Учебное пособие для подготовки
рабочих на производстве

Практикум по слесарным работам

Правка полосового металла, изогнутого по плоскости

Упражнение по правке полосового металла обычно выполняют на чугунной или стальной плите, применяя различные молотки. Для правки чисто обработанных стальных полос и полос из цветных металлов применяют деревянные молотки, молотки, с мягкими вставками (медными, свинцовыми, алюминиевыми) и стальные молотки, нанося ими удары по деревянным или мягким металлическим прокладкам.

При правке и гибке металла лучше пользоваться молотком с круглым, хорошо отшлифованным бойком, нанося удары центральной выпуклой сферой бойка (рис. 52). Молотки с квадратным бойком применять не рекомендуется, так как во время ударов по металлу от его углов могут оставаться следы в виде забоин.

Рис. 52. Правка молотком со сферическим бойком

Правку по плоскости выполняют в следующей последовательности.

1. Определяют на глаз выпуклые части полосы (рис. 53), отмечая их границы мелом.

Рис. 53. Проверка результатов правки на глаз

2. На левую руку надевают рукавицу. В правую берут молоток, в левую - полосовую сталь и принимают рабочее положение. Стоять при правке надо прямо, свободно и устойчиво.

3. Полосу располагают на правильной плите выпуклостью вверх, с контактом в двух местах (рис. 54), так как при неплотном прилегании в момент удара молотком возможна отдача в левую руку.

Рис. 54. Прием правки стальной полосы на плоскость

4. Удары молотком наносят по краям выпуклых частей, постепенно приближаясь к середине изгиба. Необходимо регулировать силу удара в зависимости от толщины полосы и величины кривизны; чем больше искривление и чем толще полоса, тем сильнее должны быть удары. По мере выправления полосы следует ослаблять силу ударов и чаще поворачивать полосу с одной стороны на другую до полного ее выправления; во время нанесения ударов молотком следует смотреть только на место удара.

Если имеется несколько выпуклостей, то сначала выправляют крайние, а затем выпуклости, расположенные в середине полосы.

Группа изобретений относится к области обработки металлов давлением и может быть использована для правки металлической полосы толщиной ≤1 мм. Между комплектами тормозящих и тянущих роликов создают в металлической полосе напряжение растяжения, составляющее, по меньшей мере, 70% предела текучести. По меньшей мере, в одной группе из множества правильных роликов продольную кривизну корректируют за счет знакопеременного изгиба. При этом диаметр правильных роликов позволяет полосе при выбранном растяжении следовать кривизне правильных роликов. Причем их диаметр возрастает в пределах группы от ролика к ролику. Уменьшается продольная кривизна и повышается плоскостность полосы. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к способу правки металлической полосы, в частности тонкой металлической полосы толщиной до 1 мм, при котором в металлической полосе между комплектами тормозящих и тянущих роликов создают напряжение растяжения, составляющее, по меньшей мере, 70% предела текучести, и полосу правят между комплектами тормозящих и тянущих роликов в группе из множества правильных роликов. Под металлической полосой в рамках изобретения подразумевается, в частности, тонкая металлическая полоса толщиной 0,02-1,0 мм, преимущественно 0,05-0,5 мм.

Целью правки металлической полосы является получение как можно более плоской полосы. При этом на практике различают, в принципе, разные виды неровностей полосы. Помимо волнистости и серповидности, которые объясняются разностью длин по ширине полосы, часто возникает кривизна, причем различают продольную кривизну и поперечную кривизну. Правка полос происходит часто с использованием растяжения, например за счет вытягивания или изгибно-растяжной правки.

Так, известны установки для вытягивания, в которых между комплектами тормозящих и тянущих роликов создают напряжение растяжения, в результате чего достигается требуемое растяжение для желаемого вытягивания. В процессе вытягивания пластическое удлинение соответствующей полосы получается из уменьшения толщины и ширины полосы. Так, например, известен способ непрерывного вытягивания тонких полос, в частности металлических полос из стали, алюминия и т.п.толщиной 0,05-0,5 мм, при котором полоса в расположенной между комплектами тормозящих и тянущих роликов паре вытяжных роликов подвергается растяжению, требуемому для ее вытягивания в пластической области. При этом с помощью пары вытяжных роликов создается 5-25% растяжение для пластического вытягивания, а с помощью комплектов тормозящих и тянущих роликов - 75-95% растяжения для упругого или частично пластического вытягивания полосы. При этом диаметр вытяжных роликов в 1500 раз больше максимальной толщины полосы (DE 3912676 С2).

С помощью вытягивания можно на практике достичь высокой плоскостности и устранить, в частности, волнистость и серповидность. Поскольку, однако, при вытягивании полоса, как правило, в пластической области находит на последний натяжной ролик, в полосе при вытягивании часто остается значительная продольная кривизна, которая соответствует диаметру натяжного ролика за вычетом упругого отжима. Однако существует возможность устранения этой продольной кривизны, например, в диапазоне низких напряжений растяжения, посредством настраиваемого корректирующего ролика. Однако для тонких полос требуемый диаметр корректирующего ролика очень мал, чтобы обеспечить частично пластический противоизгиб. Поэтому часто требуется опирание такого изгибно-растяжного правильного ролика в кассете с опорными роликами против прогиба. В скоростных установках такие ролики склонны к вибрациям и могут вызвать нежелательную рябь на поверхности полосы. Вибрации могут быть достаточно демпфированы за счет распыляемой жидкости, однако в таком случае ее следует снова удалить в процессе очистки полосы, что связано с повышенными расходами на оборудование и эксплуатационными расходами. Кроме того, положение корректирующего ролика приходится заново настраивать для каждой толщины полосы/комбинации материалов полосы.

В качестве альтернативы, пóлосы на практике часто рихтуются в процессе изгибно-растяжной правки. При этом полоса изгибается вокруг определенного числа правильных роликов малого диаметра и за счет наложения изгиба и растяжения пластически удлиняется на коэффициент вытяжки, так что волнистость (приблизительно) устраняется.

В то время как на первых правильных роликах, в основном, создается коэффициент вытяжки, последние правильные ролики служат, главным образом, для корректировки кривизны. На первых правильных роликах полоса в зависимости от растяжения, диаметра роликов и угла обвива принимает или не принимает диаметр роликов. Однако на последних правильных роликах полоса не принимает их диаметра, поскольку для разных полос необходимо настроить соответственно оптимальные радиусы кривизны по углу обвива. По этой причине для разных полос, по меньшей мере, последние правильные ролики устанавливаются по-разному. На практике это часто приводит к высоким затратам при вводе в эксплуатацию. В остальном недостатком также являются относительно малые диаметры роликов. Из-за изгиба и малых диаметров роликов полоса по своей толщине имеет относительно высокие остаточные напряжения, которые могут быть нежелательны при дальнейшей обработке. В случае тонких полос требуется большое число правильных роликов, чтобы в желаемой степени устранить продольную остаточную кривизну.

