Газобетонные блоки являются прекрасным строительным материалом, который активно используется во многих сферах строительства. Они легкие, прочные и относительно простые в производстве. К тому же технология их изготовления не требует наличия дорогостоящего оборудования. Открытие цеха по производству газобетона в маленьком российском городе может принести неплохой доход, а наш бизнес-план по производству газобетонных блоков с расчетами поможет начинающему предпринимателю грамотно организовать данный бизнес.

Сумма стартовых вложений, которые потребуется сделать, чтобы запустить производство газобетонных блоков, составит не более полумиллиона рублей. Желательно, часть этих средств взять из личных накоплений, а оставшуюся сумму – в виде банковского кредита.

Резюме концепции

Для открытия цеха по производству газоблоков, пример бизнес-плана которого представлен в этом материале, нужно сначала определиться, какая организационно-правовая форма бизнеса будет оптимальной для данного начинания. Ввиду того, что масштабы производства газоблока будут сравнительно скромными, то регистрировать общество с ограниченной ответственностью, по меньшей мере, нерационально. Наилучший вариант – ИП на упрощенной системе налогообложения. Налоговая ставка в УСН относительно приемлемая и составляет 15% (доходы за вычетом расходов). Приятной особенностью ИП на УСН являются налоговые декларации, которые заполняются в два счета даже человеком, далеким от бухгалтерской профессии.

Что касается классификации данного бизнеса по ОКВЭД, то следует выбрать такие коды, как:

• 23.61 «Производство изделий из бетона для использования в строительстве».
• 23.61.1 «Производство готовых строительных изделий из бетона, цемента и искусственного камня».
• 23.61.2 «Производство сборных строительных конструкций из бетона, цемента и искусственного камня».

Что касается сырья для производства газобетонных блоков, то используются следующие компоненты:

• Обычная чистая вода.
• Качественный портландцемент.
• Различные наполнители.
• Катализаторы затвердевания.
• Каустическая сода.
• Газообразователь.

На начальном этапе бизнеса поиск добросовестных поставщиков сырья должен стать первоочередной задачей предпринимателя.

Сколько вложить в открытие

Выше было определено, что первоначальные затраты на открытие цеха по производству газоблоков составят 500 тысяч рублей. На какие цели пойдут данные средства, описано в следующей таблице:

Примечание: оборудование для производственного цеха, стоимость которого составляет 200 тысяч рублей, позволит производить до 10 кубических метров газобетона за одну рабочую смену. Впоследствии производственную линию можно усовершенствовать для увеличения выхода готовой продукции.

Маркетинговый план

Здесь представлен примерный «набросок» маркетингового плана, своевременное исполнение пунктов которого значительно повысит шансы бизнеса выйти на приемлемый уровень доходности:

• Налаживание контактов со строительными организациями и организация розничной торговли с частными лицами.
• Периодическое размещение рекламных модулей в печатных СМИ региона.
• Создание сайта-визитки с минимальной информацией о продукции производственного цеха.
• Размещение рекламных баннеров в самых «проходных» местах города.

Скорее всего, в первые полгода цех по производству газоблоков будет работать не более чем на 80% от своей потенциальной «мощности». Ежедневный объем выпускаемой продукции будет находиться на уровне 8 кубических метров газоблоков. Стоимость реализации одного кубометра газобетонных блоков составляет примерно 3 500 рублей (эта цифра незначительно отличается в разных регионах). Соответственно, при 23 рабочих днях в месяц цех будет приносить своему владельцу 644 000 «грязного» дохода. В год же сумма дохода составит порядка 7 728 000 рублей.

Производственный план

Для размещения цеха по производству газоблоков нужно взять в аренду относительно небольшое помещение, площадью около 50 кв. метров. Оно должно быть хорошо вентилируемым и отапливаемым, а также соответствовать всем необходимым требованиям противопожарной безопасности. Особенное внимание при подготовке помещения к запуску производства газоблоков следует уделить проверке состояния электропроводки и водопровода. Готовые газобетонные блоки лучше хранить не в помещении цеха, а на улице под брезентовым навесом.

Наиболее оптимальный график работы цеха по производству газоблоков приведен ниже:

• Понедельник-пятница с 08:00 до 20:00.
• Суббота и воскресенье – дни планового обслуживания оборудования или выходные.

Перечень работников цеха по производству газобетона, а также примерные суммы их заработной платы приведены в нижеследующей таблице:

№	Должность	Кол-во чел.	Оклад, руб.	Ежемесячный фонд оплаты, руб.	Оплата в год, руб.
1	Технолог производства	1	25 000	25 000	300 000
2	Рабочий производственной линии	2	20 000	40 000	480 000
3	Грузчик	2	15 000	30 000	360 000
ИТОГО					1 140 000

Расчеты доходов и расходов

В этом разделе можно посмотреть расчеты текущих финансовых затрат на обеспечение стабильного функционирования производственного цеха, а также расчеты возможной прибыли от данного вида бизнеса. Первая таблица посвящена обзору текущих расходов цеха по производству газобетонных блоков.

Доходность цеха по производству газоблоков, открытого в малом российском городе, подсчитана в следующей таблице:

Из расчетов видно, что бизнес по производству газоблоков может принести крайне неплохой годовой доход своему владельцу. Даже несмотря на размещение производства в провинциальном российском городе, потенциальная чистая годовая прибыль может составить без малого четыре миллиона рублей. Соответственно, ежемесячный чистый доход от работы цеха по производству газобетонных блоков составит более 300 000 рублей. Рентабельность небольшого частного цеха по производству бетонных газоблоков находится в районе 50%, и это крайне высокое значение. При быстром налаживании каналов сбыта продукции, окупятся начальные вложения в организацию данного производства примерно за два-три месяца.

