О том, как правильно установить фрезу на станок, расскажем в этом информационном выпуске.

Фреза – многозубый режущий инструмент, применяемый для обработки материалов резанием (фрезерованием) с целью снятия определенного припуска на обработку.

Типы фрез

В зависимости от геометрических параметров различают следующие типы фрез:

• Цилиндрические
• Конические
• Торцевые
• Концевые
• Червячные

Большая часть всех фрез имеет отверстие в своей конструкции, благодаря которому имеет возможность одеваться на оправку. Их называют насадными .

Другая же часть фрез сравнительно небольших диаметров имеет в своей конструкции хвостовик. Такие фрезы называют концевыми . Их хвостовик может быть цилиндрическим и коническим.

При установке фрезы на станок оператору станка понадобится информация о номере конуса и типе шпинделя станка, его крепежные параметры. Все размеры, в том числе и крепёжного фланца, стандартизированы (ГОСТ 836-47).

Как правильно установить фрезу с коническим и цилиндрическим хвостовиком

Если размер хвостовика концевой фрезы совпадает с размерами конусного отверстия (гнезда) шпинделя, то в данном случае они сопрягаются без каких-либо дополнительных элементов. Хвостовик вставляют в коническую часть шпинделя и фиксируют с помощью затяжного винта. Этот способ является самым оптимальным и простым, применяется на фрезерных станках с горизонтальной и вертикальной установкой шпинделя, обеспечивая при этом достаточно простую смену фрезы .

В случае, когда размер конуса хвостовика фрезы меньше, чем конус шпинделя, для установки фрезы используют специальные переходные втулки.

Установка и закрепление концевых фрез с цилиндрическим хвостовиком осуществляется с применением цангового патрона, который способствует увеличению жесткости крепления.

Установка фрезы в цанговом патроне имеет следующий механизм действия:

• В корпусе патрона установлена цанга, которая перемещается с закрепленным на ней цилиндрическим пальцем. На корпусе нарезана резьба, по которой осуществляется перемещение гайки при ее вращательном движении по часовой стрелке.
• Оператор станка вставляет фрезу непосредственно в отверстие цанги, находящейся в патроне. И начинает закручивать гайку по часовой стрелке. Под воздействием упорного шарикоподшипника палец и цанга перемещаются до жесткого закрепления в ней фрезы. Цанга, установленная в патроне, позволяет надежно зафиксировать нужную фрезу, препятствует ее поломке и срыву.

Существенным преимуществом в конструкции такого патрона является:

• Использование упорного подшипника, который обеспечивает значительное увеличение силы зажима фрезы.
• Удобство для крепления в нём мелких фрез.
• Достаточно прост в изготовлении.
• Имеет небольшие габаритные размеры.

При установке фрезы в цангу необходимо:

• Использовать зажимную цангу строго в соответствии с диаметром закрепляемого инструмента
• Предпочтительно устанавливать фрезу по всей длине цанги, что обеспечит более надежную фиксацию. Но не менее, чем на 2/3 всей длины.
• Выбор размера и конструкции цанги для закрепления в ней фрезы производится только в соответствии с ГОСТ17201-71.

Прежде всего нужно учитывать, что диаметр цанги должен максимально соответствовать диаметру устанавливаемой в ней фрезы для более плотного контакта.

Необходимо учитывать тот факт, что сам по себе цанговый механизм является самоцентрирующим, что обеспечивает высокую точность установки инструмента и не требует дополнительной калибровки.

Поэтому после закрепления фрезы в патроне остается проверить ее на биение. Для этого используют индикатор часового типа. Проверку этим методом осуществляют в двух случаях: при установке фрезы в шпиндель фрезерного станка, а также в случае ее переточки. Для контроля биения используют самый простой индикатор, который закреплен на штативе. Измерения фиксируют между зубьями фрезы по всей ее длине.

В процессе обработки металла фреза может работать исправно при правильной ее установке и эксплуатации. А точная ее фиксация с проверкой на биение позволяет:

• повысить качество фрезерования;
• увеличить производительность;
• избежать брака в изделии;
• снизить риски преждевременного износа.