Из ЕР 0790870 В1 известно устройство для правки металлических полос, в котором между комплектами тормозящих и тянущих роликов расположены изгибно-растяжная клеть, корректирующее роликовое устройство и многороликовый правильный блок. Последний содержит большое число рабочих роликов, опертых на опорные ролики. Все рабочие ролики изгибно-растяжной клети, корректирующего роликового устройства и многороликового правильного блока вращаются за счет трения между ними и полосой, т.е. они не приводятся во вращение. В многороликовом правильном блоке диаметры рабочих роликов могут увеличиваться от ролика к ролику. Однако диаметры, как это принято при многороликовой или изгибно-растяжной правке, относительно малы. В этой известной установке предусмотрена настройка положения правильных роликов и, следовательно, глубины погружения в зависимости от свойств полосы.

Известные способы (например, изгибно-растяжная правка, с одной стороны, и вытягивание, с другой стороны) также комбинируются между собой. Так, известен способ непрерывной правки тонких металлических полос, предусматривающий, с одной стороны, вытягивание, а с другой стороны, изгибно-растяжную правку (DE 19509067 А1).

Из US 6240762 В1 известен способ рихтовки металлической полосы в процессе изгибно-растяжной правки или вытягивания, после чего осуществляется процесс правки в роликовом правильном блоке при низком растяжении полосы.

Наконец в ЕР 1311354 В1 описаны способ и устройство для правки растяжением металлической полосы, причем она проходит через комплекты тормозящих и тянущих роликов и между обоими комплектами в процессе своего вытягивания подвергается растяжению, а в расположенном между комплектами тормозящих и тянущих роликов дополнительном комплекте роликов для повышения коэффициента вытяжки - изгибу при растяжении. При этом с помощью этого дополнительного комплекта роликов осуществляется основная часть растяжения. Тянущие ролики промежуточного комплекта роликов могут иметь иной диаметр, нежели ролики комплектов тормозящих и тянущих роликов. При этом внутренние тянущие ролики этого центрального комплекта роликов могут иметь меньший диаметр по сравнению с роликами комплектов тормозящих и тянущих роликов.

В основе изобретения лежит задача создания способа правки металлической полосы, в частности тонкой металлической полосы, с помощью которого можно было бы рентабельным образом получать полосы высокой плоскостности и, кроме того, меньшей продольной кривизны с низкими остаточными напряжениями. Кроме того, должна быть создана установка для осуществления этого способа.

Эта задача решается посредством способа правки металлической полосы, в частности тонкой металлической полосы, толщиной ≤1 мм, при котором в металлической полосе между комплектами тормозящих и тянущих роликов создают напряжение растяжения ниже предела текучести, составляющее, по меньшей мере, 70% предела текучести, и полосу правят в процессе изгибно-растяжной правки и/или вытягивания, между комплектами тормозящих и тянущих роликов, по меньшей мере, в одной группе из нескольких правильных роликов продольную кривизну корректируют или устраняют посредством изгиба и преимущественно знакопеременного изгиба, диаметр правильных роликов и угол обвива настолько большие, что полоса при выбранном растяжении следует кривизне правильных роликов или принимает кривизну правильных роликов, и диаметр возрастает от правильного ролика к правильному ролику в направлении движения полосы.

Продольную кривизну корректируют в промежуточной группе правильных роликов преимущественно посредством знакопеременного изгиба полосы исключительно вокруг правильных роликов достаточно большого диаметра и с достаточно большим обвивом, так что полоса принимает кривизну роликов. Поскольку полоса следует кривизне роликов, регулирование глубины погружения не оказывает никакого влияния на результат правки. Следовательно, в рамках изобретения особое внимание уделено тому, чтобы положение правильных роликов и, тем самым, глубина погружения одного правильного ролика между двумя соседними правильными роликами группы были твердо заданы и не изменялись во время правки полосы и/или при правке полос разной толщины.

Неожиданным образом предложенный способ позволяет рентабельным образом получать плоские полосы минимальной продольной кривизны с низкими остаточными напряжениями. Риск возникновения ряби предотвращен без необходимости использования распыляемых жидкостей. При этом особое значение имеет тот факт, что в пределах группы правильных роликов между комплектами тянущих и тормозящих роликов предусмотрены несколько правильных роликов относительно большого диаметра, а именно такого, что при выбранном растяжении полосы она следует кривизне правильных роликов, а именно без необходимости изменения установки роликов в зависимости от толщин полос и диапазонов прочности. При подходящем числе правильных роликов и, следовательно, корректирующих кривизну роликов подходящих диаметров и, в частности, при подходящей градации диаметров можно получать полосы очень малой продольной остаточной кривизны. Выбор числа правильных роликов и их диаметров, а также градации диаметров может осуществляться при этом в зависимости от заданного допуска на продольную кривизну, например k=1/R=±0,001. Требуемое число правильных роликов и оптимальная градация преимущественно последовательно возрастающих диаметров роликов зависят от минимальной толщины полосы при максимальном пределе текучести. Группа правильных роликов содержит, например, три, преимущественно, по меньшей мере, четыре правильных ролика, особенно предпочтительно пять или более правильных роликов, причем диаметры в пределах такой группы возрастают от ролика к ролику. Это приводит к тому, что кривизна полосы от ролика к ролику уменьшается, в результате чего последовательно уменьшается продольная кривизна. Все правильные ролики имеют преимущественно диаметр, составляющий, по меньшей мере, 500-кратное, например, по меньшей мере, 1000-кратное толщины подвергаемой правке полосы и преимущественно также максимальной толщины подвергаемой правке в такой установке полосы. Напряжение растяжения между комплектами тормозящих и тянущих роликов устанавливается преимущественно, по меньшей мере, на 75%, особенно предпочтительно, по меньшей мере, на 85% предела текучести. При этом может быть целесообразным установить напряжение растяжения на значение 90% предела текучести или более. Напряжение растяжения может быть ниже предела текучести, а также в диапазоне предела текучести или выше предела текучести. Под пределом текучести в рамках изобретения подразумевается предел текучести или предел пластического удлинения R p0,2 , т.е. напряжение при испытании чисто на растяжение, при котором пластическое удлинение составляет 0,2%. Следовательно, в рамках изобретения правка полосы между комплектами тормозящих и тянущих роликов происходит за счет пластического удлинения, например вытягивания и/или растяжения с изгибом, причем корректировка кривизны происходит, однако, за счет знакопеременного изгиба вокруг правильных роликов группы.

Диаметр правильных роликов группы возрастает от ролика к ролику преимущественно на коэффициент 1,05-1,5, особенно предпочтительно на коэффициент 1,15-1,3. При этом в пределах группы правильных роликов можно работать с постоянным или переменным коэффициентом.

По сравнению с традиционным вытягиванием всегда получают полосы существенно меньшей продольной кривизны. Результирующие остаточные напряжения по ширине полосы заметно ниже остаточных напряжений, которые могут достигаться изгибно-растяжной правкой.