Возможные риски

Открытие цеха по производству газоблока – бизнес, который сопряжен с некоторыми рисками, которые, впрочем, будут не столь велики, если изначально до мелочей продумать стратегию развития. К наиболее вероятным факторам риска можно отнести следующие:

• Повышение цен на коммунальные услуги и, как следствие, увеличение себестоимости продукции.
• Падение продаж, связанное со снижением спроса на газобетонные блоки из-за нестабильной экономической ситуации в строительной сфере региона.
• Появление на рынке новых строительных материалов, которые по своим свойствам и цене превосходят «классические» газобетонные блоки.
• Рост уровня конкуренции в строительной сфере региона, который может привести к вынужденному демпингу цен на продукцию цеха по производству газобетонных блоков.

Напоследок хотелось бы отметить, что при наличии стабильных каналов сбыта и поставок сырья угрозы любой из вышеперечисленных «внештатных» ситуаций можно нивелировать без серьезных негативных последствий для развития бизнеса.

Благодаря автоклавированию, непосредственно после его окончания газобетон имеет соответствующую прочность, долговечность и морозостойкость. Автоклавирование исключает возможность усадки, а также обеспечивает долговечность газобетона.

Газобетон хорошо подлежит обработке простейшими инструментами: пилится, сверлится, строгается. В него легко забиваются гвозди, скобы. Со временем газобетон становится твёрже. Дома из газобетона сегодня очень популярны в России. К тому же, проекты домов из газобетона и цена на него, доступны всем.

Автоклавная обработка газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси. Основной смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар в газобетоне образуется новый минерал - доберморит. Благодаря этому повышается прочность материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается усадка. За счет своих характеристик автоклавный бетон имеет гораздо больше способов применения. Он может использоваться, например, в армированных конструкциях - перемычках, панелях, и др. Ячеистый бетон автоклавного твердения имеет пониженную трещиностойкость и морозостойкость. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего. У автоклавной обработки имеются и недостатки: дорогостоящее оборудование, специфика его эксплуатации, требующая высококвалифицированного обслуживающего персонала, высокая металлоемкость автоклавов, низкий коэффициент использования внутреннего объема автоклава. Мелкосерийное производство при автоклавном способе оказывается экономически невыгодным.

Автоклавный газобетон производится на крупных заводах и на стройплощадку попадает в виде готовых блоков. Изготовление этого материала на малом производстве или изготовление газобетона автоклавного своими руками - невозможны.

Основными компонентами этого материала являются цемент, кварцевый песок (либо зола унос), газообразователи, также возможно добавление гипса и извести. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и пудры. Сырьё смешивается с водой заливается в форму и происходит реакция воды и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и образует поры, смесь поднимается как тесто. После набора пластической прочности, массив разрезается на блоки, плиты и панели. Ипользование высокотехнологичного резательного оборудования позволяет разрезать полученный массив с высокой точностью на блоки и плиты.

После этого изделия подвергаются закалке паром в автоклаве, где они приобретают необходимую жёсткость, либо высушиваются в условиях электроподогрева.

Процесс производства ячеистого бетона напоминает выпекание хлеба: в смесителе замешивается вода, цемент, молотый кварцевый песок, тщательно размельченная известь и гипс (не на всех производствах), добавляется газообразователь. В теплой влажной камере смесь поднимается.

Процесс газообразования происходит вследствие химической реакции между гидратом окиси кальция и алюминием; выделяющийся при этом водород вызывает вспучивание раствора, который, затвердевая, сохраняет пористую структуру.

При определении состава газобетона необходимо обеспечить заданную объемную массу и его наибольшую прочность при минимальных расходах и вяжущего вещества. При этом структура газобетона должна характеризоваться равномерно распределенными мелкими порами правильной шаровидной формы.

Объемная масса газобетона и его пористость зависят главным образом от расхода порообразователя и степени использования его порообразующей способности. Некоторое влияние на них оказывают температура смеси и количество воды, принятое для затворения смеси, т.е. водотвердое отношение В/Т. Увеличение В/Т повышает текучесть смеси, а следовательно улучшает условия образования пористой структуры, если обеспечивается достаточная пластичная прочность смеси к концу процесса газообразования.

Прочность газобетона зависит также от характера его пористости, размеров и структуры пор и прочности межпоровых оболочек. С увеличением В/Т до оптимального значения, обеспечивающего наилучшие условия формирования структуры смеси, прочность газобетона повышается. Прочность оболочек, в свою очередь, зависит от оптимального соотношения основного вяжущего и кремнеземистого компонента, В/Т, а также условий тепловлажностной обработки. Из этого следует, что применение смесей с минимальным значением В/Т при условии образования высококачественной структуры (например виброспучиванием) позволяет получить газобетон более высокой прочности.

Для изготовления газобетона применяют марок 300, 400, 500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 970-61. Производство газобетона предъявляет специальные требования к портландцементу в отношении щелочности цементного теста – рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О. По данным работы газобетонных заводов, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или щелочь в виде каустической соды (NаОН).

