2789–73 или операцию грунтования. Перечень материалов, применяемых в качестве грунтовок, приведен в приложении 2.
    1.5.9. Для защиты от порошковых материалов участков, не подлежащих окрашиванию, используют фольгу алюминиевую по ГОСТ 618–73, специальные приспособления из фторопластов, кремнийорганической резины, металла, керамики, ленту клеевую на бумажной основе марки Г по ГОСТ 18251–87, ленту изоляционную по ГОСТ 16214–86, электрокартон, кремнийорганические компаунды. Допускается применение термостойких легкосъемных лаков (например, силиконовых ПС–40)

    1.6.1. Порошковые материалы, применяемые для окрашивания, приведены в приложении 1.
    1.6.2. Порошковые материалы должны соответствовать требованиям НТД. При несоответствии показателей влажности и дисперсности требованиям НТД порошковый материал дополнительно сушат и просеивают.
    1.6.3. Порошковые материалы хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5–86. Допускается порошковые материалы хранить в аппаратах распыления в течение месяца при соблюдении условий п. 1.4.

    1.7.1. Методы окрашивания порошковыми материалами приведены в табл. 3.
    Таблица 3.
    Окрашиваемая поверхность:

  • метод окрашивания
    • Металлическая:
  • пневматическое распыление на нагретое изделие,
  • пневмоэлектростатическое распыление на нагретое или холодное изделие,
  • погружение в псевдоожиженный слой нагретого изделия,
  • погружение (без погружения) в псевдоожиженный слой нагретого или холодного изделия с применением электрополя

    • Неметаллическая:
  • погружение в псевдоожиженный слой нагретого изделия
    • 1.7.2. Метод окрашивания выбирают в зависимости от сложности и размера изделий и вида порошкового материала. Для изделий средней и сложной конфигурации метод погружения нагретого изделия в псевдоожиженный слой не применяют. Методом погружения в псевдоожиженный слой с применением или без применения электрополя окрашивают особо мелкие, мелкие и средние изделия. Классификация изделий по сложности и размерам приведена в приложении 4.
    1.7.3. На холодное изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 150 мкм. На нагретое изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 350 мкм.
    1.7.4. Неметаллические изделия должны выдерживать нагрев до температуры, превышающей температуру формирования покрытий не менее чем на 30°С. Режимы получения покрытий приведены в приложении 5.
    1.7.5. Параметры окрашивания порошковыми материалами приведены в приложении 6.
    1.7.6. Перечень оборудования, применяемого для получения покрытий, приведен в приложении 7.
    1.7.7. Сжатый воздух, применяемый для получения покрытия, должен соответствовать 2-й группе по ГОСТ 9.010–80.

    1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведены в приложении 8.
    1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изделия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или подкрашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.
    1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием порошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.
    1.8.4. Покрытие удаляют механическим, химическим или термическим способом. Химические составы для удаления покрытия приведены в приложении 9. Температура удаления покрытия при термическом способе - 400–600°С.
    1.8.5. При устранении дефектов с помощью порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.
    1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по п. 1.5.4, покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором. Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают. Примечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оплавляют при температуре формирования и отслаивают. Для получения поливинилбутиральной пленки может быть использован 40–50%-йраствор поливинилбутираля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20±10)°С или 4–6 ч при температуре 60°С.
    1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5% поверхности, могут быть использованы пламя газовой горелки или горячий воздух.
    1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материалами участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат. Единичные дефекты устраняют в той же последовательности, только на участке с дефектом.

    2. Требования безопасности

    2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категории А и Б по СНиП 2.09.02–85. 2.2. Параметры воздуха рабочей зоны помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.005–76. Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна составлять не менее 99,8%. Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям, утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.016–79, не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля. Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в приложении 10.
    2.3. Основные требования безопасности к технологическим процессам должны соответствовать ГОСТ 12.3.005–75.
    2.4. Показатели пожаровзрывобезопасности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.041–83. Методы определения показателей пожаровзрывоопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.044–84. Показатели пожаровзрывобезопасности порошковых материалов приведены в приложении 11.
    2.5. Класс взрывоопасных зон, в которых проводят операции технологического процесса окрашивания порошковыми материалами, - В–11а в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок, утвержденных Главгосэнергонадзором, при этом допускается применять электрические аппараты и приборы со степенью защиты не менее IP54 по ГОСТ 14254–80.
    2.6. При использовании в одном технологическом цикле жидких лакокрасочных и порошковых материалов оборудование для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости 0,75 ч.
    2.7. Вентиляционные системы технологического оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021–75. Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.
    2.8. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.
    2.9. Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. приложение 10).
    2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами. 2.11. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.
    2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2/3 температуры самовоспламенения порошкового материала.
    2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.
    2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения. В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП–1, НП–5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.
    2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с. Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.
    2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования.
    2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом. Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.
    2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА.
    Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.
    2.19. Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003–83, ГОСТ 12.1.050–86 и санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах.
    2.20. Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062–81.
    2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены.
    Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.
    2.22. Для исключения или снижения пожаро- и электроопасности разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировке, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.018–86, Правил защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.
    2.23. Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.033–78, ГОСТ 12.2.049–80, ГОСТ 12.2.061–81.
    2.24. Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45°С.

  • очки защитные по ГОСТ 12.4.013–85;
  • перчатки трикотажные по ГОСТ 5007–87;
  • перчатки резиновые по ГОСТ 20010–74;
  • фартуки специальные по ГОСТ 12.4.029–76;
  • халаты по ГОСТ 12.4.131–83, ГОСТ 12.4.132–83;
  • комбинезоны по ГОСТ 12.4.099–80, ГОСТ 12.4.100–80;
  • обувь специальную по ГОСТ 12.4.137–84;
  • сапоги резиновые по ГОСТ 12265–78;
  • респиратор фильтрующий универсальный РУ–60М по ГОСТ 17269–71;
  • респиратор ШБ–1, СИЗОФ–ФП–110, «Лепесток-40» по ГОСТ 12.4.028–76.

    • 3. Методы контроля

    3.1. При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.
    3.2. Формы и правила оформления документов на технический контроль - по ГОСТ 3.1502–85, форма 3 и За.
    3.3. Методы контроля качества применяемого порошкового материала - по НТД на материал.

    3.4.1. Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности - по ГОСТ 9.402–80.
    3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.
    3.4.3. Содержание влаги и минеральных масел в сжатом воздухе определяют по ГОСТ 9.010-80.
    3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.

    3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.
    3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1–10% изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2–3 мм2 удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.
    3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

    3.8.1. Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ 15140–78, к неметаллической - методом 2 или 4.
    3.8.2. Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 18299–72.
    3.8.3. Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765–73.
    3.8.4. Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806–73.

    3.9. Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.
    3.10. Измерение электрических свойств покрытия - по ГОСТ 6433.1–71, ГОСТ 6433.4–71.
    3.11. Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении 12.
    3.12. Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 13.

    ОКОТУ 0009
    Дата введения 01.07.90
    Настоящий стандарт распространяется на порошковые полимерные покрытия (далее - покрытия), полученные из порошковых полимерных материалов (далее - порошковых материалов), и устанавливает общие требования к операциям технологического процесса получения покрытий на металлических и неметаллических (стеклянных, керамических) поверхностях и методы контроля параметров технологического процесса и качества покрытий.
    1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОПЕРАЦИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
    1.1. Схемы технологического процесса получения покрытий приведены в табл. 1.
    1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по приложению 1.
    1.3. Оформление документации на технологический процесс получения покрытия - по ГОСТ 3.1408-85.
    1.4. Все операции технологического процесса получения покрытия проводят при температуре воздуха 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.
    1.5. Требования к подготовке поверхности перед окрашиванием
    1.5.1. Неметаллические поверхности перед окрашиванием обезжиривают органическими растворителями или щелочными водными растворами, промывают водой и сушат.
    Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием - по ГОСТ 9.402-80.
    Таблица 1

    Номер
    схемы
    		 Поверхность окрашеваемого изделия
    		 Проводимые операции
    Подготовка
    поверхности
    		 Предвари-
    тельный нагрев
    		 Окраши-
    вание
    		 Формиро-
    вание
    		 Окраши-
    вание
    		 Формиро-
    вание
    		 Окраши-
    вание
    		 Формиро-
    вание
    		 Окраши-
    вание
    		 Формиро-
    вание
    		 Окраши-
    вание
    		 Формиро-
    вание
    		 Охлаж-
    дение
    1
    		 Металлическая +
    		 -
    		 +
    		 +
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 +
    2
    		 Металлическая, неметаллическая +
    		 +
    		 +
    		 +
    		 ±
    		 ±
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 +
    3
    		 Металлическая с малой теплоемкостью изделия +
    		 -
    		 +
    		 +
    		 +
    		 +
    		 ±
    		 ±
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 +
    4
    		 Металлическая с большой теплоемкостью изделия +
    		 +
    		 +
    		 -
    		 +
    		 -
    		 ±
    		 +
    		 -
    		 -
    		 -
    		 -
    		 +
    5
    		 Металлическая +
    		 +
    		 +
    		 +
    		 +
    		 +
    		 +
    		 +
    		 ±
    		 ±
    		 ±
    		 ±
    		 +

    Примечания.
    1. Знак означает, что данную операцию проводят; знак - - операцию не проводят; знак ± - операцию проводят до достижения требуемой толщины покрытия.
    2. При окрашивании изделия по схеме 4 операцию формирования допускается не проводить, если качество покрытия соответствует требованиям нормативно-технической документации {НТД) на изделие
    1.5.2. Степень очистки поверхности от окислов - 2; степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402-80.
    1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны иметь за усенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, на рушений сплошности металла в виде трещин и др.
    1.5.4. Для устранения других дефектов поверхности изделия, допускаемых НТД, на поверхность наносят полиэфирную шпатлевку ПЭ-0889 или эпоксидный компаунд.
    Состав эпоксидного компаунда приведен в табл. 2.
    Таблица 2