Число правильных роликов или корректирующих кривизну роликов и градация их диаметров рассчитываются особенно предпочтительно на основе математической модели, которая учитывает в качестве входных параметров толщину или диапазон толщин полосы, модуль упругости, коэффициент Пуассона, кривые напряжение - деформация, требуемый коэффициент вытяжки для устранения волнистости, ожидаемые колебания растяжения или коэффициента вытяжки полосы, ожидаемые колебания прочности (внутри продукта), ожидаемые колебания толщины полосы (внутри продукта) и/или значение максимально допустимой продольной остаточной кривизны. Математическая модель рассчитывает тогда для различных полос, исходя из конфигурации роликов, необходимые напряжения растяжения полосы и результирующую продольную остаточную кривизну. При этом необходимое число корректирующих кривизну роликов и оптимальная градация диаметров роликов зависят от минимальной толщины полосы, при которой определенная продольная остаточная кривизна должна лежать еще в пределах допуска. Особое значение имеет тот факт, что такой расчет на основе математической модели может быть осуществлен для определенных диапазонов и что затем в процессе ввода в эксплуатацию и, в частности, также в процессе эксплуатации больше не требуется изменения параметров и, в частности, изменения глубины погружения правильных роликов. Напротив, в изобретении предложено, что положение правильных роликов и, следовательно, глубина их погружения между двумя соседними правильными роликами в пределах их группы в установке твердо заданы и не изменяются, в частности, во время правки, а также при смене материала полосы и/или толщины полосы. За счет подходящего согласования относительно больших диаметров роликов, причем металлическая полоса принимает кривизну этих роликов, можно с прекрасными результатами с помощью единственной твердо установленной конфигурации править полосы с определенным диапазоном толщин и, следовательно, также полосы разной толщины. Даже если положение правильных роликов и, следовательно, глубина погружения твердо заданы и, следовательно, правка производится с твердо установленной конфигурацией, то это в рамках изобретения не исключает того, что технологически предусматривается возможность «открыть» группу правильных роликов и, следовательно, раздвинуть их, чтобы (временно) пропустить полосу через нее без изгиба, например, когда через установку пропускается место соединения между началом и концом полосы (например, сварной шов). Затем все правильные ролики снова приводятся в твердо заданную или твердо установленную конфигурацию, при которой полосы обрабатываются в желаемом диапазоне толщин без дальнейшей подгонки.

В рамках изобретения между комплектами тормозящих и тянущих роликов предусмотрена только одна группа правильных роликов, в которой диаметры возрастают от ролика к ролику, так что, следовательно, все ролики группы имеют разные диаметры. Однако изобретение включает в себя также варианты, в которых в пределах такой группы с возрастающими диаметрами роликов (каждые) два соседних ролика имеют одинаковый диаметр. Кроме того, в рамках изобретения перед и/или за группой правильных роликов расположены один или несколько дополнительных правильных роликов. Так, например, может быть целесообразным, если перед группой правильных роликов расположены один или несколько дополнительных правильных роликов, причем их диаметр преимущественно меньше или равен диаметру первого правильного ролика группы. Предпочтительно, однако, выбрать диаметр этих дополнительных правильных роликов, соответствующий, по меньшей мере, 500-кратному (минимальной) толщины полосы. Эти дополнительные правильные ролики могут быть расположены также между комплектами тормозящих и тянущих роликов. Однако изобретение включает в себя также варианты, в которых обработка полосы происходит в нескольких зонах, например нескольких зонах вытягивания, причем, следовательно, друг за другом расположены несколько комплектов натяжных роликов с образованием нескольких зон обработки, например зон вытягивания. Предложенная группа правильных роликов для устранения продольной кривизны расположена в этом случае всегда в последней зоне обработки, например последней зоне вытягивания. После корректировки кривизны посредством правильных роликов больше не происходит, следовательно, никакой деформации, так что сохраняется окончательный результат подверженной правке и, кроме того, лишенной продольной кривизны полосы.

В рамках изобретения все правильные ролики группы не приводятся во вращение. Однако изобретение включает в себя также варианты, в которых во вращение приводятся один, несколько или все правильные ролики группы. Такая возможность напрашивается, например, тогда, когда используются (очень) большие правильные ролики с большими инерционными моментами. Привод одного или нескольких правильных роликов позволяет тогда избежать, в частности, проскальзывания при пуске установки.

Объектом изобретения является также установка для правки металлической полосы, в частности тонкой металлической полосы толщиной ≤1 мм, вышеописанным способом. Такая установка содержит, по меньшей мере, один комплект тормозящих роликов и один комплект тянущих роликов, а также, по меньшей мере, одну расположенную между комплектами тормозящих и тянущих роликов группу из нескольких правильных роликов. Диаметр правильных роликов в пределах группы возрастает от ролика к ролику в направлении движения полосы. Диаметр правильных роликов составляет, по меньшей мере, 500-кратное и преимущественно, по меньшей мере, 1000-кратное (минимальной) толщины полосы. Диаметр правильных роликов в пределах группы возрастает от ролика к ролику на коэффициент 1,05-1,5, преимущественно 1,15-1,3. На практике в группе могут использоваться, например, правильные ролики диаметром 100-2000 мм, например 200-1600 мм, предпочтительно 300-1500 мм.

Изобретение более подробно поясняется чертежами, на которых представлено следующее:

фиг.1 - установка для правки металлической полосы предложенным способом;

фиг.2 - видоизмененный вариант объекта по фиг.1;

фиг.3 - фрагмент другого предпочтительного варианта выполнения изобретения.

На фигурах показана установка для правки металлической полосы, в частности тонкой полосы 1 толщиной ≤1 мм. Такая установка содержит в своей принципиальной конструкции комплект 2 тормозящих и комплект 3 тянущих роликов. В данном примере комплект 2 содержит только одну пару роликов, т.е. два тормозящих ролика 2.1, 2.2, а комплект 3 - также только одну пару роликов, т.е. два тянущих ролика 3.1, 3.2. Следует учесть, что изобретение включает в себя также варианты с комплектами из большего числа натяжных роликов, например по четыре или по шесть роликов. С помощью этих комплектов 2, 3 натяжных роликов в металлической полосе 1 создается растяжение или напряжение растяжения, составляющее, по меньшей мере, 75%, преимущественно, по меньшей мере, 90% предела текучести. Между комплектами 2, 3 в рамках изобретения расположена группа 4 правильных роликов 4.1-4.7. В этой группе 4 за счет знакопеременного изгиба устраняется продольная кривизна полосы. При этом диаметр D1-D7 роликов группы 4 относительно большой, а именно настолько большой, что полоса 1 при выбранном растяжении следует кривизне всех этих правильных роликов в пределах группы. На фиг.1 видно, что диаметр D1-D7 правильных роликов 4.1-4.7 группы 4 возрастает от ролика к ролику в направлении R движения полосы и, следовательно, становится больше. В данном примере группа 4 содержит семь правильных роликов, причем диаметр D1-D7 возрастает от ролика к ролику на коэффициент примерно 1,25. При этом положение правильных роликов 4.1-4.7 внутри установки твердо задано. Регулирование положения или глубины погружения в рамках изобретения не предусмотрено. Напротив, за счет одноразового расчета параметров удается безупречная правка при небольшой остаточной продольной кривизне для полос разной толщины без необходимости регулирования глубины погружения отдельных роликов.