При применении в качестве основного вяжущего извести особое внимание уделяют значительному количеству активных окиси кальция (СаО) и магния (МgО). Общая активность извести не должна быть менее 75%, количество МgО - не более 1,5%. В производстве можно применять известь. Известь должна быть равномерно обожженной.

Введение извести как добавки к цементу сокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное протекание реакции газообразования:

3 Са(ОН)2 + 2 Аl + 6 Н2О 3 СаО·Аl2О3·6Н2О + 3 Н2

В качестве кремнеземистого компонента в производстве газобетона применяют речной или горный кварцевый , золу-унос тепловых электростанций, маршалит и другие материалы. Кварцевый песок для изготовления газобетона и газосиликата должен быть чистым, без примесей глины и органических веществ, с содержанием SiO2 не менее 80%. Присутствие глины замедляет твердение газобетона и уменьшает его прочность. Органические примеси вредно сказываются на протекании реакции газовыделения; вспучивание газобетона при наличии органических примесей ухудшается. Зола-унос может применяться в производстве газозолобетона при содержании SiО2 более 55%. Зола-унос должна иметь незначительное количество сернистых соединений, несгоревших частиц угля и карбонатов кальция.

Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимо обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент - вода. Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывают вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температура среды и т. д.

Изготовление газобетона осуществляется мокрым или сухим способом. Экономически более целесообразным является мокрый способ, при котором помол кремнеземистого компонента или его смеси с известью производится в присутствии воды с получением шлама. При сухом способе помол и смешение компонентов осуществляются в шаровых мельницах в сухом виде. Песок размалывают в шаровых мельницах. Для осуществления мокрого помола в мельницу вводят подогретую воду. При применении в производстве извести, последнюю вводят в мельницу для совместного помола с песком. Из мельницы шлам пропускают через сито для отделения от крупных включений. Далее шлам собирают в сборнике и с помощью мембранного насоса или путем передавливания сжатым воздухом подают в шламовый бассейн или шламовый силос. Для предотвращения разделения шлама, т. е. осаждения частиц песка, шлам в бассейнах и силосах подвергают непрерывному перемешиванию. Одновременно производят барботаж шлама.

Дозировка шлама, подогрев и предварительное смешение осуществляются в ванне-дозаторе. Для подогрева шлама до 40-45° применяют острый пар. Дозировка цемента – весовая. Газообразователь взвешивают и подают в бачок с клееканифольной эмульсией, снабженный пропеллерной мешалкой.

Окончательное интенсивное смешение всех компонентов газобетонной массы происходит в передвижной самоходной пропеллерной газобетономешалке. Материалы в газобетономешалку загружают в определенной последовательности. Сначала заливают песчаный шлам, затем немолотый песок (в случае необходимости) и в последнюю очередь – цемент. После этого в течение 2-3 мин перемешивают всю массу. Введение алюминиевой суспензии определяет начало перемешивания газобетонной массы. Одновременно с этим газобетономешалка начинает передвигаться. Перемешивание газобетонной массы должно продолжаться 2-3 мин. Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительность перемешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования в газобетономешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и три заливке в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания. Разливают массу в формы через отверстия в нижней части мешалки при помощи гибких резинотканевых рукавов. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.

После заливки газобетонной массы начинается вспучивание. процесс вспучивания продолжается 30-40 мин. После вспучивания происходит схватывание и твердение газобетона. Для ускорения схватывания и твердения газобетона, а также для ускорения процесса газовыделения в цехе по производству газобетонных тонных изделий температура воздуха должна поддерживаться не ниже +25°. Формы, в которых вспучивается и твердеет газобетон, нельзя передвигать, подвергать сотрясениям и ударам, так как вспученная, но не затвердевшая масса может при этом осесть. При вспучивании газобетонная масса образует так называемую горбушку, которую после затвердевания срезают ручными или механическими ножами. Затем застывшую массу разрезают на изделия нужного размера, формы устанавливают на автоклавные вагонетки в 2-3 яруса по высоте и загоняют в автоклав для ускоренного твердения.

На сайте Вы можете найти информацию: видео о газобетоне, возведение стен, стоимость газобетона, производители газобетона, что лучше - газобетон или пенобетон, отзывы, а также купить газобетон.

На современном рынке коммерческой деятельности второе место после продуктов питания занимает производство строительных материалов. Одной из перспективных бизнес-идей является открытие цеха по выпуску газобетонных блоков. Такой материал пользуется высоким спросом среди крупных строительных компаний, да и частных застройщиков. Поэтому подобная деятельность способна приносить хорошую прибыль.

Анализ рынка и спрос

Согласно оценке специалистов на сегодняшний день спрос на газобетонные блоки приблизился к показанию 50 тыс. куб. м. в год. Определено, что этот сегмент рынка выделяется существенной перспективной динамикой, так за последние 5 лет объемы продаж увеличились практически в 10 раз. Связано это, прежде всего, с ростом строительства малоэтажных и промышленных зданий (около 60% от всего объема застроек).

Из-за высокого и постоянно растущего спроса на газобетонные блоки увеличивается и насыщенность конкуренции в данном сегменте рынка. Поэтому прежде чем открывать подобное производство, очень важно тщательно проанализировать ситуацию на местном рынке строительных материалов и на аналогичных рынках соседних регионов. Кроме того, не стоит забывать про сезонность спроса на данный вид товара, а также необходимость постоянного привлечения клиентов.