У горизонтально-фрезерных станков инструмент устанавливает­ся и закрепляется на оправках соответствующих по диаметру по­садочным отверстиям фрез / 67 /.

Рис. 3 Схемы подачи стола при фрезеровании закрытых шпоночных пазов

У вертикально-фрезерных станков концевые фрезы с коническим хвостовиком закрепляются в шпинделе с помощью переходной конус­ной втулки. Концевые фрезы с цилиндрическим хвостовиком закрепляют­ся в цанговом патроне, который коническим хвостовиком устанавли­вается в переходную оправку или непосредственно в шпиндель станка / 4, 5., 6 /.

Заготовки при фрезеровании торцовыми фрезами закрепляются бо­лее надежно, чем при фрезеровании цилиндрическими фрезами, так как торцовая фреза создает значительные реактивные силы при реза­нии и обработка происходит при больших скоростях резания.

4.2.7. Обработка заготовок фрезерованием

Различные схемы фрезерования наклонных плоскостей и скосов по­казаны на рис.4

Плоские поверхности обрабатываются цилиндрическими, торцовыми фрезами или набором фрез / 6, 10/.

Фрезерование плоских поверхностей цилиндрическими фрезами производится на горизонтально-фрезерных станках. При фрезеровании широких, плоскостей используют наборы цилиндрических фрез. Наборы составляются из стандартных или специальных фрез. Фрезы с винтовым зубом необходимо устанавливать таким образом, чтобы основные со­ставляющие от сил резания были направлены навстречу друг другу.

При обработке заготовок прерывистого и ступенчатого профиля используются наборы дисковых и комбинации из дисковых и цилиндри­ческих фрез.

Фрезерование уступов и отрезание заготовок дисковыми фрезами показано на рис.5 /4, 5, 10, 13/. Процесс может осуществляться:

1) каждый уступ фрезеруется одной трехсторонней дисковой фрезой;

2) оба уступа одновременно фрезеруют набором из двух дисковых фрез одинакового диаметра.

Чтобы получить заданный размер между уступами на оправку меж­ду фрезами устанавливают промежуточные кольца или фрезеруют в двухпозиционном вращающемся на 180° приспособлении.

Фрезерование уступов и пазов концевыми фрезами показано на рис.2 /4, 6, 10, 13/. Наладка вертикально-фрезерного станка для фрезерования уступов и пазов концевыми фрезами аналогична налад­ке при фрезеровании плоскостей и скосов концевой фрезой (рис.4).

Для фрезерования шпоночных пазов на валах применяют концевые фрезы, которые имеют точный диаметр, равный ширине паза и два-три зуба, сходящиеся к центру в одну точку (без центрового отверстия).

Фрезерование уступов можно выполнять концевой фрезой, диаметр которой несколько больше, чем ширина ступени уступа. Фрезу в шпин­деле станка закрепляют в цанговом патроне переходными коничес­кими втулками.

Фрезерование закрытых шпоночных пазов производят через отвер­стия - окна, следовательно, требуется предварительное засверлива­ние. Концевые фрезы в этом случае работают периферийными режущими кромками. Другим методом фрезерования закрытых пазов является фре­зерование с возвратно-поступательным движением, стола (маятниковая подача) в продольном направлении и вертикальной подачей после каж­дого прохода.

Заготовки на столе станка крепят в машинных тисках, призмах или с помощью прихватов.

Рис.4 СХЕМЫ ФРЕЗЕРОВАНИЯ НАКЛОНЫХ ПЛОСКОСТЕЙ И СКОСОВ.

а, б – цилиндрической и концевой фрезой на горизонтально–фрезерном станке с поворотом заготовки; в – торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке с поворотом заготовки; г, д – торцевой и концевой фрезой на вертикально фрезерном станке с поворотом заготовки; е – на горизонтально-фрезерном станке угловой фрезой; ж, з – цилиндрической и торцевой фрезой с применением приспособлений; и, к – концевой и торцевой фрезой с поворотом шпинделя станка; л – двухугловой фрезой.