В то время как на фиг.1 изображен первый вариант, в котором между комплектом 2 тормозящих и комплектом 3 тянущих роликов расположена только группа 4 правильных роликов, на фиг.2 изображен видоизмененный вариант, в котором перед группой 4 правильных роликов 4.1-4.6 расположены дополнительные ролики 5.1-5.3. Их диаметр D" соответствует диаметру D1 первого правильного ролика группы 4.

На фиг.3 изображен вариант, в котором перед правильными роликами 4.1-4.7 группы 4 расположены дополнительные правильные ролики 5.1-5.4. Они имеют относительно маленький диаметр D" и образуют как бы изгибно-растяжные ролики. По этой причине каждый из роликов 5.1-5.4 поддерживается опорными роликами 6. В этом варианте перед группой правильных роликов расположена, следовательно, группа изгибно-растяжных роликов 5.1-5.4. Комплекты тормозящих и тянущих роликов на фиг.3 не показаны.

Углы обвива могут быть настроены на практике, при необходимости, (существенно) бóльшими, чем показано на фигурах. Целесообразны углы обвива до 180° или даже более. В этом отношении первый ролик 3.1 комплекта 3 может быть (одновременно) составной частью группы 4 и, следовательно, также участвовать в пластической деформации полосы за счет изгиба.

1. Способ правки тонкой металлической полосы толщиной ≤1 мм, включающий создание в металлической полосе между комплектами тормозящих и тянущих роликов напряжение растяжения, составляющее по меньшей мере 70% предела текучести, и правку полосы изгибно-растяжной правкой и/или вытягиванием с помощью множества правильных роликов, причем между комплектами тормозящих и тянущих роликов по меньшей мере одной группой из множества правильных роликов продольную кривизну тонкой металлической полосы корректируют путем ее изгиба, при этом используют правильные ролики, диаметр которых позволяет полосе при выбранном растяжении следовать их кривизне, причем диаметр правильных роликов в пределах группы возрастает в направлении движения полосы от ролика к ролику.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что положение правильных роликов и, следовательно, глубина погружения одного правильного ролика между двумя соседними правильными роликами группы жестко заданы и во время правки полосы и/или полос разной толщины не изменяется.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что группа правильных роликов содержит по меньшей мере три правильных ролика, предпочтительно по меньшей мере четыре правильных ролика, особенно предпочтительно по меньшей мере пять правильных роликов с возрастающим от ролика к ролику диаметром.

4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что диаметр правильных роликов составляет по меньшей мере 500-кратное, преимущественно по меньшей мере 1000-кратное толщины подвергаемой правке полосы.

5. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что напряжение растяжения составляет по меньшей мере 75%, предпочтительно по меньшей мере 85%, например, по меньшей мере 90% предела текучести.

6. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что диаметр группы правильных роликов возрастает от ролика к ролику на коэффициент от 1,05 до 1,5.

7. Способ по п.6, отличающийся тем, что диаметр правильных роликов группы возрастает от ролика к ролику на коэффициент от 1,15 до 1,3.

8. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что число правильных роликов группы и градацию их диаметров рассчитывают на основе математической модели, которая учитывает в качестве входных параметров толщину или диапазон толщин полосы, модуль упругости, коэффициент Пуассона, кривые напряжение-деформация, требуемый коэффициент вытяжки для устранения волнистости, ожидаемые колебания растяжения или коэффициента вытяжки полосы, ожидаемые колебания прочности, ожидаемые колебания толщины полосы и/или значение максимально допустимой продольной остаточной кривизны.

9. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что толщина подвергаемой правке полосы составляет 0,02-1,0 мм, например 0,05-0,5 мм.

10. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что перед и/или за группой правильных роликов устанавливают один или множество дополнительных правильных роликов.

11. Способ по п.10, отличающийся тем, что диаметр дополнительных правильных роликов меньше или равен диаметру первого правильного ролика группы.

12. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что один, множество или все правильные ролики группы приводят или не приводят во вращение.

13. Установка для правки металлической полосы (1), в частности тонкой металлической полосы толщиной ≤1 мм, в соответствии со способом по любому из пп.1-12, содержащая по меньшей мере один комплект (2) тормозящих роликов и один комплект (3) тянущих роликов и по меньшей мере одну расположенную между комплектами (2, 3) группу (4) из множества правильных роликов (4.1-4.7), причем диаметр (D1-D7) правильных роликов (4.1-4.7) позволяет полосе (1) при выбранном растяжении следовать кривизне правильных роликов (4.1-4.7), причем их диаметр (D1-D7) возрастает от ролика к ролику в направлении (R) движения полосы.

14. Установка по п.13, отличающаяся тем, что положение правильных роликов (4.1-4.7) и, следовательно, глубина погружения одного правильного ролика между двумя соседними правильными роликами группы (4) жестко заданы.

15. Установка по п.13 или 14, отличающаяся тем, что группа (4) содержит по меньшей мере три ролика, преимущественно по меньшей мере четыре ролика, особенно предпочтительно по меньшей мере пять роликов с возрастающим от ролика к ролику диаметром (D1-D7).

16. Установка по п.13 или 14, отличающаяся тем, что диаметр (D1-D7) правильных роликов группы (4) составляет по меньшей мере 500-кратное, предпочтительно по меньшей мере 1000-кратное толщины подвергаемой правке полосы.

17. Установка по п.13 или 14, отличающаяся тем, что диаметр (D1-D7) правильных роликов (4.1-4.7) группы (4) возрастает от ролика к ролику на коэффициент от 1,05 до 1,5, предпочтительно от 1,15 до 1,3.

18. Установка по п.13 или 14, отличающаяся тем, что перед и/или за группой (4) правильных роликов расположены один или множество дополнительных правильных роликов (5.1-5.3).

19. Установка по п.13 или 14, отличающаяся тем, что она выполнена с множеством зон обработки, например одной или множеством зон вытягивания и/или одной или множеством изгибно-растяжных зон, при этом группа (4) правильных роликов расположена в последней зоне обработки, например в последней зоне вытягивания, или образует последнюю зону обработки.