Регистрация и организация бизнеса

Первым этапом организации бизнеса по содержанию производства газобетона должна стать его официальная регистрация. Для этого необходимо подать соответствующую форму заявления в местную инспекцию ФНС. Если планируется открывать небольшое домашнее производство, то достаточно выбрать форму собственности в виде ИП.

Лучше сразу же регистрировать ООО.

Это позволит заключать договора поставки готовой продукции с крупными фирмами.

Помещение и оборудование

В процессе организации производства газобетона первоначальным вопросом, который станет существенной статьей затрат, выступает выбор подходящего помещения. Каждый предприниматель должен самостоятельно решить, каким способом он будет его приобретать: покупать, строить или брать в долгосрочную аренду. Последний вариант, наиболее подходящий для начинающих бизнесменов, не имеющих в наличии больших средств.

Площади помещения должно хватать для размещения всего технологического оборудования.

Помимо производственного цеха, оно должно предусматривать следующие зоны:

• склады для хранения сырья и готовой продукции;
• бытовые комнаты для хранения инвентаря и нахождения персонала.

При выборе здания для производственного цеха важно ориентироваться не только на его площадь, но и обращать внимание на такие критерии, как:

1. Расстояние до компаний-поставщиков сырья, чем оно меньше, тем будут ниже транспортные расходы.
2. Наличие оборудованных систем водоснабжения, водоотведения вентиляции, отопления и качественной проводки, способной выдерживать большие нагрузки.
3. Наличие удобного подъезда, позволяющего перемещаться негабаритному транспорту.

Вторым организационным этапом является закупка производственного оборудования. Здесь существует два варианта, выбор из которых определяется размером стартового капитала:

• если у предпринимателя не имеется в наличии крупных инвестиций, то он может приобрести и полуавтоматическую технологическую линию, которая позволяет производить до 2-3 кубов газобетонных блоков;
• для крупных производств без линии-автомата не обойтись. Несмотря на то что ее стоимость в десятки раз дороже полуавтоматического оборудования, она позволяет выпускать до 100 кубов материала.

Если же закупать не готовые линии, а отдельные устройства, то в составе основного оборудования должны быть:

1. Формы.
2. Электрические дозаторы воды и сыпучих веществ.
3. Газобетономесители.
4. Смеситель активатор.
5. Машина для резки готовой продукции.
6. Автоклав и некоторые другие агрегаты и приспособления.

Технология производства

Технологический процесс производства газобетона состоит из следующих последовательных этапов:

Еще на этапах разработки проекта бизнеса важно определиться со способом производства газобетонных блоков:

1. Автоклавный, подходящий для крупных производств. В этом случае сформированные блоки подвергаются давлению и высоким температурам, в результате чего получают тоберморит. Представляет собой минерал, придающий готовой продукции высокую прочность.
2. Неавтоклавный, подходящий для небольших домашних цехов. Более экономичный вариант, при котором готовые блоки застывают естественным путем, в результате чего не требуется дополнительного оборудования и затрат электроэнергии. При этом у этого способа существует два больших недостатка: сильная усадка готовой продукции и большой расход цемента.

Важно понимать, что газобетон, полученный автоклавным способом, за счет своей высокой прочности может применяться в более широкой сфере деятельности.

Сырье и поставщики

Важное место в организации производства занимает этап закупки расходного материала. На современном рынке сырья можно найти большое количество материалов как отечественных, так и зарубежных производителей. Использовать первый вариант намного экономичней, при этом качество российского производства ничем не уступает иностранному.

Основным сырьем, необходимым для газобетонных блоков, являются следующие компоненты:

• песок;
• вода;
• определенные марки цемента;
• алюминиевая пудра;
• катализатор затвердения;
• каустическая сода.

Для обеспечения бесперебойной работы производства и выпуска продукции единого качества рекомендуется использовать в каждом технологическом процессе одно и то же сырье.

Персонал

Осуществлять производство газобетонных блоков самостоятельно не получиться, поэтому для реализации бизнеса необходимо позаботиться о найме персонала.

Так, для предприятия средних масштабов потребуется:

1. Несколько специалистов, осуществляющих контроль за работой технологической линии;
2. Грузчики.
3. Водители.
4. Уборщица.

Кроме того, для ведения финансового учета необходимы бухгалтерские услуги, а для налаживания сбыта может потребоваться менеджер. При этом в роли управляющего или директора может выступать сам предприниматель.

Сбыт

Газобетон представляет собой строительный материал, применяемый по всей территории страны независимо от климатических условий.

Чаще всего, блоки используют для строительства:

• жилых домов небольшой этажности;
• зданий промышленного или сельскохозяйственного назначения;
• зданий административного или общественного характера.

В результате, открывая производство газобетона, важно учитывать, что основными покупателями готовой продукции могут быть:

1. Строительные магазины, рынки или базы.
2. Компании, занимающиеся непосредственным строительством.
3. Частное население.

Среди оптовых закупщиков важно распространить действующие прейскуранты, крупным клиентам необходимо разослать коммерческие предложения, а для привлечения частных лиц используют распространение объявлений в СМИ, прессе и интернете.

Финансовая составляющая бизнеса

Финансовая составляющая бизнеса по содержанию производства газобетона будет напрямую зависеть от его масштабов.

Кроме того, на размеры инвестиций и их окупаемость большое влияние окажет способ приобретения производственного цеха.