    Жизнеспособность компаунда с отвердителем ПЭПА марки А при температуре (20 ± 5) °С - 40-60 мин, при хранении в холодильнике - 8-10 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) °С - 20-30 мин. Продолжительность отверждения компаунда с ПЭПА при (20 ± 5)°С - 24 ч или при температуре (70±5)°С - 5 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) °С - 2-3 ч, при температуре (60 ± 5) °С - 1-1,5 ч.
    1.5.5. Для удаления газов литые металлические изделия перед окрашиванием прокаливают при температуре не ниже 250 °С в течение 30 мин и охлаждают до температуры не ниже 40 °С.
    1.5.6. Не допускается взамен фосфатирования применять фосфатирующие грунтовки.
    1.5.7. При окрашивании порошковыми материалами изделий, полученных методом пайки, температура нагрева изделия должна быть ниже температуры пайки не менее чем на 30°.
    1.5.8. Для увеличения адгезии покрытия из пентапласта, фторопласта, полиэтилена и поливинилхлоридной краски П-ХВ-716 в технологическом процессе подготовки поверхности проводят механическую очистку для увеличения шероховатости Rz до 10-30 мкм по ГОСТ 2789-73 или операцию грунтования.
    Перечень материалов, применяемых в качестве грунтовок, приведен в приложении 2.
    1.5.9. Для защиты от порошковых материалов участков, не подлежащих окрашиванию, используют фольгу алюминиевую по ГОСТ 618-73, специальные приспособления из фторопластов, кремнийорганической резины, металла, керамики, ленту клеевую на бумажной основе марки Г по ГОСТ 18251-87, ленту изоляционную по ГОСТ 16214-86, электрокартон, кремиийорганические компаунды. Допускается применение термостойких легкосъемных лаков (например, силиконовых ПС-40).
    1.6. Требования к порошковым материалам
    1.6.1. Порошковые материалы, применяемые для окрашивания, приведены в приложении 1.
    1.6.2. Порошковые материалы должны соответствовать требованиям НТД. При несоответствии показателей влажности и дисперсности требованиям НТД порошковый материал дополнительно сушат и просеивают.
    1.6.3. Порошковые материалы хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5-86. Допускается порошковые материалы хранить в аппаратах распыления в течение месяца при соблюдении условий п. 1.4.
    1.7. Требования к окрашиванию
    1.7.1. Методы окрашивания порошковыми материалами приведены в табл. 3.
    Таблица 3

    Характеристика методов окрашивания приведена в приложении 3.
    1.7.2. Метод окрашивания выбирают в зависимости от сложности и размера изделий и вида порошкового материала. Для изделий средней и сложной конфигурации метод погружения нагретого изделия в псевдоожиженный слой не применяют. Методом погружения в псевдоожиженный слой с применением или без применения электрополя окрашивают особо мелкие, мелкие и средние изделия. Классификация изделий по сложности и размерам приведена в приложении 4.
    1.7.3. На холодное изделие наносят порошковый материал дисперсно стью не более 150 мкм. На нагретое изделие наносят порошковый материал дисперностью не более 350 мкм.
    1.7.4. Неметаллические изделия должны выдерживать нагрев до темпера туры, превышающей температуру формирования покрытий не менее чем на 30 °С. Режимы получения покрытий приведены в приложении 5.
    1.7.5. Параметры окрашивания порошковыми материалами приведены в приложении б.
    1.7.6. Перечень оборудования, применяемого для получения покрытий, приведен в приложении 7.
    1.7.7. Сжатый воздух, применяемый для получения покрытия, должен соответствовать 2-й группе по ГОСТ 9.010-80.
    1.8. Способы устранения дефектов покрытия, возникающих при его нанесении
    1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведе ны в приложении 8.
    1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изде лия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или под крашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.
    1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием по рошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.
    1.8.4. Покрытие удаляют механическим, химическим или термическим способом.
    Химические составы для удаления покрытия приведены в приложении 9. Температура удаления покрытия при термическом способе - 400-600 °С.
    1.8.5. При устранении дефектов с помощью порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.
    1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по п. 1.5.4, покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором. Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают.
    Примечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оплавляют при температуре формирования и отслаивают.
    Для получения поливинилбутиральной пленки может быть использован 40-50 %-й раствор поливинилбутираля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20 10) °С или 4-6 ч при температуре 60 °С,
    1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5 % поверхности, могут быть использованы пламя газо вой горелки или горячий воздух.
    1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материала ми участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат.
    Единичные дефекты устраняют в той же последовательности только на участке с дефектом.
    2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
    2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категории А и Б по СНиП 2.09.02-85.
    2.2. Параметры воздуха рабочей зоны помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-76. Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна составлять не менее 99,8 %.
    Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям, утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.016-79, не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля. Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в приложении 10.
    2.3. Основные требования безопасности к технологическим процессам должны соответствовать ГОСТ 12.3.005-75.
    2.4. Показатели пожаровзрывобезопасности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.041-83.
    Методы определения показателей пожаровзрывоопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.044-84. Показатели пожаровзрывобезопасности порошковых материалов приведены в приложении 11.
    2.5. Класс взрывоопасных зон, в которых проводят операции технологического процесса окрашивания порошковыми материалами, - В-lla в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок, утвержденных
    Главгосэнергонадзором, при этом допускается применять электрические аппараты и приборы со степенью защиты не менее IP54 по ГОСТ 14254-80.
    2.6. При использовании в одном технологическом цикле жидких лакокрасочных и порошковых материалов оборудование для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости 0,75 ч.
    2.7. Вентиляционные системы технологического оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021-75. Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.
    2.8. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.
    2.9. Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. приложение 10).
    2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами.
    2.11. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.
    2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2/э температуры самовоспламенения порошкового материала.
    2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.
    2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения. В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП-1, НП-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.
    2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с. Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.
    2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зави симости от производительности и запыленности оборудования.
    2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным иди автоматизированным способом. Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.
    2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА. Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.
    2.19. Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.050-86 и санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах.
    2.20. Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062-81.
    2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены. Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.
    2.22. Для исключения или снижения пожаро- и электроопасности разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировке, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.018-86, Правил защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.
    2.23. Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требо ваниями ГОСТ 12.2.033-78, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81.
    2.24. Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45 °С.
    2.25. При выполнении операций технологического процесса получения покрытий используют средства индивидуальной защиты:

    • очки защитные по ГОСТ 12.4.013-85;
    • перчатки трикотажные по ГОСТ 5007-87;
    • перчатки резиновые но ГОСТ 20010-74;
    • фартуки специальные по ГОСТ 12.4.029-76;
    • халаты по ГОСТ 12.4.131-83, ГОСТ 12.4.132-83;
    • комбинезоны по ГОСТ 12.4.099-80, ГОСТ 12.4.100-80;
    • обувь специальную по ГОСТ 12.4.137-84;
    • сапоги резиновые по ГОСТ 12265-78;
    • респиратор фильтрующий универсальный РУ-60М по ГОСТ 17269-71;
    • респиратор ШБ-1, СИЗОФ-ФП-110, Лепесток-40 по ГОСТ 12.4.028-76.
    3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
    3.1. При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.
    3.2. Формы и правила оформления документов на технический контроль - по ГОСТ 3.1502-85, форма 3 и За.
    3.3. Методы контроля качества применяемого порошкового материала - по НТД на материал.
    3.4. Параметры технологического процесса контролируют на стадии, подготовки поверхности изделия, окрашивания и формирования покрытия.
    3.4.1. Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности - по ГОСТ 9.402-80.
    Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 ГОСТ 9.402-80.
    3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.
    3.4.3. Содержание влаги и минеральных масел в сжатом воздухе определяют по ГОСТ 9.010-80.
    3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.
    3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.
    3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1-10 % изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2-3 мм удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.
    3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
    3.8. Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях. Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.
    3.8.1. Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ 15140-78, к неметаллической - методом 2 или 4.
    3.8.2. Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 18299-72.
    3.8.3. Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765-73.
    3.8.4. Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806-73.
    3.9. Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.
    3.10. Измерение электрических свойств покрытия - по ГОСТ 6433.1-71-ГОСТ 6433.4-71.
    3.11. Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении 12.
    3.12. Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 13.

    М ЕЖГОСУДАРСТВЕННЫ Й СТАНДАРТ

    Единая сисгема чащи i ы от коррозии и старения

    ПОКРЫТИЯ ПОРОШКОВЫЕ ПОЛИМЕРНЫЕ

    Типовые технологические процессы

    Unified system of corrosion and ageing protection. Powder polymeric coatings. Typical technological processes

    MKC 25.220.60 ОКСТУ 0009

    Дата введения 01.07.90

    Настоящий стандарт распространяется на порошковые полимерные покрытия (далее - покрытия), полученные из порошковых полимерных материалов (далее - порошковых материалов), и устанавливает обшие требования к операциям технологического процесса получения покрытий на металлических и неметаллических (стеклянных, керамических) поверхностях и методы контроля параметров технологического процесса и качества покрытий.

    I. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОПЕРАЦИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

    ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

    1.1. Схемы технологического процесса получения покрытий приведены в табл. I.

    Таблица I

    Поверхность окрашииаеыого щделия

    Проносимые операции

    И £ <= S 1

    Металлическая

    Металлическая, неметаллическая

    Металлическая с малой теплоемкостью

    Металлическая с большой теплоемкостью

    Металлическая

    П р и м с ч а н и я:

    1. Знак «+» означает, что данную операцию проводят; знак «-» - операцию не проводят; знак «±»- операцию проводят до достижения требуемой толщины покрытия.

    2. При окрашивании изделия по схеме 4 операцию формирования допускается не проводить, если качество покрыгпя соответствует требованиям нормативно-технической документации (НТД) на изделие.

    1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по приложению I.

    1.3. Оформление документации на технологический процесс получения покрытия - по ГОСТ 3.1408.

    1.4. Все операции технологического процесса получения покрытия проводят при температуре воздуха 15-30 *С и относительной влажности воздуха не более S0 %.

    I (сренсчатка военрешена

    1.5. Требования к подготовке поверхности перед окрашиванием

    1.5.1. Неметаллические поверхности перед окрашиванием обезжиривают органическими растворителями или щелочными водными растворами, промывают водой и сушат.

    Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием - по ГОСТ 9.402 1 .

    1.5.2. Степень очистки поверхности от окислов - 2, степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402.

    1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, на- Таблица 2

    рушений сплошности металла в виде трешин и др.

    1.5.4. Для устранения других дефектов по- Н&кисиоыммс компонента

    верхи ости изделия, допускаемых НТД, "а поверх- , т>КО);шая смо, 1а --> Л -2о--100

    НОСТЬ наносят полиэфирную шпатлевку П 3-0889 Полилилсниолиамин (ПЭПА) марки А 12-14

    или эпоксидный компаунд. или отвердитель АФ-2 30

    Состав эпоксидного компаунда приведен в Олигоэфиракрилат МГФ-9 20

    хабл. 2. Порошковый материал 50-100

    Жизнеспособность компаунда с отвердителем ПЭПА марки А при температуре (20 ± 5) *С - 40-60 мин, при хранении в холодильнике - 8-10 ч, с отверцителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) *С - 20-30 мин. Продолжительность отверждения компаунда с ПЭПА при (20 ± 5) “С - 24 ч или при температуре (70 ± 5) "С - 5 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) "С - 2-3 ч, при температуре (60 ± 5) "С - 1-1,5 ч.

    1.5.5. Для удаления газовлитые металлические изделия перед окрашиванием прокаливают при температуре не ниже 250 *С в течение 30 мин и охлаждают до температуры не ниже 40 *С.

    1.5.6. Не допускается взамен фосфатирования применять фосфатнруюшие грунтовки.

    1.5.7. При окрашивании порошковыми материалами изделий, полученных методом пайки, температура нагрева изделия должна быть ниже температуры пайки не менее чем на 30*.

    1.5.8. Для увеличения адгезии покрытия из пентапласта, фторопласта, полиэтилена и поливинилхлоридной краски П-ХВ-716 в технологическом процессе подготовки поверхности проводят механическую очистку для увеличения шероховатости Rz до 10-30 мкм по ГОСТ 2789 или операцию грунтования.

    Перечень материалов, применяемых в качестве грунтовок, приведен в приложении 2.

    1.5.9. Дтя защиты от порошковых материалов участков, не подлежащих окрашиванию, используют фольгу алюминиевую по ГОСТ 618, специальные приспособления из фторопластов, кремний-органической резины, металла, керамики, ленту клеевую на бу мажной основе марки Г по ГОСТ 18251, ленту изоляционную по ГОСТ 16214, электрокартон, кремнийорганнческне компаунды. Допускается применять термостойкий легкосъемный лак (например силиконовый ПС-40).

    1.6. Требования к порошковым материалам

    1.6.1. Порошковые материалы, применяемые для окрашивания, приведены в приложении 1.

    1.6.2. Порошковые материалы должны соответствовать требованиям НТД. При несоответствии показателей влажности и дисперсности требованиям НТД порошковый материал дополнительно сушат и просеивают.

    1.6.3. Порошковые материалы хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5. Допускается порошковые материалы хранить в аппаратах распыления в течение месяца при соблюдении условий п. 1.4.

    1.7. Требования к окрашиванию

    1.7.1. Методы окрашивания порошковыми материалами приведены в табл. 3.

    Характеристика методов окрашивания приведена в приложении 3.

    1.7.2. Метод окрашивания выбирают в зависимости от сложности и размера изделий и вида порошкового материала.

    Для изделий средней и сложной конфигурации метод погружения нагретого изделия в псевдоожиженный слой не применяют.

    Методом погружения в псевдоожиженный слой с применением или без применения электрополя окрашивают особо мелкие, мелкие и средние изделия. Классификация изделий по сложности и размерам приведена в приложении 4.

    1.7.3. На холодное изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 150 мкм. На нагретое изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 350 мкм.

    1.7.4. Неметаллические изделия должны выдерживать нагрев до температуры, превышающей температуру формирования покрытий не менее чем на 30 “С.

    Режимы получения покрытий приведены в приложении 5.

    1.7.5. Параметры окрашивания порошковыми материалами приведены в приложении 6.

    1.7.6. Перечень оборудования, применяемого для получения покрытий, приведен в приложении 7.

    1.7.7. Сжатый воздух, применяемый для получения покрытия, должен соответствовать 2-й группе по ГОСТ 9.010.

    1.8. Способы устранения дефектов покрытия, возникающих при его нанесении

    1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведены в приложении 8.

    1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изделия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или подкрашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.

    1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием порошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.

    1.8.4. Покрытие удаляют механическими, химическими или термическим способом.

    Химические составы для удаления покрытия приведены в приложении 9.

    Температура удатення покрытия при термическом способе - 400-600 "С.

    1.8.5. При устранении дефектов с помошыо порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.

    1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по п. 1.5.4, покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором.

    Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают.

    Г1 римечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оилаачяют при температуре формирования и отслаивают.

    Для получения поливинилбутиральпой пленки может быть использован 40-50 %-ный раствор поливинилбугнраля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20 ± 10) *С или 4-6 ч при температуре 60 “С.

    1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5 % поверхности, могут быть использованы пламя газовой горелки или горячий воздух.

    1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материалами участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат.

    Единичные дефекты устраняют в той же последовательности только на участке с дефектом.

    Марку лакокрасочного материала выбирают в зависимости от условий эксплуатации и совместимости с покрытием.

    2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

    2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категориям Л и Ь по СНИП 2.09.02.

    2.2. Параметры воздуха рабочей зоны помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.005.

    Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна состаатять не менее 99.К %.

    Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям. утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.016 не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля.

    Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в приложении 10.

    2.3. Основные требования безопасности к технологическим процессам должны соответствовать ГОСТ 12.3.005.

    2.4. Показатели пожаровзрывобезопасности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.041.

    Методы определения показателей пожаровзрывоопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.044.

    Показатели пожаровзрывобезопасности порошковых материалов приведены в приложении 11.

    2.5. Класс взрывоопасных зон, в которых проводят операции технологического процесса окрашивания порошковыми материалами - В-Па в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок, утвержденных Главгосэнергонадзором, при этом допускается применять электрические аппараты и приборы со степенью защиты не менее 1Р54 по ГОСТ 14254.

    2.6. При использовании в одном технологическом цикле жидких лакокрасочных и порошковых материалов оборудование для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости 0,75 ч.

    2.7. Вентиляционные системы технологического оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021.

    Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.

    2.Х. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.

    2.9. Производительность вентиляторов должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. приложение 10).

    2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательнымн устройствами.

    2.П. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.

    2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2 /з температуры самовоспламенения порошкового материала.

    2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.

    2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения.

    В качестве средств пожаротушения применяют смачиватели НП-1. НГ1-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.

    2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с.

    Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.

    2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помошыо пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования.

    2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом.

    Да я ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной зашиты.

    2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкЛ.

    Энергия искры с коронируюшего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.

    2.19. Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.050 и санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах.

    2.20. Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062.

    2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены.

    Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.

    2.22. Для исключения или снижения пожаро- и электроопасиости разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировании, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.018. Правил зашиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

    2.23. Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.033, ГОСТ 12.2.049. ГОСТ 12.2.061.

    2.24. Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45 ‘С.

    2.25. При выполнении операций технологического процесса получения покрытий используют средства индивидуальной зашиты:

    очки защитные по ГОСТ 12.4.013 1 ; перчатки трикотажные по ГОСТ 5007; перчатки резиновые по ГОСТ 20010; фартуки специальные по ГОСТ 12.4.029; халаты по ГОСТ 12.4.131, ГОСТ 12.4.132; комбинезоны по ГОСТ 12.4.099. ГОСТ 12.4.100; обувь специальную по ГОСТ 12.4.137; сапоги резиновые по ГОСТ 12265;

    респиратор фильтрующий универсальный РУ-60М по ГОСТ 17269; респиратор ШБ-1, СИЗОФ-ФП-110, «Лепесток-40* по ГОСТ 12.4.028.

    3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

    3.1. При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.

    3.2. Формы и правила оформления документов на технический контроль - по ГОСТ 3.1502, форма 3 и За.

    3.3. Методы контроля качества применяемого порошкового материала - по НТД на материал.

    3.4. Параметры технологического процесса контролируют на стадии подготовки поверхности изделия, окрашивания и формирования покрытия.

    3.4.1. Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности - по ГОСТ 9.402.

    Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 ГОСТ 9.402.

    3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя,

    На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97 .

    температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, даатение для создания псевдоожижеиного слоя.

    3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.

    3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.

    3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1 - 10 % изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2-3 мм 2 удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так. чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.

    3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

    3.8. Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образиах-свидетелях.

    Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.

    3.8.1. Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ 15140, к неметаллической - методом 2 или 4.

    3.8.2. Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 18299.

    3.8.3. Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765.

    3.8.4. Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806.

    3.9. Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.

    3.10. Измерение электрических свойств покрытия - по ГОСТ 6433.1 -ГОСТ 6433.4.

    3.11. Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении 12.

    3.12. Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 13.

    С. 7 ГОСТ 9.410

    ПЕРЕЧЕНЬ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

    Условия эксплуатации

    Нанмсношнне порошкового материала, марка

    Допустимая тем пер агур а эксплуатации покрытия, ’С

    по ГОСТ 9.104

    по ГОСТ 9.032

    Наша 1 *: ни с покрытия

    Метол нанесения порошкового млтерна 14

    ПОКРЫ1ИЯ, м км

    ill 2 з ^ 2 Z С

    Полиэтилен низкого давления (ПЭНД):

    2060S-012 20708-016 20X08-024 20908-040 21008-075

    От -60 до + 60

    Зашитоое и эле Krpoii золя -ционное

    150-500 300 -700

    Полиэтилен высокого давления (ПЭВД)

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-45 марок А и Б

    УХЛ2.Т2. В5

    Защити о-яскораш внос

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-177 и П-ЭП-177 (ОН) марок А и Ь (зеленая)

    УХЛ2.Т2, В5

    Защитное и электроизоля-цнонное

    Защитно -декораг и вн ое

    100-150 100-200 150 -300 150-500 300-500 70-150 100-200

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-534 марок А и Б

    УХ Л 2 Т2. В5

    Защитное и электрон юля-ционное

    Защитное, в частности для магистрал ьных трубо прошло в

    150 -300 150 -500 300-500

    Продолжение

    Условия эксплуатации

    Наименование порошкового материала, марка

    Допххтимая тем пература желлуатапн и покрытия. *С

    по ГОСТ 9.101

    по ГОСТ 9032

    Нажачсние покрытия

    нанесения

    порошкового

    материала

    Толти на покрытия, мкм

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-219и П-ЭП-219 (ОН) марок А и Б

    УХЛ2. Т2. В5

    Защитно-декоративное. в частности разрешенное для контакта с нишевыми продуктами например, внутренней поверхности бьловых холодильников и других электробытовых приборов

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-971 марок А н Б

    Зашит но-декорати вное

    Защитное и электроизоляционное

    70-150 100 -200 150-300 150 -500 300-500

    Краска порошковая эпоксидная 11-ЭГ1-91

    4. 6. 7/4. 8.9/1

    Защитно-декоративное и электроизоляционное

    Краска порошковая эпок-епдпая П-ЭП-61

    УХЛ2. Т2. В5

    Защит но-декорати иное

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-135

    За шит но-декорати внос с низкой отражающей способностью. электрон эоляцион-ное

    П не в мо зле ктроста та чес-кое распыление, пофужение в псевлоожиженный слой с применением элсктрополя

    Краска порошковая эпоксидная с металлическим эффектом П-ЭП-134

    * -60 * ■+ 100

    УХЛ2. Т2. В5

    Зашнтно-декорати вное

    Краска порошковая поли-винилбутнральная П-ВЛ-212

    За шит но-декорати вное абразнвостойкое

    Краска порошковая полиэфирная П-ПЭ-11 ЗОу

    УХЛ2» Т2. В5

    Зашнтно-декорати вное

    Пневматическое распыление, пн ев моле ктроста -тическое распыление

    Продолжение

    Услопия эксплуатации

    Наименование порошковою материала. марка

    Допусти мая тем пера тура мссллуатшим покрытия. *С

    по ГОСТ 9.104

    Назначение покрытия

    нанесения

    порошковою

    материала

    покрытия.

    Краска порошковая поливинилхлоридная П-ХВ-716

    От -60 до +60

    Зашит но -декорати вное

    Защитное

    Защитное

    Пневматическое распыле* ние. пневмоэлектроетати-ческое распыление, погружение в псевдоожиженныи слой

    200 -400 400-600 500 -700

    Порошкообразный полиамид ПА-НЛП

    4<) . + к»

    Зашигное, антифрикционное

    Пентапласт Л-1. А-2. Л-4

    Защитное. химически стойкое

    150 -500 300 -700

    Фторопласт:

    * -195* +170 . -190 *+250 . -100* +170

    Защитное, химически стойкое, электроизоляционное. антифрикционное, ан-тнадгезионное

    Компаунды эпоксидные порошкообразные:

    Электрон золя пион нос для пазовой и корпусной изоляции

    Герметизирующее намоточных изделий и для корпусной изоляции

    Погружение в нссшюожи-жеккый слой

    Герметизирующее намоточных изделий

    Компози ция эпоксидная порошковая УП-2155

    Защитное электроизоляционное для корпусной, герметизирующей и пазовой изоляции

    Продолжение

    эксплуатации

    Нан чей о паи ие порош когмго материала, марка

    До пятимая температура жеплуатаиин покрытия. "С

    по ГОСТ 9 104

    по ГОСТ 9,(02

    На 1мачснмс покрытия

    нанесения

    порошкового

    материала

    Тол ши иа покрытия, м км

    г 1 О х * и

    Компаунды порошкообразные:

    От -60 до +220

    Электро и зол яии он ное для корпусной изоляции повышенной термостойкости

    Композиция эпоксидная порошковая:

    Электроизоляционное и водостойкое

    Эл ект ро и зол яии он ное для герметизации изделий, не допускающих нагрета выше 120 "С

    111 класс покрытия обеспечивается при использовании порошковых материалов с дисперсностью не более 80 мкм при толщине покрытия не менее 100 мкм при условии подготовки металлических поверхностей до I. 2 степеней очистки по ГОСТ 9.402.

    ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

    ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ГРУНТОВОК

    Порошкоиып tune риал

    Материал, нримеммеыыи и качестве фунювки

    Метол нанесения грумтонки по ГОСТ 9.10S

    Режим сушки

    2 \ X „ >* Ж *8

    Полиэтилен шикого давления (ПЭНД)

    Порошковая грунтов-ка на основе сополимеров этилена с вннилапе-тагом (СЭВА) с содержанием винилацетатных звеньев 19-25 %

    Пневматическое распыление, пневмоэлек-тростатическос распыление. погружение в псевдоожижснный слои

    180 *С 5 мин

    Каучуки СКС-30 и СКН-18 в виде растворов в ксилоле или бугнлацетате

    Естественная сушка

    Краска порошковая I юливи н илхлоридная П-ХВ-716

    Порошковая гр\-нтов-ка П-ХВ-0111

    Погружение в псевдоожижснный слой нагретого до 250-270 ‘С изделия

    Последующий слой порошкового материала наносят без промежуточного формирования грунтовочного покрытия

    Грунтовка КЧ-0189

    Предварительный нагрев загрунтованного изделия до 230-250 "С не более 5 мин

    Порошковая грунтовка на основе СЭВА

    Пневматическое распыление, пневмоэлек-тростатическое распыление. погружение в псевдоожижснный слой

    180 4 С 5 мин

    Порош кообразн ы й полками;! ПА-12АП

    Лак ЭБС-Л

    80 "С 10 мин

    Пентапласг

    Каучуки СКС-30 и СКН-18 в Biue 5 % раствора в толуоле

    Естественная сушка

    Пентапласт в виде 5-10 % раствора в циклогексаноне

    Грунтовка на основе эпоксиолигомеров следующего состава, весовые части: эпоксидная смола ЭД-20-100. иоли-этиленполиамин - 11, дибутилфталат - 9

    ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Справочное

    ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДОВ ОКРАШИВАНИЯ ПОРОШКОВЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

    1. Метод пневматического распыления - порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на предварительно нагретое изделие.

    К методу пневматического распыления относятся также газопламенное, струйное и плазменное распыление.

    2. Метод пневмоэлектростатического распыления - заряженный порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на холодное или нагретое изделие.

    Заряд частиц порошковою материала может осуществляться как от источника высокого напряжения, так и с использованием трибоэлектрического эффекта, при этом зарядка порошка осуществляется за счет трения при контакте дисперсных частиц порошка между собой и с трибоэлектризуюшими элементами поверхности в распыляющих устройствах и при пневмотранспортировке порошковой аэродисперсии.

    3. Погружение в псевдоожиженный слой - нагретое изделие погружают в порошковую аэродисперсию, при этом температура нагрева изделия должна быть выше температуры вязкого течения порошкового материала. Псевдоожиженный слой может создаваться вихревым, вибровихревым. вибрационным способами.

    4. Погружение (или без погружения) в псевдоожиженный слой с применением электрополя - холодное или нагретое заземленное изделие пофужают в псевдоожиженный слой или размещают над поверхностью псевдоожижснного слоя, внутри которого установлены электроды, соединенные с источником высокого напряжения.

    ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное

    КЛАССИФИКАЦИЯ ИЗДЕЛИЙ НО СЛОЖНОСТИ И РАЗМЕРАМ

    РЕЖИМЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

    Наименование материала, марка

    Температура прелвари тельного иагрепа И1ДС-1НЯ. "С

    Температура

    ! ;■■■:: i::j-

    покрытии.

    Число ел осп

    Времи формирования промежуточного слоя, мин

    Время формировании последнего слоя, мим

    охлаждении

    Полиэтилен НД

    На воздухе

    Полиэтилен ВД Эпоксидные краски:

    П-ЭП-177 (зеленая)

    Поливинилбутираль-

    ная краска П-ВЛ-212 Полиэфирная краска

    П-ПЭ-ИЗОУ

    Пол иви н ил хлор идн ая

    краска П-ХВ-716

    Пшшамш ПА-12АП

    На воздухе, минеральное масло 80-90 ‘С

    Пентаиласт А-1. А-2. А-4

    200-300 термообработка последнего слоя: для эластичных жестких, прочных антифрикционных

    В воде » О

    Фторопласты:Ф-2М-Д

    На воздухе

    Ф-40ДП Эпоксидные компаунды:

    ЭП-49А/1, ЭП-49А/2

    На воздухе

    Компаунды

    145 Режим ■ : - " ■

    ПДФ-10, ПДФ-4 Композиция УП-2155; дополнительно для пазовой изоляции

    180. 200. 2S0 160 180

    120. 120. 360 30 60

    Композиции УП-2191 «А*. УП-2191 «К.

    На воздухе

    Примечание. При окрашивании холодных деталей началом формирования покры жя следует считать начало оплавления порошкового материала.

    Допускаются другие режимы формирования при условии обеспечения заданных свойств покрытия.

    ПАРАМЕТРЫ ОКРАШИВАНИЯ ПОРОШКОВЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

    Значение ал я метла окрашивания

    Параметр

    Лиенмашческое

    Пиеимо i.u-KTpooarii"u-CKoe распыление на нагрегое или холодное тлелие

    Погружение в пссвдоожижен-

    Погружение в псевдоожижен* им и слоя нагрсюго иди

    распыление из iiaipciue изделие

    с автономным источником высокого напряжения

    с трибоэлекгри-минеи части и

    ный слой нагретого имели»

    холодною изделии с применением электрополя

    Толщина одного слоя покрытия, мкм. нс болсс

    Рабочее давление сжатого воздуха. МПа

    Расстояние до окрашиваемою изделия, мм, нс болсс

    Напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), кВ. нс болсс

    Время окрашивания, с, нс болсс

    Скорость погружения изделий. м/с

    Скорость изъятия изделий. м/с

    Расход материала через сопло, r/мин. нс болсс

    Температура изделия. "С. не болсс

    Ток утечки с одного распылителя. мкА, нс болсс

    Давление воздуха на (формирование факела, МПа

    Давление воздуха на подачу порошкового материала. МПа

    Давление воздуха для создания пссвдоожижснно-гослоя, МПа

    П р и м с ч а н и е. Для П-ХВ-716 тол шина одного слоя покрытия - до 700 мкм.

    ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Справочное

    ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИМЕНЯЕМОГО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

    lllMMCHOUHHC «боруЛОПИIIИИ

    Техническая характеристика

    Назначение

    Комплектам линия для окрашивания порошковыми полимерными материалами пневмоэлектростати-чсским способом ХЬ 001100.00.00.00

    Камера ручного распыления ПП 357.00.00.00 ПС

    Комплектная лини»

    нанесения матери-

    порошковых полимерных ало в Г 5369.000

    Установка нанесения порошковых полимерных материалов ручная 29304985006

    Установка для окрашивания порошковыми полимерными материалами «Уран-100»

    Установка для окрашивания порошковыми полимерными материалами «Уран-600*

    Комплектная линия для окрашивания порошковыми полимерными материалами 1128.00.000

    Аппарат для зарядки порошка

    Малогабаритная линия для нанесения порошковых полимерных покрытий ХБ 01.0004.00.00.00

    Агрегат компаундирования конденсаторов 08СПП-10000-013

    Установка типа УЭИП-1

    Производительность. м-/ч - 180; габариты окрашиваемых изделии, мм-630 х 1000 х 1000

    Производительность. м! /ч - 2,5; габариты окрашиваемых изделий, мм - 600 х 600 х 600

    Производительность, м-’/ч - 80- 160;

    габариты окрашиваемых изделии, мм -630x630 х 1000

    Производительность, кг/ч - 0.6; габариты окрашиваемых изделий, мм -500x500x500

    Производительность при толщине покрытия 80 мкм. м 2 /ч - 40; габариты окрашиваемых изделий,

    мм-400 x 400 x 400?

    температура в камере полимеризации, ‘С - 230

    Производительность при толщине покрытия 80 мкм, м г /ч - 40;

    габариты окрашиваемых изделии, мм-600 x 600 x 600;

    температура в камере полимеризации, *С -230

    Производительность при толщине покрытия 250-300 мкм, м 2 /ч - не более 60;

    габариты окрашиваемых изделий, мм- 350x280x350

    Производительность, кг/ч - 5; емкость питания, кг - 8; напряжение на распылителе. кВ - не более 64)

    Производительность при толщине покрытия 80 ± 10 мкм. м 2 /ч -

    габариты окрашиваемых изделий, мм - 400x400x800;

    скорость конвейера. м/мин - 0,5-2,3;

    время смены цвега порошкового полимерного материала, ч - 2-2.5 Производительность, кассет/ч - не менее 450;

    габариты окрашиваемых изделий, мм, - не более 10 х 20 х 15

    Производительность. м 2 /ч - 100- 200:

    высота изделий, мм. - не более 100

    П невмоэлектростатическое распыление на холодное изделие

    Пиев м о эл е ктростат и ч ес кос распыление на нагретое изделие

    Пневмоэлектростатическое распыление на холодное или нагретое изделие

    Пневмоэлектростатическое распыление на холодное изделие

    Погружение в псевдоожи-жениый слой с применением электрополя

    Продаяжение

    Наимснонние «борулопания

    Тс хм ичес кая х дра к тс рист и ка

    Назначение

    Установка для нанссснмя порошковых полимерных материалов на трубы пневмоэлекгро-статнческнм способом, черт. Урал НИТИ 1592.СЮ

    Установка псевдоожижения

    Установка электростатического напыления порошковых полимерных материалов *Заряд-2* ГГМ 3.279.002

    Установка для улавливания порошковых полимерных материалов ДМ К 2.966.000

    Механизированная конвейерная линия нанесения порошковых полимерных покрытий

    Автоматизированная установка нанесения порошкового полимерного покрытия ПИЖМ 441532.002

    Установка «Триб-1» 293.04.985.006

    Установка ручного напыления Г 5371.000. Г 5371.000-01

    Установка для окрашивания порошковыми полимерными материалами «Импульс 125»

    Установка для

    нанесения по-матсри-

    рошковых полимерных алов ГГ-2469

    Вибровихревая установка ПП 25S.OO.OOO

    Камера нагрева ПЛ 320.011.00.00.00

    Производительность при толщине покрытия 450 мкм. м /ч - 340: диаметр окрашиваемых груб, мм - 820-1420; коэ<]х|)иииенг осаждения. % - 90

    Производительность установки, кг/ч - 150;

    габаритные размеры, мм - 1800 х х 1750 х 1700

    Источник питания - сеть переменного тока;

    напряжение. В - 220: частота. Гц - 50:

    напряжение, подаваемое на распылитель, В - 10:

    выходное напряжение на распылителе, кВ - 30-65; рабочий ток на распылителе. мкА - до 100;

    Производительность. м 2 /ч - 80: улавливание неосажденного порошка, % - 98;

    габариты окрашиваемых изделий, мм - 508 х 500 х 500

    Транспортный проем, мм, - 450 х 550; скорость конвейера, м/мин, - 0,4-1,2; производительность по окрашиваемой поверхности, м’/ч - 30-60

    Производительность, шт./ч - 300; загрузка изделий в кассетах - 5 шт.; размеры обрабатываемых изделий, мм - 30 х 24 х 8; 30 х 48 х 8; 60 х 24 х 8

    Давление подаваемого воздуха. МПа -

    масса горошка, засыпаемого в бак-пита-тель. кг - не более 4;

    размеры рабочего проема камеры, мм. 800 х х 900:

    габаритные размеры, мм - !570х 1270 х х2325

    Производительность, кг/ч - 812; габариты окрашиваемых изделий, мм - 630 х 630 х 1000. 630 х 630 х 1600

    Производительность, м 2 /ч - 15; габариты подвески, мм - 750 х 600; скорость конвейера, м/мин -0,83

    Производительность деталей/ч - 50-60: габаритные размеры установки без иульга управления, мм - 800 х 970 х 2700

    Габаритные размеры, мм: длина - 2500, ширина - 1100. высота - 2400

    Типоразмер окрашиваемого изделия, vim - 630 х 630 х 630; температура. °С - 180-210

    Пне вмоэлектрос тати чес кое распыление на нагретое изделие

    Сбор. межоперапионное хранение, подготовка к распылению и подаче порошкового полимерного материала

    Пнсвмоэлектростатичсское распыление со встроенным источником напряжения

    Пнсвмоэлектростатичсское распыление на нагретое изделие

    Пне вмоэле ктрос тати чес кос распыление с трибозарядом

    11 не вмоэлектростат и чес кос распыление с три зарядом

    Пнсвмоэлектростатичсское распыление на холодное изделие

    Погружение в иссвдоожи-женный слой

    Формирование покрытий и предварительный нагрев

    Продаяжение

    Наимсноманне оборудования

    Техническая характеристика

    Назначение

    Камера сушки и оплавления ПП 350.00.00

    Температура в камере, регулируемая, °С - 190-210;

    габаритные размеры, мм - 8100 х 1800 х х4000

    Предварительный naipee и формирование иокрытнй

    Шкаф сушильный КШ-1 ГГ-2006

    Максимальная температура сушки. ‘С - 200;

    габаритные размеры шкафа, мм - 2235 х х 1150 x 2750

    Формирование покрытий

    Пылесос промышленный электрический ПП 125/125

    Печь оплавительная черт. 258.046.00.00.00

    Температура. "С - 180-230: размеры транспортных проемов, мм: ширина - 400. высота - 800

    Установка азрационная черт. Г 5555.000

    Габаритные размеры очищаемого изделия, мм: длина - 630. ширина - 630. высота - 1600

    Расход сжатого воздуха с точкой росы не выше минус 10 ‘С. приведенного к нормальных! условиям, м’/ч - 30-40: масса, кг - 4400

    Удаление порошка с поверхности деталей

    Установка осушки порошка

    Производительность установки, кг/ч - 80 Время осушки, ч - 2-3 Количество порошка в сборнике, кг - 240 Обший расход сухого сжатого воздуха. М*/Ч - 110-140

    Осушка порошковых полимерных красок методом псев-доожижения сжатым воздухом

    Пылесос эжекционный ЭП-100

    Производительность, м"/ч. не менее - 100

    Габаритные размеры, мм:

    длина - 1100

    высота - 880

    ширина - 540

    масса, кг - 50

    Очистка вертикальных, горизонтальных и наклонных поверхностей оборудования от осевшей порошковой пыли

    Установка для нанесения пазовой и торцевой изоляции магнию проводов сложной конфигурации типа УПТМ

    Производительность, шт./ч - 12 Габаритные размеры камеры, мм: высота - 250 диаметр - 200

    напряжение питания. В - 380 напряжение, регулируемое. кВ - 5-50 давление в пневмоссти. МПа - 0,4

    Погружение в пссвдоожи-жениый стой (вибровихре-вой) с применением электро-поля

    ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Справочное

    ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПОКРЫТИЙ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

    Т5!^кх!сншГ

    Отсутствие покрытии на отдельных участках

    Недостаточная толщина покрытия

    Изменение цвета

    Неудовлетворительная адгезия покрытия

    Дефекты скрытые (в том числе раковины газовые)

    Причина обраювания

    Па;иГ«и^^Фуш«Пии1ёрс»ю рошкового материала Низкая температура формирования, недостаточное время формирования, повышенное давление воздуха на распыление. повышенное напряжение, время окрашивания Не налажен технологический процесс (при п невмоэлектростатическом распылении - повышенное напряжение)

    Не выдержан температурный режим предварительного нагрева, нарушен технологический режим окрашивания

    Нанесение утолщенного слоя покрытия

    парам етры

    параметры процесса, качество сжатого

    Газовыделение из литых изделий, повышенная влажность порошковою материала, нарушены режимы окрашивания, несоответствие сжатого воздуха требованиям ГОСТ 9.010 Несоответствие материала требованиям НТД

    Несоответствие порошкового материала требованиям НТД, нанесение утолщенного слоя, повышенная температура формирования

    Повышенная температура предварительного нагрева изделий или формирования покрытия, повышенное время формирования Некачественная подготовка поверхности, несоблюдение технологических режимов формирования покрытия

    Низкая температура формирования, недостаточное время формирования

    Нарушение технологического режима окрашивания, несоответствие порошкового материала требованиям НТД

    Способ устранении

    заменить его Повысить температуру формирования, увеличить время формирования, отрегулировать параметры окрашивания Отрегулировать параметры технологического процесса (понизить напряжение) Отрегулировать параметры технологического процесса

    Отрегулировать окрашивания Отрегулировать технологического проверить воздуха

    Заменить материал, отрегулировать параметры технологического процесса Заменить материал, отрегулировать параметры окрашивания. снизить температуру формирования Отрегулировать температурный режим, установить автоматический контроль Отрегулировать параметры технологического процесса

    Отрегулировать температурный режим формирования, увеличить время формирования Отрегулировать технологический процесс, заменить материал

    ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Справочное

    ХИМИЧЕСКИЕ СОСТАВЫ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ПОРОШКОВОГО ПОЛИМЕРНОГО ПОКРЫТИЯ

    ПРИЛОЖЕН И F. 10 П

    Справочное

    ВОЗМОЖНЫЕ МАКСИМАЛЬНЫЕ КОЛИЧЕСТВА ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ В ВОЗДУХЕ РАБОЧЕЙ ЗОНЫ

    ПРИ ОТВЕРЖДЕНИИ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

    Наименование

    Количеству вредного вещества, выделяющегося н« 1 ki порошковою материала, mi

    Альдегид масляный

    Ацетил ацетон

    Нет данных

    Бутилакрилат

    Водород хлористый

    Водород фтористый

    Ди метилтсрсфталат

    Дифенилолпропан

    Диэшленгликоль

    Кислота акриловая

    Окись углерода

    Орто-толуидин

    Формальдегид

    Эпихлоргилрин

    Этиленгликоль

    Наименование, марка порош ко иого материала

    Икании конце игра-инонный предел носила мемемия, г/м"

    Температура воспламенении, ‘С

    Температура

    самовоспламенении.

    горючести

    Полиэтилен НД

    Полиэтилен ВД

    Эпоксидные краски:

    Поливинилбутиральная краска

    Полиэфирная краска

    П Оли в и н и л v"lopn д и аи крас ка

    Полиамид ПА-12АП

    Пентапласт (А-1. А-2. А-4)

    Фгоропласгы:

    Трудногорючие

    Негорючие

    Трудногорючие

    Негорючие

    Трудногорючие

    Компаунды эпоксидные:

    ЭП -49Д/1 .ЭП-49Д/2

    Компаунды

    ПДФ-10. ПДФ-4

    Композиции эпоксидные:

    УП-2191 «А»

    Примечание. При взаимодействии с водой, кислородом воздуха и другими веществами порошковые материалы не способны взрываться и гореть.

    ПЕРЕЧЕНЬ ПРИБОРОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ И КОНТРОЛЯ

    Наименование и марка прибора

    Нашачсмнс прибора

    Толщиномеры МТ-41НЦ (ТУ 25-06. 2500). ВТ-ЮНЦ (ТУ 25-06. 2501). ВТ-30Н (ТУ 25-06. 1688)

    Толщиномеры 4ПКТ, пробки и калибры

    Прибор У-2М (ТУ 6-10-16-84)

    Прибор микротвердости ПМТ-3

    Маятниковый прибор 2124 ТМ

    Шкала гибкости ШГ-2 (ТУ" 6-10-1948)

    Манометры по ГОСТ 2405

    Линейки измерительные металлические по ГОСТ 427 с пределом измерения до 1000 мм

    Вольтметр, класс точности 1,5 по ГОСТ 8711 с пределом измерения до 250 В

    Киловольтметры, класс точности 1.5 по ГОСТ 8711, пределы измерения до 75 кВ

    Секундомеры механические но ТУ 25-18.19.0021

    Термометры стеклянные технические по ГОСТ 28498 с ценой деления не более 2 ‘С

    Штангенциркуль по ГОСТ 166

    Фотоэлектрический блескомср ФБ-2

    Промышленные пирометры излучения по ГОСТ 28243 с пределом измерения до 400 ‘С

    Весы настольные циферблатные по ГОСТ 29329

    Микроамперметры, класс точности 1.5 по ГОСТ 8711. пределы измерения до 200 мкА

    Мост постоянного тока МО-62 (ТУ 25-04-118)

    Мегометр М I101.V1 (ТУ 25004-2131)

    Тераомметр Е 6- 13А Микрометр МКО-25 Дефектоскоп (TV" 22-4129)

    Дефектоскоп элскгроконтактный ЛКД-1М

    (ТУ 25-06.1665)

    Весы лабораторные технические ВЛТ-ЮОО (ТУ 25-06-385)

    I I р и м с ч а н и е. Допускается применя ть другие средст ва измерения, обеспечивающие заданную ногреш-

    Определение толщины покрытий

    Определение толщины пазовой изоляции

    Определение прочности при ударе по ГОСТ 4765

    Определение твердости покрытия по ГОСТ 16838

    Измерение твердости покрытий по ГОСТ 5233

    Определение эластичност и по ГОСТ 6806

    Измерение рабочего давления сжатого воздуха

    Измерение расстояния до окрашиваемою изделия

    Измерение напряжения То же

    Измерение времени окрашивания Измерение температуры

    Измерение блеска но ГОСТ 896 Измерение температуры нагрева

    Определение расхода материала Измерение силы тока

    Контроль заземления

    Определение сопротивления изоляции электрооборудования

    Определение удельного объемного сопротивления

    Определение толщины пленки

    Определение сплошности покрытия

    Определение расхода материала

    ПРИЛОЖЕНИЕ U Справочное

    ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

    Обозначение стандарта или технических условий

    Наименование

    ГОСТ 5208 ТУ 6-10-1688 ТУ 6-11-59 ГОСТ 8728 ГОСТ 2263 ГОСТ 9285 ТУ 6-05-1420

    ОАЮ.504.004. ТУ ТУ 6-05-241-26 ТУ 6-10-1752 ТУ 6-10-1575 ГУ 6-10-1890 ТУ 6-10-1597 ТУ 6-10-1604 ТУ 6-10-100-171 ТУ 6-10-11-306-6 ТУ 6-10-100-113 ТУ 6-10-1954 ТУ 6-10-855 ТУ 6-10-1914 ТУ 6-10-1706

    ТУ 6-05-241-450 ТУ 6-05-241-85 ГУ 6-05-211-1329 ТУ 6-05-1422 ТУ 6-05-211-1429

    ТУ 6-02-594 ТУ 6-05-1663 ТУ 6-01-450

    ГОСТ 16338 ГОСТ 16337 ТУ 6-10- 7606

    ГОСТ 9976 ТУ 6-09-5303 ГОСТ 13744 ТУ 6-05-1781 ТУ 6-05-1706 ТУ 6-05-041-581 ТУ 6-05-1706 ГОСТ 10587*

    Компаунды эпоксидные порошкообразные ЭП-49А/1. ЭП-49А/2, ЭП-49Д/1. ЭП-49Д/2

    Компаунды порошкообразные ПДФ-4. ПДФ-10

    Комполшия эпоксидная порошковая УП-2155

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-45 марок А и Б. серая

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-177 марок А и Б. зеленая

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-534 марок А и Б, серая

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-219 и П-ЭП-219 (ОН) viapoK А и Б, белая

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-971 марок А и Б. серая

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-91 различных цвегов

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-61 различных цвегов

    Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-135 различных цветов

    Краска порошковая эпоксидная с металлическим эффектом П-ЭП-134, серая

    Краска порошковая поливинилбутиральная П-ВЛ-212 различных цветов

    Краска порошковая полиэфирная П-ПЭ-ПЗОУ черная

    Краска порошковая поливинилхлоридная П-ХВ-716 различных цветов

    Композиция эпоксидная порошковая УП-2191 «А*

    УП-2191 «Ко Лак ЭБС-Л

    Пснганласт А-I. А-2. А-4 Порошкообразный полиамид ПА-12АП

    Порошковая грунтовка на основе сополимеров этилена с вин ил ацетатом (СЭВА) Полиэтиленполиамин марки А мли отвердитсль АФ-2

    Полиэфиракрилаг МГФ-9

    Полиэтилен низкого давления (ПЭНД) 20608-012. 20708-016, 20808-024. 20908-040, 21008-075

    Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) 16803-070

    Порошковая грунтовка П-ХВ-0111

    Пропиловый спирт

    Растворитель 646. 647

    Смывка АС-1

    Трихлорэгилсн

    ТУ 6-10-1752-80

    ТУ 6-10-1890-83

    ТУ 25-06.1688-78

    1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по .

    1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны, иметь заусенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, нарушений сплошности металла в виде трещин и др.

    1.7. Требования к окрашиванию

    1.8. Способы устранения дефектов покрытия, возникающих при его нанесении

    1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведены в .

    1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изделия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или подкрашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.

    1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием порошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.

    1.8.4. Покрытие удаляют механическими, химическими или термическим способом.

    Химические составы для удаления покрытия приведены в .

    Температура удаления покрытия при термическом способе - 400-600 °С.

    1.8.5. При устранении дефектов с помощью порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.

    1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по , покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором.

    Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают.

    Примечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оплавляют при температуре формирования и отслаивают.

    Для получения поливинилбутиральной пленки может быть использован 40-50 %-ный раствор поливинилбутираля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20±10) °С или 4-6 ч при температуре 60 °С.

    1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5% поверхности, могут быть использованы пламя газовой горелки или горячий воздух.

    1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материалами участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат.

    Единичные дефекты устраняют в той же последовательности только на участке с дефектом.

    Марку лакокрасочного материала выбирают в зависимости от условий эксплуатации и совместимости с покрытием.

    2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

    2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категории А и Б по .

    Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна составлять не менее 99,8 %

    Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям, утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями , не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля.

    Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в .

    2.4. Показатели пожаровзрывобезопаоности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям .

    Методы определения показателей пожаровзрывоопаоности должны соответствовать требованиям -84.

    Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.

    2.8. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.

    2.9. Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. ).

    2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами.

    2.11. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.

    2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2 / 3 температуры самовоспламенения порошкового материала.

    2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.

    2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения.

    В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП-1, НП-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.

    2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с.

    Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.

    2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования.

    2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом.

    Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.

    2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА.

    Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.

    2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены.

    Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.

    Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 .

    3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.

    3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.

    3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.

    3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1-10% изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2-3 мм 2 удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим, касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.

    3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

    3.8. Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях.

    Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.

    При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действия ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты». Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом.


    ГОСТ 9.410-88

    Единая система защиты от коррозии и старения

    Дата введения 1990-01-07

    Покрытия порошковые полимерные

    Типовые технологические процессы
    Unified system of corrosion and ageing protection.
    Powder polymeric coatings. Standard technological processes

    Настоящий стандарт распространяется на порошковые полимерные покрытия (далее - покрытия), полученные из порошковых полимерных материалов (далее - порошковых материалов), и устанавливает общие требования к операциям технологического процесса получения покрытий на металлических и неметаллических (стеклянных, керамических) поверхностях и методы контроля параметров технологического процесса и качества покрытий.

    1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОПЕРАЦИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

    1.1. Схемы технологического процесса получения покрытий приведены в табл. 1.

    1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по приложению 1.

    1.3. Оформление документации на технологический процесс получения покрытия - по ГОСТ 3.1408-85.

    1.4. Все операции технологического процесса получения покрытия проводят при температуре воздуха 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

    1.5. Требования к подготовке поверхности перед окрашиванием

    1.5.1. Неметаллические поверхности перед окрашиванием обезжиривают органическими растворителями или щелочными водными растворами, промывают водой и сушат.

    Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием - по ГОСТ 9.402-80.

    Таблица 1

    Проводимые операции

    Поверхность окрашеваемого изделия

    Металлическая

    Металлическая, неметаллическая

    Металлическая с малой теплоемкостью изделия

    Металлическая с большой теплоемкостью изделия

    Металлическая

    Номер схемы 1

    Номер схемы 2

    Номер схемы 3

    Номер схемы 4

    Номер схемы 5

    Подготовка поверхности

    Предварительный нагрев

    Окрашивание

    Формирование

    Окрашивание

    Формирование

    Окрашивание

    Формирование

    Окрашивание

    Формирование

    Окрашивание

    Формирование

    Охлаждение

    Примечания.
    1. Знак "+" означает, что данную операцию проводят; знак "-" - операцию не проводят; знак "±" - операцию проводят до достижения требуемой толщины покрытия.
    2. При окрашивании изделия по схеме 4 операцию формирования допускается не проводить, если качество покрытия соответствует требованиям нормативно-технической документации {НТД) на изделие

    1.5.2. Степень очистки поверхности от окислов - 2; степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402-80.

    1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны иметь за усенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, на рушений сплошности металла в виде трещин и др.

    1.5.4. Для устранения других дефектов поверхности изделия, допускаемых НТД, на поверхность наносят полиэфирную шпатлевку ПЭ-0889 или эпоксидный компаунд.

    Состав эпоксидного компаунда приведен в табл. 2.

    Таблица 2

    Жизнеспособность компаунда с отвердителем ПЭПА марки А при температуре (20 ± 5) °С - 40-60 мин, при хранении в холодильнике - 8-10 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) °С - 20-30 мин. Продолжительность отверждения компаунда с ПЭПА при (20 ± 5)°С - 24 ч или при температуре (70 ± 5)°С - 5 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) °С - 2-3 ч, при температуре (60 ± 5) °С - 1-1,5 ч.

    1.5.5. Для удаления газов литые металлические изделия перед окрашиванием прокаливают при температуре не ниже 250 °С в течение 30 мин и охлаждают до температуры не ниже 40 °С.

    1.5.6. Не допускается взамен фосфатирования применять фосфатирующие грунтовки.

    1.5.7. При окрашивании порошковыми материалами изделий, полученных методом пайки, температура нагрева изделия должна быть ниже температуры пайки не менее чем на 30°.

    1.5.8. Для увеличения адгезии покрытия из пентапласта, фторопласта, полиэтилена и поливинилхлоридной краски П-ХВ-716 в технологическом процессе подготовки поверхности проводят механическую очистку для увеличения шероховатости Rz до 10-30 мкм по ГОСТ 2789-73 или операцию грунтования.

    Перечень материалов, применяемых в качестве грунтовок, приведен в приложении 2.

    1.5.9. Для защиты от порошковых материалов участков, не подлежащих окрашиванию, используют фольгу алюминиевую по ГОСТ 618-73, специальные приспособления из фторопластов, кремнийорганической резины, металла, керамики, ленту клеевую на бумажной основе марки Г по ГОСТ 18251-87, ленту изоляционную по ГОСТ 16214-86, электрокартон, кремиийорганические компаунды. Допускается применение термостойких легкосъемных лаков (например, силиконовых ПС-40).

    1.6. Требования к порошковым материалам

    1.6.1. Порошковые материалы, применяемые для окрашивания, приведены в приложении 1.

    1.6.2. Порошковые материалы должны соответствовать требованиям НТД. При несоответствии показателей влажности и дисперсности требованиям НТД порошковый материал дополнительно сушат и просеивают.

    1.6.3. Порошковые материалы хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5-86. Допускается порошковые материалы хранить в аппаратах распыления в течение месяца при соблюдении условий п. 1.4.

    1.7. Требования к окрашиванию

    1.7.1. Методы окрашивания порошковыми материалами приведены в табл. 3.

    Таблица 3

    Характеристика методов окрашивания приведена в приложении 3.

    1.7.2. Метод окрашивания выбирают в зависимости от сложности и размера изделий и вида порошкового материала. Для изделий средней и сложной конфигурации метод погружения нагретого изделия в псевдоожиженный слой не применяют. Методом погружения в псевдоожиженный слой с применением или без применения электрополя окрашивают особо мелкие, мелкие и средние изделия. Классификация изделий по сложности и размерам приведена в приложении 4.

    1.7.3. На холодное изделие наносят порошковый материал дисперсно стью не более 150 мкм. На нагретое изделие наносят порошковый материал дисперностью не более 350 мкм.

    1.7.4. Неметаллические изделия должны выдерживать нагрев до темпера туры, превышающей температуру формирования покрытий не менее чем на 30 °С. Режимы получения покрытий приведены в приложении 5.

    1.7.5. Параметры окрашивания порошковыми материалами приведены в приложении б.

    1.7.6. Перечень оборудования, применяемого для получения покрытий, приведен в приложении 7.

    1.7.7. Сжатый воздух, применяемый для получения покрытия, должен соответствовать 2-й группе по ГОСТ 9.010-80.

    1.8. Способы устранения дефектов покрытия, возникающих при его нанесении

    1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведе ны в приложении 8.

    1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изде лия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или под крашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.

    1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием по рошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.

    1.8.4. Покрытие удаляют механическим, химическим или термическим способом.

    Химические составы для удаления покрытия приведены в приложении 9. Температура удаления покрытия при термическом способе - 400-600 °С.

    1.8.5. При устранении дефектов с помощью порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.

    1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по п. 1.5.4, покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором. Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают.

    Примечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оплавляют при температуре формирования и отслаивают.

    Для получения поливинилбутиральной пленки может быть использован 40-50 %-й раствор поливинилбутираля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20 + 10) °С или 4-6 ч при температуре 60 °С,

    1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5 % поверхности, могут быть использованы пламя газо вой горелки или горячий воздух.

    1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материала ми участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат.

    Единичные дефекты устраняют в той же последовательности только на участке с дефектом.

    2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

    2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категории А и Б по СНиП 2.09.02-85.

    2.2. Параметры воздуха рабочей зоны помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-76. Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна составлять не менее 99,8 %.

    Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям, утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.016-79, не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля. Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в приложении 10.

    2.3. Основные требования безопасности к технологическим процессам должны соответствовать ГОСТ 12.3.005-75.

    2.4. Показатели пожаровзрывобезопасности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.041-83.

    Методы определения показателей пожаровзрывоопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.044-84. Показатели пожаровзрывобезопасности порошковых материалов приведены в приложении 11.

    2.5. Класс взрывоопасных зон, в которых проводят операции технологического процесса окрашивания порошковыми материалами, - В-lla в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок, утвержденных Главгосэнергонадзором, при этом допускается применять электрические аппараты и приборы со степенью защиты не менее IP54 по ГОСТ 14254-80.

    2.6. При использовании в одном технологическом цикле жидких лакокрасочных и порошковых материалов оборудование для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости 0,75 ч.

    2.7. Вентиляционные системы технологического оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021-75. Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.

    2.8. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.

    2.9. Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. приложение 10).

    2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами.

    2.11. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.

    2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2/э температуры самовоспламенения порошкового материала.

    2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.

    2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения. В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП-1, НП-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.

    2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с. Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.

    2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зави симости от производительности и запыленности оборудования.

    2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным иди автоматизированным способом. Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.

    2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА. Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.

    2.19. Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.050-86 и санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах.

    2.20. Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062-81.

    2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены. Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.

    2.22. Для исключения или снижения пожаро- и электроопасности разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировке, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.018-86, Правил защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

    2.23. Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требо ваниями ГОСТ 12.2.033-78, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81.

    2.24. Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45 °С.

    2.25. При выполнении операций технологического процесса получения покрытий используют средства индивидуальной защиты:

    • очки защитные по ГОСТ 12.4.013-85;
    • перчатки трикотажные по ГОСТ 5007-87;
    • перчатки резиновые но ГОСТ 20010-74;
    • фартуки специальные по ГОСТ 12.4.029-76;
    • халаты по ГОСТ 12.4.131-83, ГОСТ 12.4.132-83;
    • комбинезоны по ГОСТ 12.4.099-80, ГОСТ 12.4.100-80;
    • обувь специальную по ГОСТ 12.4.137-84;
    • сапоги резиновые по ГОСТ 12265-78;
    • респиратор фильтрующий универсальный РУ-60М по ГОСТ 17269-71;
    • респиратор ШБ-1, СИЗОФ-ФП-110, "Лепесток-40" по ГОСТ 12.4.028-76.

    3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

    3.1. При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.

    3.2. Формы и правила оформления документов на технический контроль - по ГОСТ 3.1502-85, форма 3 и За.

    3.3. Методы контроля качества применяемого порошкового материала - по НТД на материал.

    3.4. Параметры технологического процесса контролируют на стадии, подготовки поверхности изделия, окрашивания и формирования покрытия.

    3.4.1. Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности - по ГОСТ 9.402-80.

    Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 ГОСТ 9.402-80.

    3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.

    3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.

    3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.

    3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1-10 % изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2-3 мм удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.

    3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

    3.8. Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях. Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.

    3.8.1. Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ 15140-78, к неметаллической - методом 2 или 4.

    3.8.2. Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 18299-72.

    3.8.3. Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765-73.

    3.8.4. Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806-73.

    3.9. Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.

    3.10. Измерение электрических свойств покрытия - по ГОСТ 6433.1-71-ГОСТ 6433.4-71.

    3.11. Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении 12.

    3.12. Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 13.

    ПОЛНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ КТЦ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯ ССЫЛОК НА МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ И КЛАССИФИКАТОРЫ

    СТО 05765820-001-2015 Ограждения дорожные удерживающие боковые барьерного типа для автомобилей

    В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты и классификаторы:
    ГОСТ Р 52607-2006 Технические средства организации дорожного движения. Ограждения дорожные удерживающие боковые для автомобилей. Общие технические требования.
    ГОСТ Р 52721-2007 Технические средства организации дорожного движения. Методы испытаний дорожных ограждений.
    ГОСТ Р 52289-2004 Технические средства организации дорожного движения. Правила применения дорожных знаков, разметки, светофоров, дорожных ограждений и направляющих устройств.
    ГОСТ 5915-70 Гайки шестигранные класса точности В. Конструкция и размеры.
    ГОСТ 7798-70 Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и размеры.
    ГОСТ 7805-70 Болты с шестигранной головкой класса точности А. Конструкция и размеры.
    ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент.
    ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения.
    ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия.
    ГОСТ 11371-78 Шайбы. Технические условия.
    ГОСТ 7802-81 Болты с увеличенной полукруглой головкой и квадратным подголовником класса точности С. Конструкция и размеры.
    ГОСТ 26020 Двутавры стальные горячекатаные с параллельными гранями полок. Сортамент.
    ГОСТ 8282-83 Профили стальные гнутые с-образные равнополочные. Сортамент.
    ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия.
    ГОСТ 9.307 - 89 Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля.
    ГОСТ 8239-89 Двутавры стальные горячекатаные. Сортамент.
    ГОСТ 9.302 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля
    ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов.
    ГОСТ 1.0-92 Межгосударственная система стандартизации. Общие положения.
    ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент.

    ГОСТ 23118-2012 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия.
    ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию.
    ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.
    ГОСТ 1.2-2009 Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены.
    ГОСТ 33127-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Ограждения дорожные. Классификация.

    СТО 05765820-003-2015 Опоры металлические наружного освещения и контактной сети городского электрического транспорта

    ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
    ГОСТ 2.314-68 Единая система конструкторской документации. Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий
    ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5)
    ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
    ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
    ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90град. Технические условия
    ГОСТ 17.2.3.02-78 Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями
    ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент
    ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
    ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
    ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей
    ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация
    ГОСТ 26047-83 Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки) СТО 05765820-003-2015
    ГОСТ 9.306-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения
    ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
    ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения
    ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия
    ГОСТ 12.1.005-88-Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
    ГОСТ 26433.1-89 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Правила выполнения измерений. Элементы заводского изготовления
    ГОСТ 9.307-89 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля
    ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
    ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия
    ГОСТ 18160-72 Изделия крепежные. Упаковка. Маркировка. Транспортирование и хранение
    ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
    ГОСТ 3262-75 Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия
    ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
    ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия
    лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов
    ГОСТ 10704-91 Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент
    ГОСТ 5264-93 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
    ГОСТ 26433.2-94 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Правила выполнения измерений параметров зданий и сооружений
    ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
    ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
    ГОСТ 23118-99 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия
    ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия
    лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию ГОСТ Р 1.5-2004 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты национальные Российской Федерации. Правила построения, изложения, оформления и обозначения
    ГОСТ Р 1.4-2004 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения
    ГОСТ Р 1.0-2004 Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения
    ГОСТ Р 9.316-2006 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия термодиффузионные цинковые. Общие требования и методы контроля
    СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии
    СНиП II-23-81 Стальные конструкции

    СТО 05765820-004-2015 КОНСТРУКЦИИ СТАЛЬНЫЕ МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНЫХ МАЧТ И ОТДЕЛЬНО СТОЯЩИХ МОЛНИЕОТВОДОВ

    ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
    ГОСТ 9.032-74* ЕСЗК. Покрытия лакокрасочные. Грунты, технические требования и обозначения.
    ГОСТ 427-75* Линейки измерительные металлические. Технические условия.
    ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования.
    ГОСТ 14771-76* Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
    ГОСТ 8732-78* Трубы бесшовные горячедеформированные.
    ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.
    ГОСТ 23170-78* Упаковка изделий машиностроения. Общие требования.
    ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.
    ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
    ГОСТ 14776 -79 Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры.
    ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей.
    ГОСТ 10704-81 Трубы стальные электросварные прямошовные.
    ГОСТ 12.4.103-83 ССБТ Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация.
    ГОСТ 18620-86* Изделия электротехнические. Маркировка.
    ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции.
    ГОСТ 27772-88* Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия.
    ГОСТ 12.1.005-88* Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
    ГОСТ 9.307-89 ЕСЗК. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля.
    ГОСТ 166-89* Штангенциркули. Технические условия.
    ГОСТ Р МЭК 536-94 Классификация электротехнического и электронного оборудования по способу защиты от поражения электрическим током.
    ГОСТ 14254-96 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP).
    ГОСТ 15.309-98 Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения.
    ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия.
    ГОСТ 8.568-99 ГСИ. Термометры сопротивления платиновые эталонные 1-го и 2-го разрядов. Методика поверки.
    ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство.
    ГОСТ 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний.
    ГОСТ Р 1.4 – 2004 Стандарты организаций.
    ГОСТ Р 1.5 – 2004 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты национальные Российской Федерации. Правила построения, изложения, оформления и обозначения.
    ГОСТ Р 1.12 – 2004 Стандартизация в Российской Федерации. Термины и определения.
    ГОСТ 23118-2012 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия.

    СТО 07565820-001-2014 Сборные металлические гофрированные конструкции КТЦ СМГК 381х142

    Сборные металлические гофрированные конструкции КТЦ СМГК 150х50

    Сборные металлические гофрированные конструкции КТЦ СМГТ 130х32,5

    ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.
    ГОСТ. ИСО 898-1-2011 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей.
    ГОСТ 12414 Концы болтов, винтов и шпилек. Размеры.
    ГОСТ Р ИСО 4759 Изделия крепежные. Допуски.
    ГОСТ Р ИСО 6157 Изделия крепежные. Дефекты поверхности.
    ГОСТ 24705 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая.
    ОСТ 25 1253-86. ИУС 5-87 Приборы приемно-контрольные пожарные. Общие технические условия.
    ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производства. Общие требования безопасности.
    ГОСТ 1050-88 Сталь качественная и высококачественная.
    ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.
    ГОСТ 380 – 94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.
    ГОСТ 427 – 75 Линейки измерительные металлические. Технические условия.
    ГОСТ 3640-94 Цинк. Технические условия.
    ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия.
    ГОСТ 8026- 92 Линейки поверочные. Технические условия.
    ГОСТ 9812-74 Битумы нефтяные изоляционные.
    ГОСТ 12871-93* Асбест хризолитовый. Общие технические условия.
    ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.
    ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия.
    ГОСТ 17066-94 Прокат тонколистовой стали повышенной прочности. Общие технические условия.
    ГОСТ 19281-89* Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.
    ГОСТ 26433.1-89 Правила выполнения измерений.
    ГОСТ 27772-88* Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия.
    ГОСТ 2.114-95 ЕСКД. Технические условия.
    ГОСТ 9.410-88 ЕСЗКС. Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы.
    ГОСТ 9.602-2005 Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии.
    ГОСТ 12.1.005-88* ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей среды.
    ГОСТ 12.1.007-76* Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
    ГОСТ 12.4.021-75* ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования.
    ГОСТ 12.4.028-76* ССБТ. Респираторы ШБ- 1 («Лепесток»). Технические условия.
    ГОСТ 12.4.103-83* ССБТ. Одежда специальная защитная. Средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация.
    ГОСТ 17.0.0.01-76* Система стандартов в области охраны природы и улучшения использования природных ресурсов. Основные положения.
    ГОСТ 17.0.0.02-79* Охрана природы. Метрологическое обеспечение контроля загрязнения атмосферы, поверхностных вод и почвы. Основные положения.
    ГОСТ 17.2.3.02-78* Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленных предприятий.
    ГОСТ Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организации. Общие положения».
    ГОСТ Р 1.5-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты национальные Российской Федерации. Правила построения, изложения, оформления и обозначения».
    ГОСТ 27.002-89 «Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения».
    ГОСТ Р 52748-2007 «Нормативные нагрузки, расчетные схемы нагружения и габариты приближения»
    Временные технические указания по применению металлических гофрированных конструкций. МПС, НИИ Мостов. С-Пб., 2002
    Методические рекомендации по проектированию и строительству водопропускных труб из металлических гофрированных элементов. М., Росавтодор, 2003 г.
    ПМП-91 Пособие к СНиП 2.05.03-84 «Мосты и трубы» по изысканиям и проектированию железнодорожных и автодорожных мостовых переходов через водотоки.
    Методические рекомендации по гидравлическому расчету металлических гофрированных труб. М., ЦНИИС, 1979 г.
    Методические рекомендации по применению габионных конструкций в дорожно-мостовом строительстве. М., 200 г.
    СНиП 2.05.03-84* Мосты и трубы.
    СНиП 3.06.04-91 Мосты и трубы.
    СНиП 32-04-97 Тоннели железнодорожные и автодорожные.
    СНиП 32-01-95 Железные дороги колеи 1520 мм.
    СНиП 2.05.02-85 Автомобильные дороги.
    СНиП 3.06.03-85 Автомобильные дороги.
    СНиП II-7-81* Строительство в сейсмических районах.
    СНиП 23-01-99 Строительная климатология.
    СНиП 3.04.03-85 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии.
    СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Часть1. Общие требования.
    СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в строительстве. Часть2. Строительное производство.
    СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения, основания и фундаменты.
    СНиП II-23-81* Стальные конструкции (с Изменениями).
    СНиП 2.01.07-85* Нагрузки и воздействия (с Изменениями №1,2).
    СНиП 2.02.02-85 Основания гидротехнических сооружений (с Изменением №1).
    СНиП 33-01-2003 Гидротехнические сооружения. Основные положения.
    СНиП 2.06.07-87 Подпорные стены, судоходные шлюзы, рыбопропускные и рыбозащитные сооружения.
    СНиП 2.02.01-83* Основания зданий и сооружений.
    СНиП 2.03.11-81* Стальные конструкции.
    СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии.
    СП 11-105-97 Инженерно-геологические изыскания для строительства.
    СП 11-103-97 Инженерно-гидрометеорологические изыскания для строительства.
    СП 3-101-2003 Определение основных расчетных гидрологических характеристик.
    СП 32-101-95 Проектирование и устройство фундаментов опор мостов в районах распространения вечномерзлых грунтов.
    СП 35.13330.2011 Свод правил. Мосты и трубы.
    СП 20.13330.2011 Нагрузки и воздействия. Актуализированная редакция СНиП 2.01.07-85*.
    СП 16.13330.2011 Стальные конструкции. Актуализированная редакция СНиП II-23-81*.
    СП 23.13330.2011 Основные гидротехнические сооружения. Актуализированная редакция СНиП 2.02.02-85.
    СП 28.13330.2012 Защита строительных конструкций от коррозии. Актуализированная редакция СНиП2.03.11-85.
    СП 34.13330.2012 Автомобильные дороги. Актуализированная редакция СНиП 2.05.02-85*.
    СП 35.13330.2011 Мосты и трубы. Актуализированная редакция СНиП 2.05.03.-84*.
    СП 58.13330.2012 Гидротехнические сооружения. Основные положения. Актуализированная редакция СНиП 33-01-2003.
    СП 101.13330.2012 Подпорные стены, судоходные шлюзы, рыбопропускные и рыбозащитные сооружения. Актуализированная редакция СНиП 2.06.07-87.
    СП 119.13330.2012 Железные дороги колеи 1520 мм. Актуализированная редакция СНиП 32-01-95.
    СП 122.13330.2012 Тоннели железнодорожные и автодорожные. Актуализированная редакция СНиП 32-04-97.
    ОДМ 218.2.001-2009 Рекомендации по проектированию и строительству водопропускных сооружений из металлических гофрированных структур на автомобильных дорогах общего пользования с учетом региональных условий (дорожно-климатических зон).
    ТУ ОАО РЖД Технические условия по применению металлических гофрированных конструкций (утверждены департаментом пути и сооружений ОАО «РЖД», 18 декабря 2007г.).
    ТУ У 14-2-1241-2000 Профили стальные гнутые листовые волнистые.