20. Установка по п.13 или 14, отличающаяся тем, что один, множество или все правильные ролики группы выполнены приводимыми или неприводимыми во вращение.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к устройствам для переворачивания правильного аппарата, содержащего множество валков, отстоящих друг от друга и установленных с возможностью вращения на шасси, и средства для его крепления на устройстве переворачивания. Устройство для переворачивания содержит две стойки, проходящие вертикально от цоколя, средства удержания и крепления правильного аппарата, предназначенные для взаимодействия со средствами крепления правильного аппарата, при этом средства удержания и крепления расположены между стойками, приводные средства вращения средств удержания и крепления вокруг горизонтальной оси между первым положением, в котором, когда правильный аппарат соединен с устройством переворачивания, валки правильного аппарата направлены вниз, и вторым положением, в котором когда правильный аппарат соединен с устройством переворачивания, валки правильного аппарата направлены вверх, приводные средства вертикального поступательного перемещения средств удержания и крепления. При этом каждое приводное средство соединено с одной из стоек. Упрощается конструкция. 17 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для правки полосового проката. От неподвижной нижней опоры отходят множество вертикальных балок, которые соединены с неподвижной верхней опорой. Балки расположены по обе стороны от продольной оси движения полосового проката. Нижняя правильная клеть неподвижна во время работы и опирается на неподвижную опору. Верхняя правильная клеть закреплена на верхней опоре с возможностью перемещения с помощью средств перемещения по отношению к неподвижной верхней опоре между положением покоя и положением правки, в котором полосе сообщается волнообразный путь движения. При этом каждая клеть содержит множество валков, отстоящих друг от друга и установленных с возможностью вращения в опорных подшипниках с осями, перпендикулярными к продольной оси движения проката. Компенсируется прогиб правильных клетей. 2 н. и 17 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано для правки длинномерных подкрепленных ребрами деталей. Правку подкрепленных деталей осуществляют последовательным обжатием роликами ребер и полотна подкрепленной детали при расчете усилия сжатия роликов и области их воздействия в зависимости от стрелы прогиба детали в двух перпендикулярных плоскостях и углов закручивания поперечных сечений детали. Правку осуществляют с помощью устройства, выполненного в виде набора раскатников, корпуса которых имеют форму обжимаемых элементов в виде скоб, обжимающие ролики установлены на концах скоб, при этом один из роликов снабжен приводным валом, а второй микрометрическим механизмом нагружения. При этом на корпусе каждой скобы установлены передвижные упоры для регулировки положения роликов на обжимаемом элементе. Повышается качество длинномерных подкрепленных ребрами деталей. 3 н.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть применено для испытания листовых материалов на плоское растяжение с возможностью исключения поперечных деформаций. Зажимы для закрепления поперечных краев листового материала выполнены в виде поперечных направляющих балок и прижимных планок, неподвижно зафиксированных на листовом материале и на направляющих балках, что обеспечивает удерживание листа и препятствует его поперечной деформации. 1 ил.

Изобретение относится к способу правки металлической полосы, в частности тонкой металлической полосы толщиной до 1 мм, при котором в металлической полосе между комплектами тормозящих и тянущих роликов создают напряжение растяжения, составляющее, по меньшей мере, 70 предела текучести, и полосу правят между комплектами тормозящих и тянущих роликов в группе из множества правильных роликов

Правка металла

К атегория:

Гибка и правка металла

Правка металла

Кривизну деталей проверяют на глаз или по зазору между плитой и уложенной на нее деталью. Края изогнутых мест отмечают мелом.

При правке важно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Сила ударов должна быть соразмерна с величиной кривизны и постепенно уменьшаться по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьшему. Правка считается законченной, когда все неровности исчезнут и деталь станет прямой, что можно определить наложением линейки. Правку выполняют на наковальне, правильной плите или надежных подкладках, исключающих возможность соскальзывания с них детали при ударе.

Для предупреждения рук от ударов, вибраций при правке металла необходимо надевать рукавицы, прочно держать детали, заготовки на плите или наковальне.

Правка полосового металла осуществляется в следующем порядке. На выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов, после чего на левую руку надевают рукавицу и берут полосу, а в правую руку берут молоток и принимают рабочее положение.

Полосу располагают на правильной плите так, чтобы она плоской поверхностью лежала на плите выпуклостью вверх, соприкасаясь в двух точках. Удары наносят по выпуклым частям, регулируя силу удара в зависимости от толщины полосы и величины кривизны; чем больше искривление и чем толще полоса, тем сильнее удары. По мере выправления полосы силу удара ослабляют и чаще переворачивают полосу с одной стороны на другую до полного-выправления. При нескольких выпуклостях сначала выправляют ближайшие к концам, а затем расположенные в середине.

Результаты правки (прямолинейность заготовки) проверяют на глаз, а более точно - на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Правка прутка. После проверки на глаз на выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов. Затем укладывают на плиту или наковальню (рис. 1) пруток так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх. Удары молотком наносят по выпуклой части от краев изгиба к средней части, регулируя силу удара в зависимости от диаметра прутка и величины изгиба. По мере выправления изгиба силу удара уменьшают, заканчивая правку легкими ударами и поворачиванием прутка вокруг его оси. Если пруток имеет несколько изгибов, сначала правят ближайшие к концам, затем расположенные в середине.

Рис. 1. Правка металла круглого сечения

Рис. 2. Схема правки листового материала: а, б - погнутые заготовки, в. г - распределение ударов

Правка листового металла более сложная, чем предыдущие операции. Листовой материал и вырезанные из него заготовки могут иметь поверхность волнистую или с выпучинами. На заготовках, имеющих волнистость по краям (рис. 2, а), предварительно обводят мелом или мягким графитовым карандашом волнистые участки. После этого заготовку кладут на плиту так, чтобы края заготовки не свисали, а лежали полностью на опорной поверхности, и прижимая ее рукой, начинают правку. Чтобы растянуть середину заготовки, удары молотком наносят от середины заготовки к~краю так, как указано на рис. 2, в кружками. Кружки меньших диаметров соответствуют меньшим ударам, и наоборот.

Более сильные удары наносят в середине и уменьшают силу удара по мере приближения к ее краю. Во избежание образования трещин и наклепа материала нельзя наносить повторные удары по одному и тому же месту заготовки.

Особую аккуратность, внимательность и осторожность соблюдают при правке заготовок из тонкого листового материала. Наносят несильные удары, так как при неправильном ударе боковые грани молотка могут или пробить листовую заготовку, или вызвать вытяжку металла.

Рис. 3. Правка тонких листов: а - деревянным молотком (киянкой), б - деревянным или металлическим бруском

При правке заготовок с вы пучина ми выявляют покоробленные участки, устанавливают, где больше выпучен металл (рис. 2). Выпуклые участки обводят мелом или мягким графитовым карандашом, затем заготовку кладут на плиту выпуклыми участками вверх так, чтобы края ее не свешивались, а лежали полностью на опорной поверхности плиты. Правку начинают с ближайшего к выпучине края, по которому наносят один ряд ударов молотком в пределах, указанных на покрытой кружочками поверхности (рис. 2, г). Затем наносят удары по второму краю. После этого по первому краю наносят второй ряд ударов и переходят опять ко второму краю, и так до тех пор, пока постепенно не приблизятся к выпучине. Удары молотком наносят часто, но не сильно, особенно перед окончанием правки. После каждого удара учитывают воздействие его на заготовку в месте удара и вокруг него. Не допускают нескольких ударов по одному и тому же месту, так как это может привести к образованию нового выпуклого участка.

Под ударами молотка материал вокруг выпуклого места вытягивается и постепенно выравнивается. Если на поверхности заготовки на небольшом расстоянии друг от друга имеется несколько выпучин, ударами молотка у краев отдельных выпучин заставляют соединиться эти выпучины в одну, которую потом правят ударами вокруг ее границ, как указано выше.

Тонкие листы правят легкими деревянными молотками (киянками - рис. 3, а), медными, латунными или свинцовыми молотками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают металлическими или деревянными брусками (рис. 3, б).

Правка (рихтовка) закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка искривленных после закалки деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может составлять 0,01-0,05 мм.