Если его арендовать, то потребуется незначительный стартовый капитал, при этом в последующем ежемесячные расходы будут увеличены на сумму арендных платежей. На покупку или строительство придется затратить большие суммы, зато здание станет собственностью предпринимателя и в последующем ему не придется ежемесячно оплачивать аренду.

Стоимость открытия и поддержания

Для открытия среднего производства на арендованной территории потребуется иметь в наличии стартовый капитал не менее 2,5 млн рублей, если же приобретать автоматическую линию – то 4 млн рублей.

В эту сумму включены расходы:

• на закупку и монтаж оборудования – 1050 тыс. рублей (автоматическая линия – 3 млн рублей);
• на закупку расходных материалов – 800 тыс. рублей;
• за аренду первого месяца и ремонт помещения – 400 тыс. рублей;
• на налаживание контактов сбыта, регистрацию и иные организационные расходы – 250 тыс. рублей.

В последующем текущие затраты производства газобетона составят около 1 млн рублей.

В эту сумму войдут издержки по статьям:

1. Зарплата.
2. Отчисления во внебюджетные фонды.
3. Арендная плата.
4. Коммунальные платежи.
5. Закупка сырья.
6. Рекламные расходы.

Размер будущих доходов

Учитывая, что полуавтоматическое оборудование способно производить 18 до 36 кубов газобетонных блоков за смену, а производство будет работать около 23 смен в месяц, месячный объем производства будет составлять 414-828 куб. м. На сегодняшний день средняя цена одного куба газобетона равняется 3 тыс. рублей, поэтому даже при самом пессимистическом варианте, размер будущих доходов составит 1 млн 242 тыс. рублей.

Срок окупаемости

В результате производство способно приносить чистую прибыль около 242 тыс. рублей в месяц.

При этом, если учесть, что первые продажи начнутся только со второго месяца работы (для производства готовых блоков уходит целый месяц), стартовый капитал в подобный бизнес способен окупиться уже через 11-12 месяцев с начала его открытия.

Открывая собственное производство газобетонных блоков, главное, учесть, что реализация подобного бизнеса потребует больших капиталовложений. Но, даже если реализовывать готовую продукцию по самым низким ценам, подобная деятельность способна приносить хорошую и стабильную прибыль.

Сколько существует жизнь на планете - столько человек занят строительством собственного жилья. За это время изменялась технология возведения домов, используемые строительные материалы и внешний вид возведенных зданий. Сегодня актуально строительство из газобетонных блоков и на этом можно построить собственный бизнес. Чтобы заняться изготовлением блоков, понадобится оборудование для производства газобетона, сырье и площадь.

Начинающий бизнесмен может приобрести для собственного производства автоматизированные комплексы, которые позволят получать газобетон небольшими партиями отличного качества, практически ничем не отличающегося от продукции, изготовленной на больших производственных линиях. Впрочем, использование оборудования для изготовления строительных блоков поможет сэкономить значительную сумму и при индивидуальном строительстве. Актуально производство пенобетона в том случае, когда строительная площадка находится далеко от производственных цехов.

Выбор площадей

В домашних условиях производить газобетон можно на открытых площадях и закрытых. Основное требование к открытому пространству - это удобство передвижения погрузчика и транспорта. К закрытому помещению необходимо обеспечить удобный высокий подъезд автотранспорта. Само помещение должно быть просторным, чтобы разместить необходимое оборудование и обеспечить место для предварительной выдержки блоков. Здание должно быть отапливаемым, с подводом электросети и водопровода.

При покупке оборудования следует учесть особенности его работы:

• Возможно ли производство газобетона разной плотности.
• Какой минимальный показатель плотности продукции.
• Если ли гарантии на готовые пеноблоки.
• Есть ли обеспечение консультационной помощью в случае ее необходимости.
• Мощность закупаемого оборудования. До 20 м 3 продукции в сутки можно получать на небольших стройплощадках. Более мощные комплексы производят до 60 м 3 . Крупномасштабные автоматизированные заводы выпускают до 150 м 3 .

Исходное сырье

Получить качественную продукцию возможно только при использовании хорошего исходного материала и соблюдении технологии изготовления. Чтобы наладить производство газоблоков, отвечающих всем требованиям строительных ГОСТов, понадобится:

• Марка 400 портландцемента, что обеспечить прочностные характеристики блоков.
• Инертные наполнители.
• Очищенная от загрязнений вода.
• Газообразователь - алюминиевая пудра.
• Ускорители твердения.
• Пластификаторы.

Количество используемых компонентов зависит от вида газобетона.

Технологический процесс и его особенности

Обеспечить связность и непрерывность работы всей технологической цепочки можно с помощью правильного размещения всех компонентов. Для небольшого производства нет смысла покупать специальные емкости, предназначенные для хранения исходного материала. Если предполагается организация производства блоков в больших объемах, хранилища просто необходимы.

В зависимости от выбора типа оборудования можно автоматизировать отдельные этапы работ или полностью весь процесс.

• Дозировка исходных материалов и их подача в газобетоносмеситель возможна как вручную, так и автоматическим устройством. При ручном смешивании могут быть нарушены звуко- теплоизоляционные свойства блоков. Автоматическое оборудование для газобетона дает возможность получать блоки с требуемыми характеристиками.
• Ввод газообразователя.
• Перемешивание ингредиентов в течение 10 минут.
• Заливка готовой смеси в формы.
• Для завершения газообразования смесь выстаивается от 2 до 4 часов.
• Излишки материала, полученные в процессе увеличения объема раствора, срезаются для получения ровной формы.
• Сырые блоки оставляют в формах минимум на 8 часов для выдержки.
• Готовые газобетонные блоки вынимаются из форм и оставляются на 48-часовую просушку на деревянных поддонах.
• Для полного созревания блоки транспортируются в склад на 28 дней.

Для выработки автоклавного газобетона нужно оборудование более сложной конструкции. Оборудование из Китая для производства блоков в автоклаве дает возможность достичь высокого показателя эффективности и используется в основном на стационарных заводах большой мощности. Для работы малых частных предприятий закупка такого оборудования нерентабельна.

Блоки, изготовленные с помощью термической обработки, отличаются качеством, пластичностью, высокими теплоизоляционными свойствами, при большем объеме имеют незначительный вес, используются для панельных покрытий, перегородок и стеновых блоков.

Высокая стоимость получения автоклавного газобетона является основным препятствием для его применения в малом бизнесе.

Стационарные линии

Для собственного небольшого бизнеса лучше всего подходят стационарные линии производства неавтоклавного газобетона. Максимальная производительность таких линий достигает до 60 м 3 изделий. Стационарные линии позволяют максимально автоматизировать производство, что значительно сокращает использование ручного труда.

Для хранения и транспортировки исходных компонентов используется специальное оборудование. Автоматические дозаторы быстро и точно вымеряют необходимое по технологии количество компонентов. Цемент к дозатору подается шнековым питателем. Для подачи просеянного на вибросите песка используется ленточный конвейер. Вода нагревается в бойлере до 50 °C и после этого поступает в дозатор.

От объема газобетоносмесителя зависит производительность всей линии. Чтобы нормально разместить все необходимое оборудование и обеспечить бесперебойную выработку, необходима площадь около 500 кв. метров. При максимальной автоматизации стационарную линию может обслуживать всего 2 человека.

Блоки получаются отличного качества. Недостатком таких линий является необходимость в большой площади и капиталовложения на покупку оборудования.

Мини-линии

Стационарные комплекты оборудования в значительно уменьшенном варианте, это и есть мини-линии. Технология изготовления блоков на таких небольших комплексах ничем не отличается от производства на стационарных устройствах. Качество продукции прекрасное и лишь только значительно меньше объем готовых блоков. В день можно сделать до 15 м 2 блоков.

Формы для блоков находятся в неподвижном состоянии, а смеситель перемещается на колесах. Скорость работы несколько снижена из-за того, что дозировка исходных материалов делается на напольных весах. Производство блоков газобетона в домашних условиях на мини-линиях нуждается в обеспечении рабочей площадью не больше 140 кв. метров. Более низкая автоматизация требует найма большего числа рабочей силы. Для изготовления суточной нормы продукции нужно два человека.

Установку можно перевозить с места на место, сохраняя при этом объем производства. Удобное комфортное оборудование может работать от передвижной электростанции или мобильного генератора, что позволяет его установку прямо на строительной площадке. Ценовой уровень мини-линии дает возможность стартовать в развитии бизнеса с минимальными вложениями.

Мобильная установка «Газобетон-500 Б плюс»

Планируя построить собственный дом, приобретите мобильную установку для производства неавтоклавного газобетона и сэкономьте приличную сумму на приобретении качественных строительных материалов.

При покупке оборудования «Газобетон-500 Б плюс» в комплекте будет не только установка для приготовления смеси, но и компрессор, обеспечивающий качество замешивания, специальный комплект для подключения установки и компрессора, рекомендации и технология производства, электродвигатель, разливочный шланг и диск с полным описанием всех этапов работы.

Использование компрессора при замесе состава дает возможность улучшить качество перемешивания, а это:

• Увеличение производительности на 30%.
• Улучшенное качество смеси для газобетона.
• Экономия расходных материалов.

Кроме низкой цены на установку привлекает внимание ее надежность и простота в эксплуатации. Чтобы приступить к приготовлению блоков, нет необходимости в получении специальной квалификации. Достаточно внимательно ознакомиться с технологией изготовления газобетонных блоков и учесть рекомендации специалистов.

Изготовление газобетона своими силами на мобильной установке не требует специальное подключение к трехфазной сети. Агрегат работает при обычной сети в 220 В. Еще один положительный плюс использования мобильной установки - это небольшая площадь помещения.

Конвейерная линия

Когда ваше производство наберет силу - можно подумать о приобретении конвейерной линии и увеличить производительность готовой продукции до 150 м 2 . Увеличение производительности происходит за счет максимальной автоматизации и минимального использования ручного труда.

Развитие бизнеса предполагает расширение производственных площадей. Для установки конвейерной линии понадобится свыше 600 кв. метров площади и до 8 человек обслуживающего персонала.

Конвейерная линия отличается тем, что перемещаются формы, а дозатор и газобетоносмеситель остаются неподвижными. Налаженная реализация готовой продукции и большие объемы производства позволяют за короткий период окупить высокую стоимость оборудования и получить хорошую прибыль.

Стоимость оборудования

Ценовой уровень на оборудование по производству газобетонных блоков зависит от мощности и комплектации. Дороже всего стоит газобетоносмеситель. Основную часть цены составляют дозаторы и формы.

Можно приобрести мини-линию за 375 тысяч рублей, а можно купить конвейерную линию за 2 097 000 рублей. Все зависит от финансовых возможностей и предполагаемых мощностей производства.