Наладка станка на фрезерование поверхности или системы поверхностей на заготовке включает: установку и закрепление фрезы, установку приспособления, наладку режима фрезерования и размерную наладку - установку заготовки относительно фрезы в положение, обеспечивающее выполнение заданного размера на детали.

Установка и закрепление фрезы на станке. Цилиндрические и дисковые фрезы, которые имеют посадочные отверстия, расположенные по оси инструмента, устанавливают на цилиндрической оправке. Диаметр оправки принимают равным диаметру осевого отверстия фрезы (рис. 1.19).

Рис. 1.19. Установка фрезы на оправке

Для того чтобы фреза оказалась расположенной на необходимом участке оправки, по обе её стороны размещают так называемые установочные кольца (рис. 1.19, а ), осевые отверстия которых, также как и у фрезы, равны диаметру оправки. Сама оправка, снабжённая с одного конца коническим хвостовиком, вводится этим хвостовиком в такое же отверстие шпинделя. Свободный конец фрезерной оправки поддерживается подшипником серьги (рис. 1.19, б ).

Фрезы, имеющие конический хвостовик, закрепляют непосредственно в таком же отверстии шпинделя станка. Для прочного удержания фрез и фрезерных оправок с конусообразным хвостовиком служит натяжной болт, который пропускается через отверстие полого шпинделя и ввинчивается в резьбовое отверстие хвостовика фрезы или оправки.

Установка и закрепление заготовки с помощью УДГ. При необходимости периодического поворота заготовки в процессе обработки её установка и закрепление на станке могут быть реализованы путем использования УДГ следующими способами (рис. 1.20):

В центрах делительной головки и задней бабки (рис. 1.20, а );

– на оправке, установленной в центрах делительной головки и задней бабки (рис. 1.20, б );

На оправке, установленной в коническом отверстии шпинделя делительной головки (рис. 1.20, в );

В трёхкулачковом самоцентрирующем патроне, навёрнутом на резьбовой конец шпинделя делительной головки (рис. 1.20, г );

В цанговом патроне, установленном в коническом отверстии шпинделя делительной головки.

Рис. 1.20. Способы установки заготовки с использованием универсальной делительной головки

После установки и закрепления фрезы и заготовки необходимо перемещениями консоли, поперечных салазок и продольного стола расположить заготовку относительно фрезы так, чтобы после обработки были выполнены требования чертежа по расположению на детали обработанной поверхности. Пример такой установки при фрезеровании впадины зубчатого колеса показан на рисунке 1.14, у .

Расчёт и наладка режима резания. Элементами режима резания при фрезеровании являются: скорость главного движения резания υ, подача заготовки S , глубина резания t и ширина фрезерования В .

Скорость главного движения резания υ равна окружной скорости точек режущих кромок лезвия фрезы, наиболее удалённых от оси фрезы. При известной частоте вращения фрезы n фр скорость резания υ, м/мин, определяют по формуле

υ = πD фр ∙n /1000, (1.8)

где D фр - диаметр фрезы, мм (рис. 1.21, а ); n - частота вращения фрезы, об/мин.

Скорость резания выбирают по справочнику в зависимости от обрабатываемого материала, геометрических параметров инструмента, его материала и ряда других условий фрезерования. Наладку станка на выбранную скорость главного движения резания υ осуществляют в следующей последовательности:

Рассчитывают частоту вращения шпинделя n расч по формуле

n расч = 1000υ/πD фр ;

Рис. 1.21. Схема фрезерования (а ) и схема размерной наладки (б)

Выбирают по табличным данным станка частоту вращения шпинделя, выполняя условие n ст ≤ n расч ;

Устанавливают рукоятки коробки скоростей в положения, обеспечивающие выбранное значение n ст .

Подача S - величина перемещения заготовки относительно фрезы в единицу времени. Подачу выбирают, исходя из прочностей обрабатываемого материала и режущего инструмента, глубины резания и требований к шероховатости обработанной поверхности.

При фрезеровании различают три вида подач:

Минутную подачу S м , мм/мин, которая соответствует величине перемещения стола с заготовкой за минуту;

Подачу на оборот S о, мм/об, равную значению перемещения стола с заготовкой за один оборот фрезы;

Подачу на зуб S z , мм/зуб, которая равна перемещению стола с заготовкой за время поворота фрезы на угловой шаг её зубьев (рис. 1.21, а ). Подачу на зуб S z выбирают по справочнику. Она является исходной для расчёта S о и S м по формулам (1.9) и (1.10).

S o = S z z фр ; (1.9)

S м = S z z фр n. (1.10)

Исходя из принятой частоты вращения шпинделя n = n ст , числа зубьев фрезы z фр и подачи на зуб S z по формуле (1.10) рассчитывают минутную подачу. На станке устанавливают ближайшее меньшее значение минутной подачи , которое выбирают из таблицы коробки подач станка.

Глубиной резания t называют расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки по нормали к обработанной поверхности (см. рис. 1.14). Установку фрезы на необходимую глубину резания t (для схемы, представленной на рисунке 1.21, а ) при фрезеровании осуществляют с помощью лимба, расположенного на рукоятке вертикального перемещения консоли станка.

Лимб представляет собой кольцо, на окружности которого нанесены деления. Поворот рукоятки и винта с лимбом на одно его деление соответствует перемещению узла станка на расстояние, равное цене деления лимба.

Для установки глубины резания t следует:

Подвести заготовку до касания обрабатываемой поверхности с фрезой вращением рукояток продольной, поперечной и вертикальной подач;

Отвести рукояткой продольного перемещения стола станка заготовку от фрезы;

Переместить консоль с заготовкой на глубину резания t поворотом рукоятки вертикальной подачи на k делений по лимбу, определив k по формуле k = t/а , где а – цена деления лимба;

Включить механическую подачу стола и фрезеровать поверхность заготовки.

Размерная наладка станка ставит целью получение в процессе обработки заданного на детали размера h (рис. 1.12, б ). При снятии припуска с поверхности заготовки за один рабочий ход её нужно проводить в следующей последовательности:

Измерить на заготовке размер h 1 ;

Сообщить фрезе вращательное движение;

Подвести фрезу до касания с обрабатываемой поверхностью 1 заготовки вращением рукояток продольной, поперечной и вертикальной подач;

Установить «0» на лимбе механизма вертикального перемещения заготовки;

Отвести заготовку от фрезы;

Вращением рукоятки вертикальной подачи переместить стол с заготовкой на глубину резания немного меньшую, чем требуемая глубина резания t = h 1 - h ;

Фрезеровать поверхность заготовки ручным движением подачи на длину 3–5 мм, после чего отвести стол в исходное положение;

Выключить вращение шпинделя n ст и дождаться полной остановки шпинделя с фрезой;

Измерить полученный размер h и переместить стол в направлении требуемой глубины резания на расстояние, равное разности между получившимся и требуемым размерами;

Включить вращение шпинделя и механическую подачу стола, фрезеровать поверхность заготовки.

Лабораторная работа включает: изучение видов фрезерных работ и типов фрез, устройства, назначения и основ наладки горизонтально-фрезерного станка модели 6Т82 и УДГ, выбор схем фрезерования поверхностей заготовки при выполнении индивидуального задания, разработку последовательности обработки заготовки и оформление этой последовательности в виде технологического документа.

Распространенный способ крепления зубьев-пластин в корпусе фрезы - напайка. Чаще всего напайку применяют для инструментов небольших размеров и сложной конфигурации, где трудно или невозможно обеспечить механическое закрепление режущих пластин.

Но при напайке твердосплавных пластин в них часто появляются мельчайшие трещины, вызывающие снижение стойкости инструмента. Чтобы избежать появления трещин, совершенствуют способы напайки пластин, создают условия для равномерного их нагрева и охлаждения. Полностью устранить растрескивание пластин при напайке не удается из-за разной скорости расширения и сжатия при нагревании или охлаждении твердосплавной пластины и материала корпуса. Разница в расширении при нагреве не опасна, так как пластина еще не связана с корпусом. А когда инструмент охлаждается после напайки, пластина уже «прихвачена» к своему гнезду. Объемы корпуса и пластины сокращаются с разной скоростью, в месте спая появляются большие напряжения, и хрупкий инструментальный материал растрескивается.

Поэтому стремятся заменить пайку механическим креплением твердосплавных пластин. Стойкость таких инструментов значительно выше, чем напайных.

Рисунок 5 – Способы крепления режущих пластин фрез

Способ крепления пластин цилиндрическим клином и дифференциальным винтом (рис 5, а). Твердосплавную пластину устанавливают в паз корпуса и закрепляют цилиндрическим клином. Клин затягивается ввинчиванием дифференциального винта о внутренним шестигранником. Дифференциальным винт называется потому, что шаг резьбы в верхней и нижней его частях различен. Предположим, что шаг резьбы на головке винта равен 0,5 мм, а на стержне 1 мм. Ввернем винт на один оборот. Он войдет в корпус на 1 мм. Одновременно головка винта переместится в резьбе клина на 0,5 мм. А так как общее перемещение головки должно быть также на 1 мм, то на протяжении 0,5 мм головка будет перемещаться вместе с клином. Таким образом, винт ввертывается в корпус быстрее, чем в клин, и клин зажимает пластину. Преимущества дифференциального винта проявляются при замене пластины. При вывинчивании он быстрее выходит из корпуса, чем из клина, и поэтому вытягивает клин из гнезда.

Этот вид крепления отличается компактностью и удобен в эксплуатации, но детали при этом должны быть изготовлены в высокой точностью. Когда клин находится в своем гнезде, ось его отверстия должна обязательно совпадать о осью отверстия корпуса. В противном случае дифференциальный винт будет стремиться сдвинуть клин в сторону и крепление будет ненадежным.

Значительно проще фрезы, у которых клин крепят обычным винтом (рио. 5, б); такая конструкция компактна, но менее удобна в эксплуатации. Чтобы заменить пластину, необходимо вывернуть крепежный винт и вместо него ввинтить в резьбовое отверстие клина специальный ключ. Этот ключ упирается в дно паза и вытягивает клин.

Крепление клиньями и винтами применяют для торцовых, дисковых и концевых фрез диаметром не менее 30 мм.

Особенно сложно крепить твердосплавную пластину в корпусе дисковой фрезы. Если фреза узкая, нельзя использовать крепление клином и винтом, а обычный клин может сместиться под действием боковых сил, возникающих при работе фрезы. Способ механического крепления для таких фрез разработан во ВНИИ. При этом способе пластины закрепляют клиньями с цилиндрической опорной поверхностью (рис. 5, в). Такое крепление достаточно надежно, но сложно в изготовлении.

Фрезерные станки предназначены для обработки наружных и внутренних плоских, цилиндрических и фасонных поверхностей, прямых и винтовых канавок, резьб, зубчатых колес и т.п.

Режущий инструмент - это фрезы: цилиндрические, торцовые, концевые, угловые, шпоночные, фасонные и пр. Виды работ, выполняемых фрезерованием, показаны на рис. 5.6. Схема работы фрезы, ее элементы и геометрия, а также выбор режимов резания при фрезеровании приведены в гл. 2.

Рис. 5.6. Виды работ, выполняемых фрезерованием, и применяемые фрезы:
а - цилиндрические с прямыми и винтовыми зубьями; б - торцовая; в - дисковая; г - прорезная (отрезная); д - концевые; е - угловая; ж - фасонная; з - шпоночная (с обработкой пазов на всю глубину и с маятниковой подачей); t - глубина резания, мм; В - ширина фрезерования, мм; D s - направление движения подачи; D r - направление движения резания; V s - скорость движения подачи

При работе на фрезерных станках используют большое количество различных приспособлений, которые служат для установки инструмента и закрепления заготовок, а также для расширения технологических возможностей фрезерных станков.

Инструментальная оснастка . Фрезы закрепляют на оправках и в патронах, которые, в свою очередь, различным образом крепят в шпинделе станка.

На рис. 5.7 показана установка цилиндрической насадной фрезы на длинной оправке. Положение фрезы 6 на оправке 3 регулируется проставочными кольцами 5. Фреза и оправка связаны шпонкой 7. Конический хвостовик оправки, имеющий внутреннюю резьбу, вставляют в отверстие шпинделя 2 станка и затягивают шомполом 1. Для предотвращения проворачивания оправки, в шпиндель устанавливают сухари 4, которые входят в пазы шпинделя и фланца оправки. Свободный конец длинной оправки поддерживает подвеска 8, установленная на хоботе станка.

Рис. 5.7. Установка цилиндрической фрезы на длинной оправке:
шомпол; 2 - шпиндель; 3 - оправка; 4 - сухарь; 5 - проставочные кольца; 6 - фреза; 7 - шпонка; 8 - подвеска

Торцовые насадные фрезы можно устанавливать на оправках или непосредственно на шпинделе станка (рис. 5.8). Фрезу 1 цилиндрическим пояском надевают на шпиндель 4 станка и притягивают винтами 3. Крутящий момент от шпинделя к фрезе передается торцовой шпонкой 2.

Рис. 5.8. Установка торцовых насадных фрез на шпиндель станка:
1 - фреза; 2 - шпонка; 3 - винт; 4 - шпиндель

Концевые фрезы выпускают с коническим и цилиндрическим хвостовиками. Фрезы с коническим хвостовиком устанавливают в шпиндель станка, используя переходные втулки. Концевые фрезы с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в патроне, который коническим хвостовиком вставляют в шпиндель станка. Конструкция одного из таких патронов показана на рис. 5.9. Фрезу 1 устанавливают в цангу 2 и гайкой 3 закрепляют в корпусе патрона 4.

Рис. 5.9. Установка концевых фрез с цилиндрическим хвостовиком в патроне:
1 - фреза; 2 - цанга; 3 - гайка; 4 - патрон

В процессе работы на фрезерных станках много времени занимает затяжка шомпола при креплении инструмента. Для сокращения этих непроизводительных затрат применяют различные быстродействующие зажимные приспособления.

Приспособления для установки и закрепления заготовок на фрезерных станках - это различные прихваты, подставки, угловые плиты, призмы, машинные тиски, столы и вспомогательные инструменты, механизирующие и автоматизирующие закрепление заготовок и тем самым сокращающие вспомогательное время.

Прихваты (рис. 5.10, а) используют для закрепления заготовок или каких-либо приспособлений непосредственно на столе станка с помощью болтов. Нередко один из концов прихвата 2 опирается на подставку 1 (рис. 5.10, б).

Рис. 5.10. Прихваты и подставка:
а - прихваты для крепления детали непосредственно на столе станка; б - прихват, опирающийся на подставку: 1 - подставка; 2 - прихват; 3 - болт; 4 - заготовка

Если при обработке заготовок необходимо получить плоскости, расположенные под углом одна к другой, то применяют угловые плиты: обычные (рис. 5.11, а) и универсальные, допускающие поворот вокруг одной (рис. 5.11,б) или двух осей (рис. 5.11, в).

Рис. 5.11. Угловые плиты:
а - обычные; б - универсальные, допускающие поворот вокруг одной оси; в - универсальные, допускающие поворот вокруг двух осей

Машинные тиски могут быть простыми неповоротными (рис. 5.12, а), поворотными (поворот вокруг вертикальной оси, рис. 5.12, б), универсальными (поворот вокруг двух осей, рис. 5.12, в) и специальными (например, для закрепления валов, рис. 5.12, г): с ручным, пневматическим, гидравлическим или пневмогидравлическим приводом.

Рис. 5.12. Машинные тиски:
а - неповоротные; б - поворотные; в - универсальные; г - специальные

Столы для установки и закрепления заготовок бывают неповоротными (рис. 5.13, а) и поворотными (рис. 5.13, б) с ручным, пневматическим, гидравлическим или электрическим приводом. Поворотные столы позволяют обрабатывать на станке фасонные поверхности заготовки, а также применять метод непрерывного фрезерования, когда во время обработки одной заготовки уже готовые детали снимают и на их место устанавливают новые заготовки. Непрерывное вращение стола обеспечивает отдельный привод или привод станка.

Рис. 5.13. Столы:
а - неповоротный; б - поворотный: 1 - кронштейн для крепления стола на станке; 2 - стопор; 3 - шкала отсчета угла поворота; 4 - рукоятка ручного поворота

Нередко на фрезерных станках (как и на токарных) для закрепления заготовок, имеющих цилиндрические поверхности, используют кулачковые поводковые и цанговые патроны (рис. 5.14).

Рис. 5.14. Патроны:
а - кулачковый: 1 - кулачки; 2 - корпус; 3 - коническая шестерня с отверстием под ключ; 4 - зубчатая рейка для перемещения кулачков; б - поводковый: 1 - поводок; 2 - винт крепления поводка; 3 - скоба для крепления поводка; 4 - задний центр; 5 - винт крепления заготовки; 6 - заготовка; в - цанговый: 1 - винт крепления патрона; 2 - хвостовик; 3 - цанга; 4 - заготовка

Значительного сокращения вспомогательного времени и повышения производительности труда при фрезеровании достигают благодаря применению механизированных и автоматизированных зажимных приспособлений, которые в условиях крупносерийного производства нередко используют вместе с загрузочными устройствами.

При работе на фрезерных станках для закрепления заготовок широко применяют универсально-сборные приспособления (УСП), которые собирают из готовых нормализованных взаимозаменяемых деталей (рис. 5.15). После обработки на станке партии заготовок такое приспособление разбирают и из его деталей конструируют новые приспособления. Универсально-сборные приспособления позволяют значительно сократить сроки на проектирование и изготовление устройств, необходимых для закрепления заготовок, что особенно важно в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Рис. 5.15. Универсально-сборное приспособление:
1 - базовая плита; 2 - опора; 3 - установочная планка; 4 - крепежный болт; 5 - прихват; 6 - обрабатываемая заготовка

Приспособления, расширяющие возможности фрезерных станков . Делительные головки используют в основном на консольных и широкоуниверсальных станках для закрепления заготовки и поворота ее на различные углы путем непрерывного или прерывистого вращения. В зависимости от конструкции головки окружность заготовки может быть разделена на равные или неравные части. При нарезании винтовых канавок заготовке сообщаются одновременно непрерывное вращательное и поступательное движения, как, например, при обработке стружечных канавок у сверл, фрез, метчиков, разверток и зенкеров. Такие головки применяют при изготовлении многогранников, нарезании зубчатых колес и звездочек, прорезании пазов, шлиц и т. п.

По принципу действия делительные головки подразделяют на лимбовые (простые и универсальные), оптические, безлимбовые и с диском для непосредственного деления. Лимбовые делительные головки 2 применяют для выполнения всех видов работ (рис. 5.16).

Рис. 5.16. Лимбовая делительная головка:
1, 2 - центры для крепления детали

Конструкция лимбовой делительной головки и методы ее наладки подробно рассмотрены в гл. 9.

Специальные приспособления, расширяющие технологические возможности фрезерных станков. Существуют две группы таких приспособлений:

• не изменяющие основное назначение фрезерного станка (дополнительные и многошпиндельные фрезерные головки, головки для фрезерования реек, копировальные приспособления и т. п.);
• в корне меняющие характер выполняемых работ (долбежные, сверлильные и шлифовальные головки).

Некоторые специальные быстросъемные приспособления, монтируемые на горизонтально-фрезерных станках, показаны на рис. 5.17.

Рис. 5.17. Специальные приспособления, расширяющие технологические возможности фрезерных станков:
а - дополнительная вертикально-фрезерная головка; б - приспособление для фрезерования реек; в - двухшпиндельная фрезерная головка; г - сверлильная головка; д - шлифовальная головка; е - долбежная головка; ж - общий вид станка; 1 - устройство для крепления на станке; 2 - инструментальная головка; 3 - концевая фреза; 4 - хобот станка; 5 - шпиндель станка; 6 - фреза; 7 - приводной электродвигатель; 8 - корпус головки; 9 - салазка инструмента; 10 - инструментальная оправка; 11 - шпиндель шлифовальной головки

Контрольные вопросы

1. Расскажите об инструментальной оснастке фрезерных станков.
2. Какие приспособления для крепления заготовок используют на фрезерных станках?
3. Какие специальные приспособления, расширяющие технологические возможности фрезерных станков, вы знаете?