В зависимости от характера рихтовки применяют молотки с закаленным бойком или специальные рихтовальные молотки с закруг-

Рис. 4. Рихтовка закаленных деталей: а - на рихтовальной бабке, б - угольника по внутреннему углу, в - по наружному углу, г - места нанесения ударов

ленной стороной бойка. Деталь при этом лучше располагать не на плоской плите, а на рихтовальной бабке (рис. 4, а). Удары наносят не по выпуклой, а по вогнутой стороне детали.

Изделия толщиной не менее 5 мм, если они закалены не насквозь, а только на глубину 1-2 мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуются сравнительно легко; их нужно рихтовать как сырые детали, т. е. наносить удары по выпуклым местам.

Правка закаленного угольника, у которого после закалки, изменился угол между полками, показана на рис. 4, 6-г. Если угол стал меньше 90°, то удары молотком наносят у верщины внутреннего угла (рис. 84 б и г, слева), если угол стал больше 90°, удары наносят у вершины наружного угла (рис. 4, в и г, справа).

В случае коробления изделия по плоскости и по узкому ребру рихтовку выполняют отдельно - сначала по плоскости, а потом по ребру.

Правку короткого пруткового материала выполняют на призмах (рис. 5, а), правильных плитах (рис. 5, б) или простых подкладках, нанося молотком удары по выпуклым местам и искривлениям. Устранив выпуклости, добиваются прямолинейности, нанося легкие удары по всей длине прутка и поворачивая его левой рукой. Прямолинейность проверяется на глаз или по просвету между плитой и прутком.

Рис. 5. Правка коротких валов и прутков: а - на призмах, б - на плите

Сильно пружинящие, а также очень толстые заготовки правят на двух призмах, нанося удары через мягкую прокладку во избежание забоин на заготовке. Если усилия, развиваемые молотком, недостаточны для правки, применяют ручные или механические прессы.

Правка (рихтовка)-операция, посредством которой устраняются неровности, кривизна или другие недостатки формы заготовок. Правка и рихтовка имеют одно и то же назначение, но отличаются приемами выполнения и применяемыми инструментами и приспособлениями.

Правка - это выправление металла действием давления на ту или иную его часть независимо от того, производится ли это давление прессом или ударами молотка. „

Правка представляет собой, как правило, подготовительную операцию, предшествующую основным операциям обработки металлов.

Правке подвергают стальные листы и листы из цветных металлов и их сплавов, полосы, прутковый материал, трубы, проволоку, а также металлические сварные конструкции. Заготовки и детали из хрупких материалов (чугун, бронза и т. и.) править нельзя.

Различают два метода правки металлов: правка ручная, выполняемая с помощью молотка на стальных чугунных правильных плитах, наковальнях и др., и правка машинная, производимая на правильных машинах. При ручной правке слесарь отыскивает на поверхности заготовки или детали такие места, при ударе по которым заготовка выправлялась бы, т. е. лежала бы на плите, не имея выпуклостей, изгибов или волнистости.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. В последнем случае нужно иметь в виду, что правку стальных заготовок и деталей можно производить в интервале температур 1100-850 °С. Нагрев выше указанных температур приводит к перегреву, а затем и к пережогу заготовок, т. е. к неисправимому браку.

Правку применяют в тех случаях, когда нужно устранить искажение формы заготовки - волнистость, коробление, вмятины, искривления, выпучивания и т. д. Металл можно править как в холодном, так и в нагретом виде. Нагретый металл правится легче, впрочем, это справедливо и в отношении других видов его пластического деформирования, например гибки.

В домашних условиях правку нужно производить на наковальне или массивной плите из стали или чугуна. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Для того чтобы шум от ударов был менее громким, плиту следует устанавливать на деревянном столе, с помощью которого, кроме того, можно выравнивать плиту, чтобы она находилась в горизонтальном положении.

Для правки необходим специальный слесарный инструмент. Нельзя производить ее любым молотком, который есть под рукой, металл может не только не выправиться, но получить еще большие дефекты. Молоток должен быть изготовлен из мягкого материала - свинца, меди, дерева или резины. Кроме того, нельзя править металл молотками с квадратным бойком - он будет оставлять на поверхности металла следы в виде забоин. Боек молотка должен быть круглым и отполированным.

Кроме молотков применяются деревянные и металлические гладилки и поддержки. Они используются для правки тонкого листового и полосового металла. Для правки закаленных деталей с фасонными поверхностями существуют правильные бабки.

Не стоит, наверное, напоминать, что правку (рихтовку) металла нужно производить в рабочих рукавицах, независимо от того, сложная работа или нет, большая заготовка или маленькая и сильно ли она искривлена.

Чтобы проверить кривизну заготовки, нужно уложить ее на гладкую плиту той поверхностью, которая после правки должна представлять собой плоскость. Зазор между плитой и заготовкой покажет степень искривленности, которую нужно устранить. Изогнутые места необходимо отметить мелом, так гораздо легче наносить удары молотком, чем ориентируясь только на заметную глазом кривизну.

Правка полосового металла, изогнутого в плоскости - это наиболее простая операция. Изогнутую заготовку нужно расположить таким образом, чтобы она имела две точки соприкосновения с наковальней. Удары молотком или кувалдой нужно наносить по наиболее выпуклым местам и уменьшать силу ударов по мере того, как выпуклости становятся меньше. Не следует наносить удары только с одной стороны заготовки, металл может выгнуться в обратную сторону. Чтобы этого не случилось, заготовку нужно время от времени переворачивать. По той же причине не стоит наносить несколько ударов подряд по одному и тому же месту.

Если имеется несколько выпуклостей, сначала необходимо выправить края заготовки, а затем, ее середину.

Правка круглого металла - этот вид работы в основном похож на правку полосового металла -- нужно отметить неровные места мелом и расположить заготовку выпуклостью вверх, удары должны наноситься по выпуклой части от краев изгиба к середине выпуклости. Когда основное искривление окажется выправленным, силу ударов нужно уменьшить и периодически поворачивать металлический прут вокруг его оси, чтобы не допустить искривления в обратную сторону.

Металлические пруты квадратного сечения нужно править в такой же последовательности.

Правка металла, скрученного по спирали производится методом раскручивания. Для того чтобы выпрямить кривизну, нужно один конец скрученного металла зажать в большие тиски на слесарном столе, другой - в ручные тисочки. Раскрутив металл до той степени, которую можно проконтролировать на глаз, нужно продолжить правку на гладкой выверенной плите обычном методом, контролируя кривизну на просвет.

Наличие кривизны у деталей проверяется на глаз или же подлежащую правке деталь кладут на плиту и по зазору между плитой и деталью определяют есть ли кривизна. Изогнутые места отмечают мелом.

При правке нужно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Удары должны быть меткие, соразмерные с величиной кривизны, и постепенно уменьшаться по мере передвижения от наибольшего изгиба к наименьшему. Работа считается законченной, когда все неровности исчезнут и деталь окажется прямой, что можно проверить наложением линейки. Выпрямленную деталь или заготовку необходимо правильно располагать на плите. Работать следует в рукавицах.