Необходимость в строительных газобетонных блоках с каждым днем возрастает, а это прекрасная перспектива начинающим бизнесменам.

Статьи

Современная строительная индустрия отличается совмещением традиционных методов строительства с новейшими технологиями возведения построек. Применение ячеистых бетонов существенно повысило эффективность гражданского строительства и улучшило качество строительных работ. Широко развернутое производство газобетона для нужд частного домостроения подчеркивает возросшую популярность среди застройщиков бюджетных вариантов стеновых материалов с достаточно высокими прочностными и теплоизоляционными свойствами.

Физико-механические свойства газобетонных изделий

Одним из таких востребованных строительных стеновых материалов является газобетон, используемый при возведении малоэтажных жилых домов и хозяйственных построек. Из-за своей пористой структуры он является ячеистым бетоном и представляет собой искусственное пористое камнеподобное образование.

Производители газобетона выпускают газобетонные изделия в виде блоков различной конфигурации, соответствующих требованиям следующих стандартов:

• ГОСТ 31359-2007 , устанавливающего требования к ячеистым бетонам, предназначенным для производства стеновых блоков и панелей, плит, перемычек и других строительных элементов;
• ГОСТ 31360-2007 , регламентирующего требования к стеновым изделиям, изготовленным из ячеистого бетона.

ГОСТ 31359-2007 определяет газобетонные материалы как разновидность ячеистых бетонов, отличающуюся от других ячеистых материалов способом порообразования (п.4.2). По своей структуре газобетонное изделие напоминает своеобразную бетонную «губку», состоящую из мелких пузырьков-ячеек диаметром не более 3 мм.

Благодаря мелкопористой структуре, блочные изделия, которые способно выпускать современное оборудование для производства газоблоков, обладают физико-механическими свойствами, выгодно отличающими их от аналогичных изделий из других бетонных материалов:

• малым удельным весом;
• низкой теплопроводностью;
• огнестойкостью;
• устойчивостью к воздействию грибков и плесени;
• простотой механической обработки;
• технологичностью изготовления и применения.

Преимущества

В качестве технико-экономических достоинств газобетонных материалов отмечают следующие аспекты:

1. Вес строительных газобетонных блоков в несколько раз меньше веса аналогичных изделий из кирпича или бетона. Газоблок стандартных габаритов 300х250х600 мм весит всего лишь 30 кг, что более, чем в 3 раза меньше веса такого же объема кирпичей размерами 60х125х250 мм.
2. Простота обработки изделий обычными механическими инструментами допускает подгонку блоков в процессе возведения построек для улучшения качества сборки.
3. Высокие тепло- и шумоизоляционные качества стен из газобетонных блоков обеспечивают комфортное проживание в жилых постройках.
4. Надежная огнестойкость по отношению к открытому пламени обеспечивает пожаробезопасность строения.
5. Высокая технологичность строительства при использовании газоблоков повышает эффективность и качество работ.
6. Доступная стоимость газоблоков обеспечивает им должную конкурентоспособность на рынке стройматериалов.
7. Возможность организации изготовления газоблочной продукции как частного бизнеса, поскольку реальная цена производства газобетона, мини-завод или оборудование линии конвейерного типа сравнительно доступны. Технологичность производства газобетонных материалов создает предпосылки для ведения бизнеса с высокой рентабельностью.

Технология изготовления газобетона

Исходными компонентами, которые применяют производители газобетонных блоков при изготовлении ячеистого газобетонного материала, являются:

• Портландцемент в пропорциях 50 — 70% от объема подготавливаемой смеси;
• Известь – не более 5% от объема смеси;
• кварцевый песок фракции, не превышающей 2,1мм, пропорции в смеси – 20-40%;
• вода – 0,8-1,0%;
• комплексные газообразующие добавки в пределах от 0,04 до 0,09%.

Базовая технология получения газобетона состоит из нескольких этапов:

1. Этап 1 – дозирование основных компонентов – цемента, песка, извести — в соответствии с пропорциями заданного рецепта газобетонного материала.
2. Этап 2 – подача основных компонентов и воды в специальный газобетоносмеситель. Тщательное перемешивание компонентов до получения высокогомогенной смеси.
3. Этап 3 – добавка в приготовленную смесь газообразователя (чаще всего газообразователем является водная суспензия алюминиевой пудры). Процесс поризации смеси. Это важно! В процессе химического взаимодействия металлического алюминия, составляющего основу пудры, с известковым и цементным растворами выделяется свободный водород в виде газовых пузырьков, которые «вспучивают» цементное тесто. Оборудование для газобетона должно обеспечивать равномерное по объему смеси газовыделение, чтобы получилась однородная пористая структура.
4. Твердение газобетонной смеси в специальных формах, нарезание блоков требуемой конфигурации. Форму готовым изделиям можно придать самую разнообразную – от традиционных параллелепипедов до U-образных или арочных блоков.

В зависимости от вида обработки твердеющей газобетонной массы выделяют два способа изготовления газоблоков:

• неавтоклавный способ, при котором созревание полуфабрикатов изделий до набора регламентируемой прочности протекает естественным образом без принудительного воздействия внешних факторов;
• автоклавный способ или автоклавирование, при котором изделия подвергаются воздействию давления при повышенной температуре в автоклавных камерах.

Особенности автоклавирования газобетонных блочных изделий

Если в состав оборудования, которым оснащен завод газоблоков, входит автоклавная камера, то продукция автоклавного твердения намного превосходит по показателям качества изделия, изготовленные по неавтоклавной методике. Усадка автоклавных блоков в процессе эксплуатации не превышает 0,5 мм/м, тогда как аналогичный показатель для неавтоклавных стеновых блоков доходит до 5 мм/м. Предел прочности на сжатие автоклавных газобетонных материалов достигает 3,2 МПа, для неавтоклавных материалов – не более 1,0 МПа. У газоблоков автоклавного твердения устойчивая однородная структура, что предопределило их эксплуатационные свойства как универсального строительного материала. Стеновые постройки толщиной 375-400мм, возведенные из газобетонных изделий, неплохо себя зарекомендовали в российских погодных условиях без дополнительного утепления.

Принцип автоклавирования ячеистого стройматериала заключается в размещении уже отформованных изделий в автоклаве, в котором блоки длительное время будут находиться под воздействием повышенного давления (до 1,2 МПа) и проходить обработку водяным паром при температуре 190-191 град. Ц. Подобные условия инициируют реакции, укрепляющие структурную плотность материала и повышают его прочность.

Техническое оснащение газобетонного производства

Для запуска производственной деятельности по изготовлению газобетонных изделий комплектуется технологическая линия по производству газобетона, в состав которой входят следующие функциональные элементы:

• дозаторы компонентов газобетонной смеси;
• газобетоносмеситель (миксер-активатор) для приготовления газобетонной вспененной смеси;
• формы под заливку вспененной газобетонной смеси и последующего твердения;
• устройства для резки газоблоков;
• тележки для перемещения готовой продукции на складирование.

Для работ по автоклавной технологии линия оснащается автоклавной камерой и системой автоматического управления и регулирования режимов работы автоклава.

До того, как организовать мини-завод производства газоблоков или иной газобетонной продукции, необходимо определиться с производительностью технологической линии. От этого зависит техническое оснащение производственного участка или завода и степень автоматизации регламентируемых технологических операций. Для выпуска строительной продукции в промышленных масштабах потребуется совершенно иное оборудование, чем для малого производства или под изготовление газоблоков в кустарных условиях. Производственно-технологические линии по выпуску газобетонной продукции подразделяют на три категории.

Мини-линии

1. Мини-линии , представляющие собой мини-заводы производственной мощностью 15-25 куб. м/сутки газобетонной продукции. У них низкая степень автоматизации техпроцессов. Обслуживанием исполнительных механизмов занимаются 2-3 работника. Производственные площади мини-заводов не превышают 140-160 кв. метров. В состав основного оборудования входят:

• газобетоносмеситель;
• устройства для резки твердеющей смеси;
• формы, лотки для созревания газоблоков;
• рельсовые пути и тележки для транспортировки готовой продукции.

В мини-заводах используются смесители передвижного типа, которые после замеса газобетонной смеси подкатывают к неподвижным стационарным формам для заполнения их приготовленной смесью.

Цена оборудования для производства газобетонных блоков на таких линиях может существенно возрасти при оснащении ее дополнительными опциями, например, компрессором для подачи воздуха в целях более качественного размешивания бетонной смеси или автоматизированными дозаторами.

Линии стационарного типа

2. Линии стационарного типа производственной мощностью от 30 до 60 куб. метров/сутки. Завод газобетона такого типа оснащен стационарным газобетоносмесителем, к которому передвижные формы-тележки подъезжают для заполнения вспененной газобетонной массой. Уровень автоматизации производства довольно высокий, что позволяет привлекать к работе одного-двух рабочих. Производственные площади стационарных линий не превышают 500 кв. метров.

Линии конвейерного типа

3. Линии конвейерного типа производственной мощностью от 75 до 150 куб. метров/сутки. Несмотря на высокую степень автоматизации управления техпроцессами, для обслуживания комплекса требуются не менее 8 человек обслуживающего персонала. Площадь, которую занимает конвейерный завод по производству газобетонных блоков, превышает 600 кв. метров.

Организационные вопросы при открытии газобетонного производства

Открытие завода по производству газобетона потребует оформления ряда документов, связанных со спецификой изготовления и реализации газоблоков. Если используется оборудование для производства газобетона в кустарных домашних условиях без применения автоклава, то никаких разрешительных документов на такие работы не потребуется. В постановлениях Правительства РФ от 13.08.97 за №1013 и Госстандарта РФ от 08.10.2001 г., определяющих перечни продукции, подлежащей обязательной сертификации, блоки из ячеистого бетона и оборудование для их изготовления отсутствуют. Однако в случае применения автоклавной технологии производителю необходимо получить разрешение от органов Госгортехнадзора, эксплуатация оборудования проводится при повышенном давлении. Отдельно необходимо получать разрешения от пожарной службы, поскольку электрическая мощность автоклавного агрегата составляет 5-10 кВт. Свои замечания может дать горСЭС, поскольку использование алюминиевой пудры должно предусматривать возможность утилизации газообразующей суспензии на ее основе.
Еще не так давно производить газобетон и другие ячеистые бетоны могли только крупные специализированные предприятия, располагающие дорогостоящим оборудованием.

Внедрение новых техпроцессов значительно упростило изготовление столь востребованных материалов, что дало толчок к развитию производства газобетонных изделий силами малого и среднего бизнеса.