Правка полосового металла. Осуществляется в следующем порядке: обнаруженный изгиб отмечают мелом, после чего искривленную деталь берут за конец левой рукой и кладут на плиту или наковальню изогнутой частью кверху. В правую руку берут молоток и наносят удары по выпуклым местам широкой стороны, производя сильные удары по наибольшей выпуклости и уменьшая их в зависимости от величины изогнутости; чем больше кривизна и толще полоса, тем сильнее нужно наносить удары, и наоборот, по мере выпрямления полосы ослаблять их, заканчивая правку легкими ударами. Силу ударов следует уменьшать с уменьшением величины пятен.

При правке полосу по мере необходимости надо поворачивать с одной стороны на другую, а закончив правку широкой стороны, приступать к правке ребра. Для этого нужно повернуть полосу на ребро и наносить вначале сильные удары, а по мере устранения кривизны все слабее и слабее по направлению от вогнутого очертания к выпуклому. После каждого удара полосу следует поворачивать с одного ребра на другое.

Устранение неровностей проверяют на глаз, а более точно - на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Выправленный материал может иметь дефекты в основном из-за неправильного определения места, по которому нужно наносить удары, неравномерного уменьшения силы удара; отсутствия должной меткости при ударе; оставления забоин и вмятин.

Заготовки, отрезаемые на станках, обычно бывают по краям покороблены и имеют волнистую форму. Правка их производится несколько иначе. Перед правкой покоробленные места обводят мелом или простым графитовым карандашом. После этого заготовку кладут на плиту, прижимают ее левой рукой, а правой начинают наносить удары молотком рядами по всей длине полосы, постепенно переходят от нижней кромки к верхней. Удары наносят сначала сильные, а по мере перехода к верхнему краю с меньшей силой, но чаще.

Правка листового металла. Это более сложная операция. Образующиеся на заготовках выпуклости чаще всего разбросаны по всей поверхности листа или же находятся в середине, поэтому при правке заготовок с выпучинами нельзя наносить удары молотком по выпуклому листу, так как от этого они не только не уменьшатся, а, наоборот, еще больше вытянутся (рис. 93, б).

Перед тем как приступить к правке заготовок с выпучинами, нужно проверить и установить, где больше вытянут металл. Выпуклые места в виде выпучин обвести карандашом или мелом. После этого положить заготовку так, чтобы ее края лежали всей поверхностью, а не свешивались. Затем, поддерживая лист левой рукой, правой наносят ряд ударов молотком от края листа по направлению к выпуклости.

Удары по мере приближения к выпуклости нужно наносить все слабее, но чаще.

Правка тонких листов производится деревянными молотками-киянками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают гладилками.

Правка пруткового материала. Короткие прутки правят на правильных плитах, нанося молотком удары по выпуклым местам и искривлениям. Устранив выпуклости, добиваются прямолинейности, нанося легкие удары по всей длине прутка и поворачивая его левой рукой. Прямолинейность проверяется на глаз или по просвету между плитой и прутком.

Сильно пружинящие, а также очень толстые заготовки правят на двух призмах, нанося удары через мягкую прокладку во избежание забоев на заготовке. Если же усилия, развиваемого молотком, недостаточно для выполнения правки, то применяют ручные или механические прессы. В этом случае заготовку устанавливают на призмы выпуклой частью вверх и давят на изогнутую часть.

Правка (рихтовка) закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка закаленных деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может быть достигнута в пределах от 0,01 до 0,05 мм.

В зависимости от характера рихтовки применяют различные молотки: при рихтовке точных деталей, на которых следы ударов молотка не допустимы, применяют мягкие молотки (из меди, свинца). Если же при рихтовке приходится вытягивать, удлинять металл, применяют стальные молотки весом от 200 до 600 г с закаленным бойком или специальные рихтовальные молотки с острыми бойками.

Изделия толщиной не менее 5 мм, если они прокалены не насквозь, а только на глубину 1-2 мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуются сравнительно легко, и их можно рихтовать, как сырые детали, т. е. наносить удары по выпуклым местам.

Тонкие изделия (тоньше 5 мм) всегда прокаливают насквозь, поэтому рихтовать их нужно не по выпуклым, а, наоборот, по вогнутым местам. Волокна вогнутой части детали растягиваются, удлиняются от ударов молотка, а волокна выпуклой части сжимаются и деталь выдавливается.

На рис. 94 показана правка угольника. Если угольник имеет острый угол, то рихтовать его нужно у вершины внутреннего угла, если же тупой угол, то у вершины наружного угла. Благодаря такой рихтовке ребра угольника вытянутся и он примет правильную форму с углом 90°.

Рис. 94. Приемы правки (рихтовки) закаленных деталей угольников

В случае коробления изделия по плоскости и узкому ребру рихтовка выполняется отдельно: сначала по плоскости, а потом уже по ребрам.

Изобретение относится к металлургии, в частности к отделке полосового проката, и может быть использовано при правке стальных полос с периодическими продольными гофрами. Способ включает многократный упругопластический знакопеременный продольный изгиб полосы с одновременным ее поперечным изгибом за счет увеличения прогиба краевых по ширине полосы участков в сравнении с ее средней частью. Величину прогиба краевых участков делают больше величины прогиба средней части при первом изгибе, а при каждом последующем изгибе меньше, чем при предыдущем, при этом величину продольных изгибов последовательно уменьшают по ходу правки от заданной до нуля. Уменьшается износ роликов при обеспечении качественной правки. 1 ил.

Рисунки к патенту РФ 2255825

Изобретение относится к отделке полосового проката и может быть использовано при правке стальных полос с периодическими продольными гофрами.

Технология правки полосового (листового) металла достаточно подробно описана в книге А.З.Слонина и А.Л.Сонина “Правка листового и сортового металла”. - М.: Металлургия, 1981. Для правки используются специальные роликовые машины, в которых осуществляется знакопеременный упругопластический продольный изгиб движущегося металла, например полосовой стали.

Листовые профили с периодически повторяющимися гофрами (профили высокой жесткости) изготавливают путем холодной локальной деформации; гофрированные полосы перед разрезкой на мерные длины подвергают правке на правильных машинах, содержащих ролики с калибрами для прохождения гофров, так как правка осуществляется только на плоских межгофровых участках этих полос.

Известен способ правки листового проката, преимущественно коробоватого, в многороликовой машине с несимметричным расположением секционных опорных роликов вдоль длины бочки рабочих роликов (см. пат. США кл. 153-86, №3078908, опубл. 26.02.63 г.). Известен также способ правки полосы, при котором для повышения качества правки стрелу изгиба полосы роликами и величину ее натяжения выбирают в зависимости от предела текучести и толщины металла (см. а.с. СССР №1469660, кл. В 21 D 1/02, опубл. 09.01.87 г.).

Недостатком известных способов правки полосового металла является неприменимость их для правки гофрированных полос с периодическими гофрами.

Процессу правки листовых профилей с периодическими (замкнутыми) гофрами присущ ряд особенностей, обусловленных как геометрией этих профилей, так и закономерностями формообразования замкнутых гофров. Их образование ведется за счет локальной вытяжки металла в зоне деформации, причем в эту зону, расположенную в середине ширины полосы, поступает металл и с плоских окологофровых участков, и (частично) с околокромочных участков заготовки.

В результате этого на участках расположения гофров образуется избыток металла, что приводит к образованию волнистости на середине ширины гофрированной полосы, т.е. коробоватости, а это ухудшает эксплуатационные качества профилей. Поэтому при правке гофрированных полос многократному изгибу роликами подвергают только, в основном, околокромочные участки полосы, чтобы за счет вытяжки уравнять их длину со средней по ширине заготовки частью либо делают вытяжку этих участков больше, чем у средней части.

Наиболее близким аналогом к заявляемому объекту является способ правки полосы по а.с. СССР №1532115, кл. В 21 D 1/02, опубл. в БИ №48, 1989 г.

Этот способ включает многократный упругопластический знакопеременный изгиб гофрированной полосы с одновременным ее поперечным изгибом за счет увеличения величины прогиба краевых по ширине полосы участков в сравнении с ее средней частью и характеризуется тем, что величина прогиба краевых участков больше на (3,18... 3,22), где S - толщина полосы.

Недостатком описанного способа правки является повышенный износ роликов правильной машины.

Действительно, при правке по этому способу величина перекрытия всех роликов правильной машины ( - см. чертеж) одинакова, т.е. величина f стрелы изгиба полосы остается постоянной по ходу ее движения. Но по мере увеличения числа изгибов полосы возрастает и ее упрочнение (наклеп), что неизбежно увеличивает давление металла на каждый последующий ролик машины. В результате этого износ каждого такого ролика больше, чем предыдущего, а максимальный износ - у последней (по ходу движения полосы) пары роликов, что вынуждает их замену при работоспособности первых роликов.

Технической задачей предлагаемого изобретения является уменьшение износа роликов правильной машины при правке полос с периодически повторяющимися продольными гофрами.

Для решения этой задачи при многократном упругопластическом знакопеременном продольном изгибе полосы толщиной S с одновременным ее поперечным изгибом за счет увеличения прогиба краевых по ширине полосы участков в сравнении с ее средней частью величину прогиба краевых участков делают больше, чем у средней части полосы, при первом изгибе на величину а при каждом последующем изгибе меньше, чем при предыдущем в раз, где К=3,48... 3,52 для полос с пределом прочности В >465 МПа и К=2,98... 3,02 - с В >465 МПа, a n - число изгибов полосы при правке, при этом величину продольных изгибов последовательно уменьшают по ходу правки от заданной до нуля.

Приведенные математические соотношения получены при обработке опытных данных и являются эмпирическими.

Сущность заявляемого технического решения заключается в последовательном уменьшении величин как поперечных, так и продольных изгибов сформованной полосы. Кроме уменьшения нагрузки на ролики правильной машины (см. выше) уменьшение абсолютной величины продольного изгиба (т.е. его стрелы f) хорошо исправляет волнистость и коробоватость тонких листов (с S 4,9 мм; см. В.Ф.Зотов и В.И.Елин “Холодная прокатка металла”. - М.: Металлургия, 1988, с.121), к которым следует отнести и профили высокой жесткости с толщиной 2... 4,5 мм.

Кроме того, для обеспечения качественной правки величины первых поперечных изгибов полосы приняты несколько большими (с учетом их последующего уменьшения), чем по известному способу правки, взятому в качестве ближайшего аналога.

Предлагаемый способ правки может быть реализован на правильной машине, описанной в а.с. СССР №1532115, у которой все нижние ролики выполнены гладкими цилиндрическими, а верхние - с круговыми проточками для прохождения сформованных гофров.

Схема правки по заявляемому способу показана на чертеже (стрелка - направление движения полосы, римские цифры - порядковые номера изгибов); показана правка средней части по ширине полосы.

Верхние 1 и нижние 2 ролики правильной машины установлены в шахматном порядке, причем каждый ряд роликов - верхний и нижний, лежит на одной оси: 1 1 и 2 2 .

Величина перекрытия роликов уменьшается по ходу движения полосы таким образом, чтобы в плоскости уу величина стрелы продольного изгиба полосы f=0. Конструкция верхних роликов выбрана такой, чтобы одновременно с продольным изгибом, показанном на чертеже, происходил и поперечный изгиб полосы 3 с максимальной величиной при I изгибе и с постепенным уменьшением до его минимального значения в плоскости уу (V изгиб), где выправляемая полоса становится практически плоской.

Рекомендуемые величины и выбраны (опытным путем - см. ниже) такими, чтобы нагрузка на все ролики от упрочняющейся при каждом изгибе полосы была примерно одинаковой, что обеспечивает равномерность износа роликов и продление их рабочей кампании.

Опытную проверку предлагаемого способа осуществляли на семироликовой правильной машине профилегибочного агрегата 1-5× 300-1650 ОАО “Магнитогорский меткомбинат”, предназначенного для производства листовых профилей высокой жесткости с продольными замкнутыми гофрами, часть сортамента которых приведена в справочнике под ред. И.С.Тришевского “Гнутые профили проката”. - М.: “Металлургия”, 1980, с.230-231.

С этой целью при правке профилей, изготовленных из сталей 3, 10кп, 09Г2 и 10ХНДП толщиной 2... 4,5 мм, варьировали величины поперечного изгиба полос, т.е. разницу величин прогибов краевых участков и средней части по ширине полосы. В опытах фиксировали качество правки (по величине неплоскостности профилей) и степень износа роликов правильной машины.

Наилучшие результаты (высота волн в пределах 2... 8 мм и отсутствие трещин в местах изгиба гофров при максимальной длительности рабочей кампании роликов) получены при реализации заявляемого способа. Отклонения от рекомендуемых параметров ухудшали эти показатели.

Так, увеличение до (3,53... 4,05) для сталей с В >465 МПа и до (3,03... 3,60) для сталей с В <465 МПа вызывали повышенный износ первых трех роликов машины, а на профилях из более прочной стали в отдельных случаях наблюдалось появление трещин у гофров. Уменьшение (ниже рекомендуемых величин) ухудшало геометрию полос (возрастала неплоскостность).

При уменьшении разности величин поперечных прогибов отдельных участков гофрированных полос, в основном, происходил неравномерный износ роликов с сокращением их рабочей кампании на 12... 45%.

Контрольная правка с использованием технологии по известному способу, взятому в качестве ближайшего аналога (см. выше), практически дала тот же уровень качества профилей, но длительность рабочей кампании роликов сократилась почти в 1,5 раза.

Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость заявляемого технического решения для выполнения поставленной задачи и его преимущества перед известным объектом.

По данным Центральной лаборатории контроля ОАО “ММК” использование найденного способа правки позволит продлить рабочую кампанию роликов правильной машины для правки профилей высокой жесткости не менее чем в 1,5 раза с соответствующим снижением затрат на производство.

Пример конкретного выполнения

1. Гофрированная полоса толщиной S=2 мм из стали с В >465 МПа правится с n=5 (т.е. в семироликовой правильной машине - см. чертеж). Величина перекрытия последовательно уменьшается с 1,9 мм до 0.

Параметры правки: