При проведении строительных работ, капитальном ремонте квартир или домов порой приходится сталкиваться с выбором, заменой, приобретением и установкой дверных блоков. Монтаж дверных блоков под силу даже непрофессиональному строителю или ремонтнику. Для начала, прежде чем приступить к установке этих необходимых строительных элементов, рассмотрим их основные особенности и разновидности.

Классификация дверных блоков

Собственно говоря, дверной блок – это конструкция, состоящая из коробки и полотна, соединенных между собой с помощью крепежа. Блоки можно условно разделить на следующие категории в зависимости от их параметров и характеристик:

• по расположению и размеру (длине и ширине) стандартного дверного полотна (наружные – 200*90 мм, межкомнатные – 200*80 мм, для санузлов – 200*70 мм);
• по форме коробки (четырехсторонние – для наружных дверей, трехсторонние – для межкомнатных дверей и санузлов);
• по количеству полотен (блок с одно- двупольными и полуторными дверями);
• по материалу, из которого они изготовлены (деревянные, металлические, из МДФ, стекла, комбинированные и т.д.).

Стандартная комплектация дверного блока

Для корректной установки блока он должен содержать следующий набор составляющих (минимальный стандартный набор):

• коробка;
• полотно;
• комплект наличников;
• крепеж;
• комплект петель;
• ручка;
• врезной замок.

Список материалов и инструментов, необходимых для монтажа дверных блоков

Для установки блоков своими силами вам понадобятся следующие материалы и инструменты:

• монтажная пена;
• стамеска;
• дрель или перфоратор;
• гидроизоляционные материалы (рубероид);
• смола для обработки древесины;
• фуганок;
• молоток;
• строительный уровень и отвес;
• деревянные клинья;
• деревянные пробки для стенной кладки;
• дополнительный крепеж (анкерные болты, саморезы, гвозди, стальные ерши, турбовинты и т.д.);
• строительный клей типа «жидкие гвозди»;
• карандаш или маркер для разметки;
• строительная рулетка.

Установка наружных дверных блоков

В качестве примера рассмотрим алгоритм монтажа наружного блока, изготовленного из древесины и состоящего из коробки и однопольного полотна. Следует отметить, что при выборе деревянных блоков для их изготовления и установки следует выбирать достаточно сухую древесину (влажность от 8% до 14% согласно ГОСТ).

В случае изготовления деревянных дверных коробок, в основном используются заготовки следующих размеров: толщина от 50 до 60 мм, ширина – 100 мм.

В целом процесс монтажа наружных блоков включает следующие этапы:

• сборка коробки;
• пригонка полотна к кромкам;
• монтаж петель;
• установка коробки;
• установка порога;
• монтаж наличников;
• врезка приборов (замка, ручек и т.д.).

Сборка дверной коробки

Составляющие части (или четверти) конструкции обычно имеют между собой шиповое соединение. Оно должно быть проклеено и иметь очень плотную посадку. Однако необходимо провести контроль стыков собранной коробки с помощью строительного уровня и строительного отвеса.

Пригонка дверного полотна к коробке. Для пригонки полотна его кромки пристрагивают к краям коробки фуганком, начиная с той кромки, которая будет крепиться на петлях. При правильно произведенной пригонке дверное полотно плотно прилегает к краям коробки без видимых зазоров и западаний.

Монтаж петель

Навеска полотна осуществляется с помощью петель размером 125-175 мм. Зачастую такие петли еще называются карточными. Петли монтируют к полотну двери саморезами по стороне навешивания, на расстоянии 150-300 мм от краев полотна (верхнего и нижнего). Гнезда для петель делают с помощью стамески. Их глубина должна соответствовать толщине карты петли, но не более ее, во избежание срыва петель при работе блока. Бауты (выступающие части петель) должны при монтаже располагаться таким образом, чтобы ось нижней и верхней установленных петель совпали. В этом случае полотно не будет перекашиваться и самопроизвольно открываться. После прикрепления петель к полотну проводят разметку мест их расположения на самой коробке. Затем демонтируют полотно с петель и отдельно устанавливают петли на коробке в размеченных местах. Дверные полотна убирают до окончания штукатурных и других отделочных работ.

Установка дверной коробки

Монтировать наружную коробку предпочтительно до завершения отделочных работ и до того, как будет выполнено напольное покрытие. Это позволит аккуратно завершить вышеуказанные работы. Перед тем как провести установку конструкции в стенной проем (при условии, что стены выполнены из камня или кирпича), края четвертей коробки, контактирующие со стенами, обрабатывают смолой в целях предохранения от загнивания, эти места обивают рубероидом или другим гидроизоляционным материалом.

Подготовленную таким образом коробку вставляют в дверной проем, торцы которого выровнены и подготовлены для установки блока. Концы коробки монтируют в пол на глубину, которая обусловлена конструкцией пола, и соединяют их гвоздями с монтажной (распорной) доской. Данная доска должна быть расположена ниже уровня пола, но и обработана смолой и гидроизолирована. Саму коробку монтируют в проем стены с помощью клиньев из дерева, вбитых между коробкой и стеной. Затем необходимо дополнительно зафиксировать коробку в стенном проеме. Осуществить это можно, воспользовавшись стальными ершами (разновидность гвоздей) или анкерными болтами, которые вбиваются в заранее подготовленные деревянные гнезда в самой кладке (для вставок этих гнезд в кладку следует использовать перфоратор). После этого щели и зазоры между стеной и коробкой заполняют монтажной пеной.

При использовании строительной пены в коробку устанавливают специальные деревянные распорки, на полное высыхание пены отводят, в среднем, 12 часов, затем излишки пены обрезают.

Каждую вертикальную четверть коробки монтируют к проему стальными ершами или анкерными болтами как минимум в двух местах. Крепления должны находиться на расстоянии не более 1,5 м друг от друга.

После установки коробки дверного блока проводят финальные отделочные штукатурные работы.

Установка порога своими руками.

К установленной и подготовленной монтажной доске и к вертикальным четвертям крепим нижнюю четверть коробки. Порог готов. Дверное полотно можно навесить на смонтированную коробку.

Монтаж наличников

После окончания монтажа коробки по ее периметру (кроме низа, естественно) устанавливают наличники с наружной и внутренней стороны, при условии, что эту операцию позволяет нам осуществить размер (толщина) стенного проема. Размещают наличники на расстоянии 8-15 мм от края коробки и соединяют их в углах под 45° (на ус). Корректность установки наличников проверяют строительными инструментами (уровнем, отвесом). У пола их монтируют на цоколь. К коробке наличники прикрепляют саморезами, гвоздями или строительным клеем. Видимые зазоры при монтаже наличников недопустимы.

Установка дверных приборов (врезного замка, ручек)

Это заключительный этап установки блока. Ручки располагают на высоте 0,8-1,1 м от уровня пола и размещают таким образом, чтобы при работе двери ручка не задевала коробку.

Врезные замки обычно располагают на расстоянии 0,9-0,95 м от уровня пола. Здесь надо проследить, чтобы взаимное расположение замка и ручки двери было эргономичным и удобным. Гнездо для врезного замка сверлят дрелью (перфоратором), используя сверло, равное по диаметру толщине гнезда. После этого зачищают гнездо стамеской под замок. В подготовленное гнездо устанавливают замок и крепят его шурупами или саморезами.

Затем размечают и высверливают место под замочную планку в самой коробке. Выбранное место под замочную планку должно соответствовать положению вмонтированного замка. Следует отметить, что планка замка должна быть врезана заподлицо с краем коробки, а замок – заподлицо с краем самой двери.

Основное требование при установке различного рода дверных приборов – это осуществление работ без зазоров, сколов и деформаций древесины.

Установка межкомнатных дверных блоков

Как и в случае с наружным дверным блоком, в целом процесс монтажа межкомнатных блоков, изготовленных из древесины и имеющих однопольное полотно, состоит из следующих этапов:

• сборка коробки;
• пригонка полотна к краю коробки;
• монтаж петель;
• установка коробки;
• монтаж наличников;
• врезка дверных приборов (замка, ручек, шпингалетов и т.д.).

Необходимо отметить, что установка межкомнатных дверных блоков обычно осуществляется так же, как и установка наружных блоков, но после установки напольного покрытия и минуя этап установки порога, т.к. его устройство целесообразно только при переходе из внутреннего помещения во внешнее. Соответственно, коробка в этом случае будет трехсторонней.

При установке дверных блоков в санузлах все вырезанные под приборы полости и гнезда следует вскрыть лаком для предотвращения процессов гниения в условиях повышенной влажности. В данном случае целесообразно использование крепежа, стойкого к коррозии.

Особенности монтажа некоторых видов дверных блоков

Материал блока, порою, имеет определенную специфику, которая вносит соответствующие коррективы в стандартный алгоритм установки. Так, например, дверные блоки из МДФ имеют следующие особенности установки:

1. Установку таких блоков следует проводить после окончания отделочных работ, т.к. высокая влажность при проведении этих работ негативно сказывается на состоянии МДФ.
2. Монтаж дверной коробки из МДФ к стенному проему следует осуществлять с помощью специального крепежа (длинные гвозди, саморезы, турбовинты) и строительной пены.
3. Блоки из МДФ в основном используются в качестве межкомнатных. Однако не рекомендуется использовать их в помещениях с повышенной влажностью из-за особенностей данного рода материала.
4. Данные блоки обычно поставляются уже в полностью готовом виде, и процесс их сборки и установки, естественно, исключает пригонку полотна к коробке.
5. В качестве маскировки крепежа в комплект поставки дверного блока обычно входят еще и декоративные элементы (панели, заглушки и т.д.).

Наиболее простыми в установке являются металлические блоки, конечно, при условии качественного их изготовления и сборки. Алгоритм их установки имеет следующие особенности:

• отсутствует пригонка полотна к коробке и подготовительные манипуляции типа обработки препаратами от гнили;
• для бесшумной работы металлических дверей необходимо установить по периметру двери резиновые уплотнения;
• монтаж такого рода дверей можно осуществлять до проведения отделочных работ;
• металлическую коробку следует крепить к стенному проему анкерными болтами и использовать монтажную пену.

Следует отметить, что двери и дверные блоки из металла в основном используются в качестве наружных.

Также стоит сделать акцент на качестве приобретаемых дверных блоков, а именно: оптимальным вариантом для наружных дверных блоков, к примеру, в квартире или доме, является установка двух дверных блоков – первого металлического и второго – цельнодеревянного. В качестве межкомнатных блоков оптимально использовать именно полностью деревянные конструкции. Они поддаются пригонке и коррекции. А само по себе натуральное дерево предоставляет широчайший простор, когда при определенной финансовой возможности можно использовать разные породы древесины, включая ценные, применять резьбу, витражи и т.д.

Двери из МДФ значительно уступают деревянным по влаго- и износостойкости, но данный вариант дверей является достаточно простым, недорогим и предоставляет широкие возможности по выбору вариантов готового дверного полотна, например, с декоративными вставками, витражами и т.д. Естественно, конечный выбор в вопросе, какой именно дверной блок приобрести и установить, зависит от предъявляемых к нему требований, финансовых возможностей и предпочтений заказчика.

Изготовление межкомнатных дверей в домашней мастерской - процесс увлекательный и творческий. При наличии необходимых инструментов и материалов простейшая дверь собирается за два - три часа. Более сложные конструкции, сочетающие практичность с оформительским изыском, монтируются за два или три дня. Двери, украшенные художественной резьбой, стеклянными витражами или элементами ковки, по силам только самым усидчивым и терпеливым.

Технология изготовления межкомнатных дверей

Производство дверей в промышленных масштабах поставлено на конвейер. Станки с программным управлением и роботизированной сборкой способны производить несколько высококачественных изделий в минуту. По сути, такие агрегаты являются прототипами 3D-принтеров узкой направленности. Дверные блоки штампуются из любых материалов и могут иметь любые необходимые размеры. Крупные производственные объединения интегрируют в себе несколько деревоперерабатывающих производств. Отчасти именно этим объясняется невысокая цена конечного продукта.

Но если разобрать технологический процесс на составные части, окажется, что воссоздать его в домашних условиях вполне реально. Основная доля финансовых затрат и труда приходится на монтаж дверного полотна и лишь 5–8% - на сборку дверной коробки. Некоторые двери, собранные вручную, превосходят по качеству заводские изделия, особенно если они инкрустированы художественной отделкой. До сих пор сохранились мастера, которые производят в небольших частных мастерских настоящие шедевры. Их двери отличаются изысканностью и долгим сроком службы.

Несмотря на высокую стоимость, двери ручной работы пользуются большим спросом

Единственное условие, необходимое для этого, - использование качественных материалов. Их в домашних условиях получить довольно сложно. В первую очередь это касается сушки. Влажность древесины не должна превышать 10–12%, чего без специальной сушилки добиться невозможно.

Добиться влажности древесины в пределах 8–12% можно только в заводских условиях

Брус соединяется с помощью клея и внутренних мини-шипов

Самостоятельное изготовление дверного блока состоит из нескольких этапов.

1. Составление проекта, соответствующего конкретным условиям. В нём отражаются размеры дверного проёма, конструкция двери (распашная, раздвижная или маятниковая), материал, имеющийся в наличии, дверная фурнитура.

   Подробный чертёж отображает дверной блок в нескольких проекциях с указанием всех размеров и декоративных элементов

2. Изготовление дверного полотна. Необходимо определиться и заготовить нужное количество выбранного материала - деревянных досок, фанеры или МДФ.
3. Изготовление дверной рамы. Как правило, в домашних условиях дверную коробку делают из деревянного бруса.
4. Подбор крепежа для сборки. Конфирманты, шурупы, столярный клей, шканты (деревянные гвозди) и т. д. Для усиления жёсткости конструкции возможно использование дополнительных элементов - металлических кронштейнов, уголков и тому подобных деталей.

   Размеры и форма крепежа подбирается исходя из поставленных задач

Видео: технология производства межкомнатных дверей

Расчёты и чертежи для изготовления межкомнатных дверей

Перед заготовкой необходимых материалов производится расчёт площади двери. Общая площадь дверного полотна составляет произведение высоты на ширину: S = a · b, где S - площадь, a - ширина, b - высота двери. Для удобства составляется чертёж в уменьшенном масштабе. На план наносятся реальные габариты дверного проёма, а вычисление размеров дверного блока производится с учётом технологических зазоров по периметру створки.

При составлении рабочего чертежа используется любой удобный масштаб

Нужно учитывать, что между рамой и стеной необходимо минимум 2,5–3 см свободного пространства. Именно благодаря этому зазору дверь можно выровнять внутри проёма в горизонтальной и вертикальной плоскости.

Чем больше толщина дверного полотна, тем больше необходимо оставлять зазоры

Например, если отверстие в стене составляет 1 м по ширине и 2,05 м по высоте, размеры дверного блока по крайним точкам составят:

• ширина 100 - 6 = 94 см;
• высота 205 - 6 = 199 см.

Если учесть, что рама собирается из бруса, то для определения размеров полотна необходимо отнять толщину бруска плюс 6 мм (по 3 мм с каждой стороны). Допустим, что дверная коробка представляет собой брусок шириной 60 мм. Значит, ширина дверного полотна составит 94 - 2 · 6 - 2 · 0,3 = 94 - 12 - 0,6 = 81,4 см.

Размер по вертикали вычисляется таким же образом. Единственная поправка - это высота дверного полотна над полом. Её можно делать от 3–4 до 10 мм. С помощью нижнего зазора регулируется вентиляция воздуха между комнатами.

Видео: сборка дверной коробки своими руками

Пошаговая инструкция по изготовлению межкомнатной двери

Филёнчатая дверь состоит из каркаса, для изготовления которого используется массив дерева. Внутренняя плоскость заменяется каким-либо декоративным отделочным материалом (но может быть и натуральной). Крепление осуществляется при помощи шипов и пазов, но иногда практикуется и монтаж с применением штапиков.

Оборудование и инструменты

Сегодня ручной электрический инструмент есть в арсенале любого мастера. Поэтому сборка дверей не представляется сложной задачей. Если какого-нибудь из перечисленных ниже приспособлений не окажется, его всегда можно взять в аренду на несколько дней. Это сэкономит деньги и положительно отразится на качестве конечного изделия.

1. Ручной фрезер с набором фасонных фрез. С его помощью вытачиваются пазы для установки петель и замков. Желательно иметь несколько фрез малого диаметра для выборки плавно закруглённых углублений и длинную фрезу для замочного гнезда. При изготовлении филёнчатой двери с помощью фрезера вырезаются пазы под установку филёнки, а также выполняются элементы декора.

   Набор стандартных фрез позволяет делать выборку пазов под фурнитуру

2. Пила циркулярная с диском под распил древесины. Раскрой материалов осуществляется с помощью специальной линейки, входящей в комплект.

   Линейка позволяет делать ровные отрезы по заданным размерам

3. Электрическая дрель с набором свёрл различного диаметра. При наличии дополнительных насадок дрель выполняет функции шуруповёрта.
4. Болгарка (УШМ) и шлифовальные круги. Для полировки и шлифовки деталей нужна наждачная бумага трёх видов: марки 40, 80 и 120. Обработка начинается с грубой «обдирки» и заканчивается тонким выделением текстуры древесины.

   Наждачная бумага крепится к рабочему столу при помощи липучки

5. Измерительные инструменты. Рулетка или линейка, угольник, штангенциркуль, гидравлический уровень или строительный нивелир для установки двери, карандаш, маркер.

Кроме этого, необходимы обычные ручные инструменты:

Материалы

В распоряжении мастеров сегодня огромное разнообразие материалов, цена которых вполне доступна. Выбрать их можно на любой вкус и цвет, начиная от простейшей водостойкой фанеры или ламинированного ДВП и заканчивая натуральными досками из дуба или красного дерева.

Здесь мы рассмотрим пример изготовления межкомнатной филёнчатой двери распашной конструкции. Это наиболее трудоёмкий вариант с точки зрения подготовки комплектующих деталей. Разобравшись с принципом сборки такой двери, вы сможете без каких-либо сложностей производить монтаж дверных блоков из других материалов.

При заготовке материала следует обратить внимание на следующие моменты.

1. Влажность пиломатериалов. Даже хорошо высушенная древесина, находясь во влажной среде, напитывает влагу. Хранить материалы нужно в сухом, проветриваемом помещении при комнатной температуре.
2. При попадании на древесину солнечных лучей поверхность быстро темнеет и становится серой. Желательно оградить заготовки от прямого попадания ультрафиолетового излучения.
3. При механическом воздействии на поверхности древесины образуются сколы и вмятины, которые плохо поддаются шлифовке. Доски, подготовленные для дверного полотна, нужно оберегать от ударов и изгибов.

Для двери с шириной полотна 70–80 см понадобятся такие материалы.

1. 6 погонных метров сухих досок толщиной от 35 до 40 мм, предпочтительно шпунтованных, без большого количества сучков, смоляных карманов и трещин. Допустимы здоровые сучки не чаще одного на 30–40 см. Признаками дефектов древесины являются синие или розовые пятна на лицевой или торцевой поверхности, такие доски отбраковываются. Оптимальная ширина - 10–15 см.

   Шпунтованные доски поступают в продажу со строганной поверхностью, что существенно облегчает их обработку

2. Ламинированная ДСП для изготовления филёнки. Цвет подбирается по фактуре древесины, но возможны и другие варианты в зависимости от вкусовых предпочтений. Некоторые мастера используют различные оттенки для создания определённого контраста. Толщина ДСП - 16–18 мм. Площадь филёнки вычисляется заранее по проектным чертежам. Иногда используют отходы от облицовочных панелей нужного размера.

   Широкая цветовая гамма ламинированной ДСП упрощает декорирование дверного полотна

При высыхании клей ПВА становится прозрачным, чем и обусловлено широкое применение его в мебельном производстве

3. Еврошуруп, конфирмант, или одноэлементная стяжка.

   Благодаря форме винтовой резьбы одноэлементная стяжка прочно соединяет детали из древесины

4. Лак или краска на водной основе для проведения финишной отделки.

   Качество лака определяется его стойкостью к внешним воздействиям

Дверь из дерева своими руками

На первом этапе проводятся подготовительные работы.

1. Обработка досок. С поверхности удаляются грубые дефекты. Строганные доски шлифуют наждаком № 40 или 80 в зависимости от их состояния. При помощи насадки на болгарку шлифовка не займёт много времени. Однако работа эта пыльная, поэтому для обеспечения безопасности лучше использовать респиратор и пылесос или выходить на улицу.

   Шлифовку досок болгаркой лучше производить на улице, на открытом пространстве

2. Нарезаются детали каркаса дверной створки. В их число входят две вертикальные и три горизонтальные стойки. Для этого используют дисковую циркулярную пилу. Все срезы выдерживаются строго под 90 о, затем аккуратно снимают фаски по внешним краям. Если соединения по углам диагональные, стойки и перекладины подрезаются под углом 45 о.
3. Раскрой филёночных деталей. Размеры берутся из чертежа. Для правильного разрезания используется угольник.

   Все детали нарезаются в соответствии с расчётными размерами в чертеже

Затем выполняют фрезеровочные работы.

1. На внутренних торцах досок прорезают пазы глубиной 20 мм. Запас в несколько миллиметров обеспечит возможность регулировки положения филёнки. Углубление располагается строго посреди торца каркаса. Ширина - по толщине ламинированного ДСП с допустимым люфтом в 0,5 мм.

   Выборка паза осуществляется фрезой с большим рабочим диаметром

2. Выбираются углубления для петель и замка. Для равномерного распределения нагрузки петли принято размещать на расстоянии 20–25 см от углов двери. Замок врезают на высоте 90–110 см от пола (если, конечно, он предусмотрен). Цилиндрической фрезой делается сквозное отверстие для установки дверной ручки (100–110 см от пола).
3. На торцах филёнок снимают небольшие фаски. Это позволит легко собрать конструкцию в единое целое.

   Фаска снимается в виде плавного закругления

4. Когда все детали готовы, проводят предварительную сборку. При этом используется киянка, но без сильных ударов - с таким расчётом, что дверь придётся снова разобрать. Определяются «тугие» места. Там, где нужно, производится подгонка напильником или острой стамеской. Важно соблюсти геометрию дверного полотна. После сборки тщательно вымеряются параметры: длина, ширина и диагонали прямоугольника. На протяжении всего полотна они должны иметь одинаковые значения. Прямые углы контролируются с помощью угольника.
5. Дверное полотно разбирается, детали шлифуются. Необходимо добиться равномерной текстуры, гладкости и цвета.
6. Производится окончательная сборка. Филёнка сажается на клей ПВА, который наносят в углубление пазов. Углы дверного каркаса скрепляют конфирмантами. Необходимо выдержать определённое время, чтобы клей высох. На этот период желательно стянуть всю конструкцию струбцинами.

   Струбцины зафиксируют форму двери на время высыхания клея

После этого необходимо придать дверям запланированный внешний вид. Чаще всего такие конструкции покрывают лаком на водной основе. Но можно использовать различные морилки, придавая древесине желаемый цвет.

Вставка из ламинированного ДСП значительно экономит средства и одновременно украшает дверь. Наружная поверхность, покрытая водостойкой плёнкой, хорошо моется, не собирает пыль. Материал неплохо справляется с задачей звуковой и тепловой изоляции помещения.

Дверь из фанеры своими руками

Если изготовление филёнчатой двери покажется вам сложным, существуют более простые варианты самостоятельной сборки межкомнатных дверей. Например, её можно сделать из влагостойкой фанеры. Для этого используется деревянный брус (желательно клеёный) размерами 0,5 х 0,25 см. Фанера подбирается толщиной 0,5–0,7 мм.

Сборка осуществляется следующим образом.

1. Монтируется каркас дверного полотна из деревянных брусков. Во внутренней части для увеличения жёсткости створки добавляют от одной до четырёх поперечных перекладин.

   Каркас полотна представляет собой правильный прямоугольник с рёбрами жёсткости

2. Из целого куска фанеры вырезают лист по форме каркаса. Можно зашивать полотно и кусками, но для этого располагать внутренние перекладины нужно на местах стыка листов.
3. Пространство внутри дверей заполняют утеплителем или звукопоглощающим материалом. В этой роли можно использовать минеральную вату, пенопласт, поролон или даже сухую насыпку из шариков пенопласта. Чтобы наполнитель равномерно распределился по полости полотна, дверь располагают в горизонтальном положении.

   Наполнителем для межкомнатной двери могут служить обрезки минеральной ваты

4. Зашивают другую сторону створки аналогичным образом. Фанеру крепят гвоздями или шурупами. Для предотвращения образования щелей по периметру дверь промазывают клеем.
5. Проводят финишную отделку полотна. В этом качестве используются всевозможные самоклеящиеся плёнки, лакокрасочные покрытия или листы декоративного шпона.

   При отделке межкомнатной двери из фанеры половым ламинатом периметр двери усиливают шурупами или заклёпками

Врезка фурнитуры осуществляется в обычном порядке.

Единственное, о чём нельзя забывать, - все комплектующие крепятся на «твёрдую» основу, то есть к поперечным элементам дверного каркаса.

Петли монтируются в углубления, сделанные в фанере.

Интересным решением наружной отделки межкомнатной двери является применение напольного ламината. Высокие характеристики по износостойкости делают дверь весьма прочной и неуязвимой для механических повреждений (царапин, сколов и т. д.). Ламинат подбирают небольшой толщины (до 6 мм), чтобы чрезмерно не отягощать петли. Сборка осуществляется на клей или декоративными шурупами с широкими шляпками.

Как сделать коробку для межкомнатной двери

На габариты дверной коробки влияют размеры:

Все три параметра необходимо совместить таким образом, чтобы рама свободно, с запасом в 2,5–3 см, располагалась внутри проёма. И в то же время дверное полотно, размещённое внутри коробки, должно иметь зазор от 2,5 до 4 мм. Расчёт, как правило, делают, отталкиваясь от габаритов полотна, если оно уже готово. Подбирается доска толщиной от 35 до 60 мм. Естественно, чем толще дверная коробка, тем она прочнее и надёжнее.

Рассмотрим конкретный пример. Допустим, ширина дверного полотна составляет 80 см.

1. Чтобы определить внутренний размер коробки, нужно прибавить к 80 см ещё 6 мм (2 · 3 мм) - получится 806 мм.
2. С учётом толщины доски вычисляем внешние габариты дверной коробки. При заготовке толщиной 50 мм прибавляем 4 см, т. к. 1 см уйдёт на изготовление четверти. Получаем 806 + 40 = 846 мм.

Толщина коробки обычно привязывается к глубине дверного проёма (толщине стены). На практике это значение варьируется от 70 мм до 125 мм (толщина кирпича).

Покончив с расчётами, переходим к изготовлению коробки.

1. Заготовка строгается с лицевой стороны, шлифуется и полируется.
2. Размечается форма паза, в котором будет находиться дверная створка в закрытом положении. Глубина равна толщине дверного полотна. Опорную плоскость делают шириной от 10 до 12 мм.

   Если планируется оборудовать раму резиновым уплотнителем, вырезается дополнительный паз для его установки

3. Вырезается четверть. Для этого необходимо отрегулировать глубину реза в циркулярной пиле. Сначала делается глубокий пропил, затем - мелкий. Ровный проход осуществляется с использованием линейки, прикреплённой к торцу циркулярки на нужную ширину.

   Четверть выбирается при помощи циркулярной пилы

4. Четверть шлифуется и выравнивается стамеской до идеального состояния под покраску.
5. Собирается П-образная конструкция рамы. Соединение производится либо при помощи шурупов, либо вырезанием шипа на верхней перекладине и боковинах. В последнем случае используются дополнительные кронштейны для увеличения жёсткости соединения.

   Шиповое соединение рамы требует точной подгонки деталей

Рама готова. Можно устанавливать её в дверной проём.

Видео: изготовление дверной коробки

Отделка откосов межкомнатных дверей

Откосами называют плоскость стены дверного проёма, которую невозможно закрыть наличниками. Для облагораживания этого промежутка стенки придумано множество способов. Самые распространённые из них это:

• оштукатуривание цементно-песчаным раствором;
• облицовка панельными доборами из МДФ;
• отделка гипсокартоном.

Оштукатуривание откосов

Оштукатуривание, конечно, самый трудоёмкий способ. К тому же он требует времени на подготовку стены и высыхание раствора. Но такие откосы имеют одно неоспоримое преимущество - они прочны, не боятся ударов и хорошо укрепляют дверную раму. Для тех, кому важна прочность и надёжность дверного проёма, перечислим этапы формирования откосов.

1. Устанавливаются опорные маячки и уголки. Как правило, используются готовые металлические изделия, которые есть сегодня в каждом строительном магазине. Цена на них вполне доступна. Наружный уголок стоит несколько дороже, но также в пределах досягаемости. По периметру дверной рамы монтируют маячки, по периметру стены - металлические уголки. Закрепить их можно с помощью алебастра или степлера.

   Грунтовка увеличивает сцепление штукатурки со стеной

2. Готовится раствор. Сухую смесь засыпают в ёмкость для замеса (ведро, корыто и т. д.) и тщательно перемешивают миксером. Конечное состояние раствора - консистенция густой сметаны.
3. Мастерком набрасывают раствор на поверхность стены и разравнивают. Когда объём полностью заполняется, по маячкам протягивают правило или широкий шпатель. Таким образом формируется плоскость откоса. Работу начинают с боковых поверхностей, вертикальную плоскость заполняют в последнюю очередь. Раствор для верхней перекладины замешивается гуще, чтобы он не стекал вниз.

   Для выравнивания штукатурки применяется малярный уголок с сеткой

4. После застывания смеси (около 24 часов) на поверхность наносится финишная шпаклёвка мелкой консистенции. Для этого используют шпатели. В итоге поверхность выводится до ровного и гладкого состояния.
5. Завершает монтаж откосов шлифовка и покраска. Наждачной бумагой, закреплённой на ровном бруске, удаляются все неровности и шероховатости. Краска наносится в несколько слоёв. Перед покраской откосы покрывают грунтовкой.

   Для защиты поверхности дверей при оштукатуривании откосов применяют полиэтиленовую плёнку

Видео: как штукатурить откосы в межкомнатном проёме

Отделка панелями из МДФ

Другой способ оформить откосы заключается в монтаже панелей из МДФ. Это наиболее быстрый «сухой» вариант. Для его воплощения нужны готовые панели, подобранные в цвет дверной рамы и полотна. Закрепить их можно различными способами, проще всего - установить в пазы рамы. Но так как мы рассматриваем вариант самостоятельного изготовления дверей, то пазов в ней не будет. В этом случае применяется установка на:

• клей;
• деревянный или металлический каркас;
• дюбели.

Сразу оговоримся, что клеем служит опять-таки монтажная пена, которая обладает универсальными свойствами. Каркас сооружается в редких случаях, когда проём намного толще (или шире) чем дверная рама. Дюбели же - вариант универсальный, но нуждающийся в дополнительной декоративной доработке. Шляпки шурупов нужно или прятать впотай, или закрывать пластиковыми заглушками.

При облицовке откосов доборами на каркас используются металлические профили для гипсокартона

Поясним на примере и опишем установку доборов на монтажную пену. Порядок работы следующий.

Видео: установка дверных доборов, самое подробное описание

Откосы из гипсокартона

Ход облицовки дверного проёма гипсокартоном подобен монтажу доборных панелей. Разница заключается лишь в том, что вместо монтажной пены используется специальный клей для ГКЛ. Сухая смесь разводится до густой консистенции и наносится на стену островками через 15–20 см. Лист влагостойкого гипсокартона, заблаговременно вырезанный по размеру, клеится на стену. После высыхания клея поверхность ГКЛ шпаклюется, по углам устанавливаются охранные металлические уголки.

Видео: изготовление откосов из ГКЛ

Установка обналички для межкомнатной двери

Существует несколько способов установки наличников в зависимости от конструкции. Наиболее прогрессивным считается крепление в пазы. Но для этого необходимо, чтобы на самой коробке было вырезано соответствующее углубление. При самостоятельном изготовлении двери это дополнительная и трудоёмкая операция. Поэтому чаще наличник крепят на клей (пену) или невидимые гвозди.

При соединении по диагонали необходимо использовать стусло или торцевую пилу

Считается, что первый способ проще, а второй эстетичнее.

Для монтажа наличников мастера используют стусло - приспособление, позволяющее делать срезы под прямым и острым углом. Поскольку форма наличника бывает достаточно сложной (от плоской до выпукло-вогнутой поверхности), без стусла не обойтись.

Стусло позволяет вырезать ровные углы при заготовке наличников

Порядок действия обычно таков.

Монтаж наличников на монтажную пену осуществляется в том же порядке. Только вместо гвоздей используют полиуретановую пену, которую наносят тонким слоем на склеиваемые поверхности.

Видео: установка наличников на межкомнатные двери своими руками

Во время изготовления межкомнатной двери собственными руками помните об элементарных нормах техники безопасности. Использование электрического инструмента с высокими оборотами всегда сопряжено с риском получения травм. Чтобы избежать поражения током, настоятельно рекомендуется работать только с исправными электроприборами. При покрытии дверей лаком или краской используйте защитные очки и респиратор.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки

Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

"Мариинский лесотехнический техникум"

250403 Технология деревообработки

Дисциплина СД.01:

Технология и организация деревообрабатывающего производства

Курсовой проект

пояснительная записка

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДВЕРНОГО БЛОКА ДГ21-7

Исполнитель: студент гр. ТД-41

Пипкин Александр Леонидович

Руководитель: Л.В. Пухоленко

Исходные данные

Таблица 1. Спецификация сырья

Содержание

• Исходные данные
• Введение
• 1. Общая часть
• 2.1 Обоснование проекта
• 2.5 Баланс отходов
• 2.13 Расчет площади цеха
• 3. Энергетическая часть
• 4. Охрана труда
• Заключение
• Литература

Введение

Существует три типа глухих межкомнатных дверей: гладкие двери, с формованной внешней панелью, а также филенчатые двери. Снаружи глухие двери могут быть отделаны панелями, изготовленными из срезов корней дуба, ореха, вяза и других пород деревьев. Для внешней отделки глухих дверей используют также панели из резной древесины, комбинации шпона различных пород дерева с разнообразными рисунками и различным направлением волокон.

Сами дверные полотна могут быть изготовлены из деревянного массива, как правило, хвойных пород, с сотовым наполнением. Такая конструкция придает полотну определенную стойкость и препятствует деформации в течение срока службы двери. Полотна с сотовым наполнением более легкие, чем массивные полотна или полотна с заполнением из ДСП. Это уменьшает нагрузку на дверные петли. Для прочих дверей должны быть использованы более массивные петли.

Как всегда, наибольшим спросом пользуются двери, сделанные полностью из дерева. Однако использование прочих материалов позволяет не только удешевить дверные конструкции, но также нивелировать некоторые недостатки природного материала - дерева. Например, МДФ обладает более высокой гидрофобностью по сравнению с деревом. В последнее время этот материал часто применяют при изготовлении дверей также из-за его повышенной плотности.

Повышенные эксплуатационные качества, довольно длительный срок службы, большой потенциал для создания особенного дизайна и разнообразные цветовые решения дают этим дверям право занять собственную нишу среди межкомнатных дверей.

При этом следует иметь в виду, что интересный дизайн, изящество и тонкость наружной отделки не могут компенсировать прочность, долговечность и прочие высокие эксплуатационные качества межкомнатных дверей.

Для изготовления качественной двери применяются экологически чистые натуральные материалы - массив дерева или натуральный шпон. У хорошей двери должна быть гладкая поверхность, идеально ровная, отлично отполированная, теплая и приятная на ощупь.

Современные двери должны быть укомплектованы исключительно L-наличниками и L-коробкой, которые способны регулироваться во время установки по толщине стены, не требуя подгонки, и прикрепляющиеся без помощи гвоздей и молотка. Причина, по которой у производителя отсутствуют такие комплектующие, лежит опять-таки в области экономии себестоимости продукции. Коробка обязательно должна иметь уплотнитель. Если дверь отвечает вышеперечисленным требованиям, это значит, что данная дверь сделана серьезным производителем, при соблюдении всех технологических процессов. Можно с уверенностью сказать, что такая дверь прослужит вам долго.

1. Общая часть

1.1 Характеристика изделий. Технические требования, ГОСТ на продукцию

Дверной блок ДГ21-7 с глухим полотном. Двери типов Г изготавливают с одно - и двуполотными полотнами, с мелкопустотными (реечными) заполнением полотен, с порогом и без порога, с наплавом и без наплава, с обкладками и без обкладок, с коробками и без коробок.

Двери, изготовляемые по настоящему стандарту, относят к дверям нормальной влагостойкости.

Двери должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 475 и настоящего стандарта по рабочим чертежам, утверждённым в установленном порядке.

Двери облицовывают материалами в соответствии с ГОСТ 475 в части, относящейся к дверям нормальной влагостойкости.

Коробку без порога расшивают внизу монтажной доской с креплением гвоздями или шиповыми соединениями к торцам вертикальных брусков.

Бескоробочные двери типа Г должны быть укомплектованы уплотняющими прокладками по ГОСТ 10174 или другими, обеспечивающими необходимую герметичность притворов.

Рисунок 1 Дверной блок ДГ21-7

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Обоснование проекта

Деревянные дверные блоки используются в строительной индустрии, так как является необходимой частью зданий. Этот вид изделия всегда будет востребован населениям, так и предприятиями, поэтому производство дверных блоков, экономично выгодно.

В данном курсовом проекте подобранно современное оборудование: ЦМЭ - 3Б для поперечной распиловки пиломатериалов, ЦДК 4 станок для продольной распиловки, четырех сторонний PROFIMAT-185, фуговальный станок РF-430, рейсмусовый СР8-20М, торцовочный станок Bi6-800. На данных станках выполняются операции для получения чистовых заготовок. Для получения деталей предлагается выполнять операции технологического процесса на шипорезном станке 6Т-4S, станок форматно - раскроечный WT3200 предназначен для штучного и пакетного раскроя плитных материалов.

Подобранное оборудование имеет ряд достоинств: высокая производительность, проста в эксплуатации, компактность и универсальность, малый вес станков позволит легко перемещать оборудование, также обеспечивая высокое качество обработки материалов, но более требовательным, к уровню подготовки обслуживающего персонала. Подбор технологического оборудования осуществляется, согласно технологическому процессу.

Установка современного оборудования позволит изготовить продукцию высокого качества при высокой производительности труда и оптимальным расходом сырья.

дверь панель дерево натуральный

2.2 Спецификация деталей на изделие

Таблица 1. Спецификация деталей дверного блока ДГ 21-7

Наименование деталей и сборочных единиц		Материал	Размеры, мм
Коробка дверная
Брусок вертикальный		Пилома - териал
Брусок горизонтальный		Пилома-териал
Полотно дверное		Пилома-териал
Бруски заполнителя		Пилома-териал
Облицовка

2.3 Расчет сырья и материалов

В курсовом проекте рассчитываю необходимое количество сырья и материалов для производства дверного блока ДГ 21-7. При расчете количества пиломатериалов руководствуюсь методическими указаниями для выполнения курсовых и дипломных работ. Нормы расхода пиломатериалов на единицу продукции устанавливаю в следующих единицах измерения: древесины - кубические метры.

Все производимые расчеты заношу в таблицу 2. Размеры в чистоте беру из спецификации деталей.

Объем комплекта детали в чистоте нахожу перемножением размеров и количества каждой детали. Размеры в заготовке беру с припусками, которые взял в методических указаниях для расчета курсовых и дипломных работ. Стандартные толщины определила также в методических указаниях. Объем комплекта заготовок определила аналогичным образом, как и объем комплекта деталей в чистоте. Коэффициенты учитывающие технологические отходы и коэффициенты полезного выхода при раскрое взял в учебном пособии Хасдана М.М., Ратнера М.Л. "Лесопильно-деревообрабатывающее производство".

Таблица 2. Расчет сырья и материалов

Наименование

Материал детали

Размеры в чистоте, мм

Объем комплекта детали в чистоте м 3

Размеры в заготовке, мм

Стандартная толщина, мм

Объем комплекта заготовок

Коэффициент учитывающий технологические отходы

Объем заготовок технологических отходов м 2

Коэффициент полезного выхода при раскрое

Расход пиломатериала м 2

Коробка дверная Брусок вертикальный Брусок горизонтальный

Полотно дверное заполнителя Облицовка

2.4 Сводная спецификация сырья, материалов на программу

Таблица 3

2.5 Баланс отходов

В некоторых случаях кусковые отходы можно передавать для переработки в качестве технологического сырья на другие предприятия. Однако вывозить кусковые отходы (особенно крупные) за пределы предприятия даже на небольшие расстояния невыгодно в связи с большой трудностью складских и погрузочно-разгрузочных работ.

Чистые еловые опилки и стружка деревообрабатывающих цехов считаются лучшими сырьем для изготовления древесной муки, употребляемой в качестве наполнителя в производстве фенольных пластмасс, линолеума, взрывчатых веществ и пьезотермопластиков. Из просеянных опилок изготовляют древесные плиты способом экструзионного прессования. В этом случае применяют до 50% опилок вместе со стружкой.

Отходы необходимо хранить отсортированными по видам и породам, причем совершенно обязательно хранить сыпучие отходы отдельно от кусковых. Сыпучая древесина на открытых складах размещается в бунтах конической или призматической формы высотой до 5 м на бетонном, асфальтированном или деревянном основании

Таблица 4 Баланс перерабатываемой древесины и расчет количества отходов

Наименование лесома-териалов

Годовой расход на программу, м 3 , м 2

Отходы при раскрое

Отходы при обработке заготовок с учетом технологический отходов

Всего отходов, м 3 , м 2

В заготовке

В чистоте

Опилки и пыль

Опилки и пыль

С учетом потерь

териалы хвойных

2.6 Обоснование выбора оборудования

В курсовом проекте предлагается установить станки нового поколения для повышения производительности цех. Современные станки просты в эксплуатации, компактны и универсальны, малый вес станков позволит легко переставить станки, также обеспечивают высокое качество обработки материалов.

Для поперечного раскроя применяется торцовочный станок ЦМЭ-3Б, прижим материала производится автоматически верхним упором перед подъемом пилы; конструкция прижима уменьшает образование сколов на поверхности заготовки.

Достоинства данного станка: высокая производительность, повышения условий безопасности, современный дизайн.

Таблица 5 Техническая характеристика станка ЦМЭ-3Б

Для продольного раскроя используется станок ЦДК-4-2 это машинный станок с литым столом и большой высотой пропила. Уникальная конструкция машины обеспечивает большую жесткость и виброустойчивость станка. Имеет большие размеры основного стола, что удобно при обработке данных деталей.

Таблица 6. Техническая характеристика станка ЦДК-4

Универсальный станок PF-430 предназначен для создания базисной поверхности. Имеет большую длину столов и возможность автоматического подъема - опущения столов станка, надежная их фиксация позволяет снимать нужный слой материала качественно и равномерного всей длине заготовки.

Таблица 7 Техническая характеристика станка PF-430

Наименование	Показатели
Ширина обработки, мм
Наиб. толщ. сним. слоя, мм
Общая длина столов, мм
Размер ножа, мм
Высота подъема переднего стола, мм
Высота подъема заднего стола, мм
Диаметр ножевого вала, мм
Частота вращения, об,/мир
Установленная мощность, кВт
Габариты, м
Масса, кг

Рейсмусовый станок предназначен для плоскостного одностороннего строгания изделий из древесины на заданный размер по толщине. Обработка, производится ножевым валом по верхней пласти заготовки. Станок имеет простую и надежную конструкцию механизма подачи с цепным приводом.

Таблица 8. Техническая характеристика станка СР8-20М

Наименование	Показатели
Наиб. толщ. сним. слоя, мм
Толщина заготовки, мм
Количество ножей, шт
Скорость подачи, м/мин
Диаметр ножевого вала, мм
Количество ножей ножевого вала, мм
Частота вращения, об,/мир
Установленная мощность, кВт
Габариты, м
Масса, кг
Ширина обработки, мм

Данный станок предназначен для операции торцовки заготовок.

Таблица 9 Техническая характеристика станка Bi6-800

Шипорезный станок предназначен для фрезерования шипов и проушин деталей каркасных конструкций из древесины с предварительной торцовкой.

Этот станок обладает высокой точностью и чистотой обработки.

Простота настройки и обслуживания станка, неограниченная длина заготовки.

Таблица 10 Техническая характеристика станка GT-4S

Четырехсторонний строгальный станок предназначен для получения изделий высокого качества с точными геометрическими размерами.

Таблица 11. Техническая характеристика станка PROFIMAT-18S

Наименование	Показатели
Ширина обрабатываемой заготовки, мм
Толщина обрабатываемой заготовки, мм
Минимальная длина заготовки, мм
Размеры инструмента, мм
Количество рабочих шпинделей, шт.
Частота вращения шпинделя, об. /мин.
Скорость подачи м/мин.
Количество электродвигателей, шт.
Установленная мощность, кВт

Станок форматно - раскроечный WT-3200 предназначен для штучного и пакетного раскроя плитных материалов.

Станок среднего класса используется при обработке полноформатных листов ДВП в мебельном производстве.

Таблица 12. Техническая характеристика станка WT-3200

Наименование	Показатели
Габариты, м
Масса, кг.
Мощность электродвигателя подрезной пилы
Мощность электродвигателя основной пилы
Наибольшая длина пропила
Диаметр основной пилы
Диаметр подрезной пилы
Размер основного стола
Размер подвижной каретки

2.7 Составление и расчет технологических карт

При составлении и расчете технологических карт использую таблицу, в которую входят: наименования операций, размеры после обработки (длина, ширина, толщина заготовки), наименование оборудования, приспособления, инструмента, метод контроля. В ней рассчитываю норму выработки, длительность обработки на деталь и на изделия.

В данном курсовом проекте было составлено и рассчитано четыре технологических карт.

Таблица 13. Технологическая карта 1

Наименование детали : Брусок вертикальный коробки

Число на изделие : 2

Порода древесины : хвойная

Размеры детали в заготовке, мм : Д 2091 Ш 80 Т 51

Размеры детали в чистоте, мм : 2071 74 45

Объём в заготовке, м 3 0,00689

Объём в чистоте, м 3 0,00853

Наименование операции

Размеры после обработки, мм

Наименование

Метод контроля

Норма выработки

Длительность, мин

оборудования

инструмента

приспособ-ления

На деталь

На изделие

Раскрой поперек волокон

дисковая

Ножи, фреза

Штангенциркуль

Торцевание в размер по длине

Пила круглая

Линейка, рулетка

Нарезка шипов и проушин

Штангенциркуль

Таблица 14. Технологическая карта 2

Наименование детали : Брусок горизонтальный коробки

Число на изделие : 2

Порода древесины : хвойная

Размеры детали в заготовке, мм : Д 690 Ш 80Т 51

Размеры детали в чистоте, мм : 670 74 45

Объём в заготовке, м 3 0,00223

Объём в чистоте, м 3 0,00281

Наименование операции

Размеры после обработки, мм

Наименование

Метод контроль

Норма выработки

Длительность, мин

оборудования

инструмента

Приспособ-ления

На деталь

На изделие

Раскрой поперек волокон

дисковая

Обработка с 4-х сторон с выборкой четверти

Ножи, фреза

Торцевание в размер по длине

Пила круглая

Штангенциркуль

Нарезка шипов и проушин

Линейка, рулетка

Таблица 15. Технологическая карта 3

Наименование детали : Бруски заполнители

Число на изделие : 12

Порода древесины : хвойная

Размеры детали в заготовке, мм : Д 2020 Ш 56Т 38

Размеры детали в чистоте, мм : 2000 50 32

Объём в заготовке, м 3 0,0032

Объём в чистоте, м 3 0,00429

Наименование операции

Размеры после обработки, мм

Наименование

Метод контроль

Норма выработки

Длительность, мин

оборудования

инструмента

приспособ-ления

На деталь

На изделие

Раскрой поперек волокон

дисковая

Создание базисной поверхности

Толкатель

Визуально

Обработка в размер поперечного сечения

Штангенциркуль

Торцевание в размер по длине

Пила круглая

Линейка, рулетка

Таблица 16. Технологическая карта 4

Наименование детали : Облицовка

Число на изделие : 2

Порода древесины : ДВП

Размеры детали в заготовке, мм : Д 2000 Ш 600Т 4

Размеры детали в чистоте, мм : 2000 600 4

Объём в заготовке, м 3 0,0048

Объём в чистоте, м 3 0,0048

Сменная производительность П см, шт СР8-20М определяется по формуле с.310

Псм = Тсм* U*n* Кр*Км/ L з *м, (4)

Т см-продолжительность смены 480 мин.;

U - скорость подачи м/ми;

n - число обрабатываемых сторон;

Кис - коэффициент использования 0,5;

L з - дина заготовки, м.

Псм-480*0,95*0,8*6,8*2/2,020*2=1228 шт,

Сменную производительность П см, шт. торцовочного станка Вi 6-800

рассчитывают по формуле с.296

П см = Т см *U * n* К д *К м / L хк * m , (5)

где Псм - сменная производительность станка;

U - скорость подачи м /мин;

К р-коэффициент рабочего времени 0,9-0,8;

Км-коэффициент машинного времени 0,7-0,8;

L хк - длина хода каретки L хк =1,5 закладки;

П см =480*10*0,2*0,85*1/0,050*1,5*2=5440 шт.

Сменную производительность четырехстороннего станка PROFIMAN-18S П см. шт. рассчитывают по формуле с.310

П см = Т см *U * n* К р *К м / L з * m , (5)

где Псм - сменная производительность станка;

Т см - продолжительность смены 480 мин;

U - скорость подачи м /мин; К р-коэффициент рабочего времени 0,9-0,8; Км-коэффициент машинного времени 0,7-0,8;

n - число заготовок укладываемых одновременно на стол станка;

m - число торцуемых сторон 2шт.

П см =480*12*0,9*0,8*1/2,091*1=1983 шт.

Сменную производительность шипорезного одностороннего станка GT-4S П см. шт. рассчитывают по формуле с.310

П см = Т см *U *Kис/S*Z, (6)

где Псм - сменная производительность станка;

Т см - продолжительность смены 480 мин;

U - скорость подачи м /мин; S - второй ход каретки;

Z-число обрабатываемых концов детали;

Кис - коэффициент использования машинного времени 0,7-0,8.

Псм= 480*0,72*6/1,2*2= 1165 шт.

Сменную производительность форматно-раскроечного станка WT-3200 рассчитывают по формуле с.22

П см =Т см К л n m / Т ц, (7)

где Псм - сменная производительность станка;

Тсм - продолжительность смены, мин;

Кл - коэффициент использования станка (0,8 - 0,9);

n - число листов в закладке (для ДВП толщиной 4 мм - 12 шт);

m - число заготовок, получаемых из одного листа;

Тц - продолжительность цикла раскроя одной закладки.

m =S л / S з К п. в, (8)

где Sл - площадь исходного формата;

Sз - площадь заготовки;

Кп. в - коэффициент полезного выхода.

m = 6|1.2*1.087=4.6 шт

Псм = 480 * 0.8*10*4|2 = 7680 шт

2.9 Схема технологического процесса. Расчет потребного количества оборудования

Расчет количества оборудования рассчитывается в таблице 17.

Таблица 17. Схема технологического процесса

Продолжение таблицы 17

Годовой фонд времени работы оборудования рабочих мест рассчитывается по формуле с.444

Т ф = Dr*i t K об., (8)

где Тф - годовой фонд работы оборудования;

Dr - количество дней в году;

К об - коэффициент простоя оборудования в работе по техническим причинам 0,93 - 0,95;

t - продолжительность смены, ч.;

i - количество смен.

Тф = 250 *1*8 *0,9 = 1800 ч.

Время потребное Т пр, ч. на обработку всех заготовок для выполнения годового задания определяется

Т пр = Qr*п /Псм., (9)

где Тпр - время на программу в, ч.;

Qr - программа годовая, шт.:

П ч-продолжительность работы станка, шт. /ч.

п - число заготовок, шт.

Тпр = 9000*8*2/ 1339=107

Количество требуемых станков, определяется

N=Tпр/Тф (10)

где N - число требуемых станков, шт.

N = 859/1800=0,47

Процент загрузки определяется

fз=Nрасч. /Nприн. *100 %, (11)

fз=0,47/1*100=47

2.10 Ведомость технологического оборудования

Таблица 18

Наименование станка		Количество	Параметры
			Мощность 3 кВт; Габариты 5,1*1,8*1,9м Масса 780 кг.
			Мощность 13 кВт; Скорость подачи 8-40 м/мин; Масса 900 кг. Габариты 1,9*1,4*1,4 м
Станок 4-х сторонний			Мощность двигателя 20 кВт; Скорость подачи 6; 12 м/ мин. Габариты 3*1,2*1,5 м
Станок фуговальный			Мощность 3 кВт; Частота врашения нож. вала 6000об. /мин Масса 800 кг.
Станок рейсмусовый			Мощность 7,87 кВт; Скорость подачи 8; 4 м/мин; Масса 150 кг.
Торцовочный			Мощность 3 кВт Частота вращения фрезы 2840 об. /мин Габариты 1,5*1,3*1,6 м
Шипорезный			Мощность двигателя 10.2 кВт; Скорость подачи ручная; Габариты 1,7*1,5*1,3 м
Станок форматно - раскроечный			Габариты 3,3*3,2*0,9 м Мощность электродвигателя подрезной пилы 0,75 кВт Мощность электродвигателя основной Пилы 4кВт

2.11 Описание технологического процесса

Пиломатериал доставляется в деревообрабатывающий цех автомобильным, грузовым транспортом и укладываются вручную в штабеля. Так же в летнее время года пиломатериал могут укладывать на специально отведенной площадке для атмосферной сушки, которая не оснащена специальным оборудованием.

После высушивания пиломатериала до конечной влажности он поступает на дальнейшую обработку. Технологический процесс состоит из двух потоков: обработка брусковых деталей и раскрой ДВП на заготовки.

Обработка брусковых деталей начинается с поперечной распиловки досок на определенную длину на станке ЦМЭ-3Б.

Материал подается на стол, прижимается к упорным плоскостям (столу, бруску или направляющей линейке) и распиливается на заданную длину с помощью пилы. Станок обслуживают два рабочих.

Далее доски подают на круглопильный станок для продольной распиловки ЦДК-4, который обслуживают два рабочих. Один рабочий включает станок, другой, находясь позади станка, принимает распиленные заготовки. Доски с дефектными кромками на станках с закрытой полой, сначала отпиливают кромку, ориентируясь на риску, нанесенную на кожухе прижимного устройства против пилы. При повторных резах доски подают на пилу, прижимая их кромкой к направляющей линейке.

Полученные заготовки коробки подвозят с помощью тележки к четырехстороннему строгальному станку PROFIMAT-18S, где производится обработка с 4 сторон по заданному профилю с выборкой четверти. Обработка производится ножевым валам, расположенным по направлению обрабатываемой заготовки. Заготовки подаются в станок по штучно без межторцовых промежутков.

Затем заготовки подвозят к станку Gt - 4S, где производится чистовая торцовка заготовок на заданную длину, а затем нарезка шипов и проушина концах заготовки при помощи фрезы.

Полученные заготовки заполнители дверного полотна и заготовки имеющие не ровности, вручную подаются на фуговальный станок РF-430, для создания базисной поверхности. Заготовка укладывается вогнутой поверхностью вниз на стол станка. прижимается обеими руками к направляющей линейке, подается на ножи. В дальнейшем при перемещении заготовки прижимаются обработанная часть заготовки к плоскости заднего стола, обработка ведется ножевым валом. Станок обслуживается двумя рабочими или одним.

Профугованные заготовки на тележке перемещаются к рейсмусовому. станку СР8-20 M. Обслуживается станок двумя рабочими. Заготовка укладывается обратной поверхностью на рабочий стол и продвигается к вальцам. Когда вальцы захватят переднюю, часть заготовки станочник кладет на стол следующую заготовку, упирая, её торцом в торец предыдущей. Во время работы необходимо периодически проверять толщину детали.

Обработанные заготовки с помощью тележки подвозятся к торцовочному станку Bi 6-800, где производится торцовка заготовки на заданную длину.

Второй поток осуществляет обработку плитных заготовок.

Первой операцией технологического процесса является раскрой плитных материалов на заготовки на станке WT-3200, раскрой производится круглой пилой.

2.12 Определение потребного количества рабочих

Таблица 19

Наименование оборудования	Количество
		Основные	Вспомогательные

Итого в цехе работает 13 человек в 1 смену.

2.13 Расчет площади цеха

Таблица 20. Расчет площади цеха

	Наименование оборудования и рабочих мест	Модель станка	Количество единицы оборудования и рабочих мест	Норма производственной площади на единицу оборудования, м 2	Необходимая площадь, м 2
	Станок для поперечного раскроя
	Станок для продольного раскроя
	Станок 4-х сторонний
	Станок фуговальный
	Станок рейсмусовый
	Торцовочный
	Шипорезный
	Станок форматно - раскроечный

Общая площадь м2=182,7

Производственная площадь по прямому расчету определяется:

F пр =F 1 /0,6 , (10)

где F1 - площадь рабочих мест, м2

F1=182/0,6=304,5 м2

Площадь бытовых и вспомогательных помещений рассчитывается:

F у =0,2 F пр, (11)

Fу=0,2 304,5=60,9 м2

Потребная площадь цеха рассчитывается:

F общ = F пр F у, (12)

Fобщ=304,5+60,9=365,4 м2

Длину здания определяется:

L= F о B , (13)

L=365,4/12=30,45 м

3. Энергетическая часть

3.1 Расчет расхода силовой электроэнергии

Таблица 23

Наименование оборудования	Тип, модель		Общая уст. мощность,	Общая подключ. мощность, кВт	Коэфф. использов. электродвигат.	Потребн. мощн.,	Потери в сети, %	Мощн. на линиях высокого напряж.	Количество часов работы в году	Годовое потребл. электроэн., кВт
Торцовочный
прирезной
Станок 4-х сторонний
Станок фуговальный
Станок рейсмусовый
Станок шипорезный
Станок торцовочный
Станок форматно - раскроечный

3.2 Расчет расхода электроэнергии на освещение

Таблица 24

4. Охрана труда

4.1 Техника безопасности при работе на оборудовании

Оборудование не должно размещаться над рабочими зонами, проездами, неизолированными линиями электропередач, в зонах повышенной температуры, загазованности и запыленности. Передвижное оборудование устанавливается в местах, где оно не создает опасности и неблагоприятных условий для работающих, пожарной безопасности, а также эвакуации людей.

Размещение производственного оборудования при организации технологических процессов деревообработки должно обеспечивать безопасность и удобство для его обслуживания, ремонта и возможность эвакуации работающих.

Форматно - раскроечный станок. При работе на этом станке пила должна быть хорошо подготовлена, правильно установлена, закреплена и защищена автоматически действующим приспособлением, нельзя стоять вблизи пилы против направления вращения пильного диска.

Если заготовки выравнивают на каретке, ее оттягивают от пилы и закрепляют собачкой или крючком, чтобы она опять не приблизилась к пиле. Каретку для подачи материала обеспечивают щитками, закрепляющими переднюю, часть пилы, которая выходит за упор.

Превышать размеров, указанных в технической характеристике. При подаче пачки шпона нельзя придвигать руки близко к подающим роликам.

Круглопильные станки для поперечного раскроя

При работе на этих станках пила должна быть хорошо подготовлена, правильно установлена, закреплена и защищена автоматически действующим приспособлением, нельзя стоять в близи пилы против направления вращения пильного диска. Подавать заготовки можно только тогда, когда пила находиться в исходном положении, перед подачей заготовок к пиле их концы можно выравнивать на расстоянии не менее чем 0,5 м. от передних зубьев пилы.

Круглопильные станки для продольного раскроя

При ручной подачи часть пилы, находящаяся над столом, должна быть защищена надежным консулом, который автоматически опускается на распиливаемый материал любой толщины и закрывает все зубья: нижнюю часть пилы защищают двумя щетками, размещенными на расстоянии не более чем 100 мм. один от другого и выступающими за линию вершин зубьев не менее чем на 100 мм.

Фуговальный станок

На станках с ручной подачей закрывают наживой вал автоматически действующим веером, который в процессе фрезерования открывает только ту часть ножевого вала, по которой приходит заготовка.

Рейсмусовый станок

При работе на этом станке предупредительные упоры необходимо установить во всех станках независимо от наличия подающих секционных валиков. Рифлейные валики не должны иметь трещины, выбитых ребер, изношенных поверхностей.

4.2 Противопожарная безопасность цеха

По степени противопожарной безопасности цех относится к категории В. При эксплуатации электрических сетей необходимо следить за исправность проводов, чтобы не допускать искрения, нагрева или короткого замыкания. Подшипники электродвигателей регулярно смазывать, а сами электродвигатели очищать от пыли, стружки и опилок. Конвейеры, станки, вентиляторы, кабины, трубопроводы необходимо надежно заземлять.

Противопожарный инвентарь (лопаты, ведра, огнетушители, ящики с песком, бочки с водой) во всех цехах и на складах хранят в специально отведенных для них местах, спецодежду - развешанной в шкафах в специальных помещениях. Не разрешается оставлять в карманах спецодежды промасленный обтирочный материал и спички. Для курения отводят специальные места (за пределами отделочных цехов), где должны быть урны и бочки с водой.

Цех предприятия обеспечивают водой для противопожарных целей. Противопожарный водопровод должен быть рассчитан на высокое или низкое давление. В водопроводах высокого давления напор воды, необходимый для тушения пожара, создается непосредственно от гидранта при помощи специально установленных стационарных насосов. Стационарные пожарные насосы оборудуют устройствами, который обеспечивают пуск насосов не позже чем через 5 мин после подачи сигнала о возникновении пожара.

Для ликвидации пожара большое значение имеет своевременное сообщение о его возникновении, поэтому на предприятиях устанавливают системы пожарной сигнализации.

Заключение

В курсовом проекте рассчитано количество сырья и материалов с учетом технологических отходов, которое необходимо для изготовления дверного блока марки ДГ21-7. Также подобрано современное оборудование с высокими показателями качества и рассчитано его необходимое количество. Разработан технологический процесс участка изготовления деталей дверного блока.

Литература

1. Журнал “Фабрика мебели” №3 2004 г.

2. Комаровский В.С. “Практикум по технологии производства мебели”. М.: Лесная промышленность, 1989, с.119

3. Мамонтов А.С., Стрежнев Ю.Ф. “Проектирование технологических процессов изготовления изделий деревообработки”. 2006, с.584

4. Методические указания для выполнения курсовых и дипломных проектов

5. Хасдан М.М., Ратнер М.Л. “Лесопильно-деревообрабатывающее производство”. М.: Лесная промышленность, 1981, с.184

6. Шумега С.С. “Технология столярно-мебельного производства”. М.: Лесная промышленность, 1988, с.285

7. 7. Щербаков А.С., Никитин Л.И., Бобков Н.Г. “Охрана труда в лесной и деревообрабатывающей промышленности”. М.: Лесная промышленность, 1990, с.429

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Анализ базового технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков и межпереходных размеров, станочного приспособления и усилия его зажима, площадей цеха и выбор строительных элементов здания.

дипломная работа , добавлен 30.05.2013


Проектирование технологического процесса изготовления стола компьютерного из древесины и древесных материалов. Разработка конструкции изделия, расчет производственной программы, выбор потребного оборудования, расчет основных и вспомогательных материалов.

курсовая работа , добавлен 19.03.2012


Разработка технологического процесса изготовления детали цапфа. Служебное назначение детали. Расчет режимов резания, операционных размеров и норм времени. Анализ применения ЭВМ на стадиях разработки технологического процесса и изготовления деталей.

курсовая работа , добавлен 20.03.2013


Изучение служебного назначения, технических условий и норм точности изготовления втулки. Расчет полной себестоимости заготовки, элементов режима резанья и основного времени. Технико-экономические показатели разработанного технологического процесса.

курсовая работа , добавлен 13.01.2012


Определение назначения детали типа вал. Разработка технологического процесса изготовления шестерни, выбор материалов и оборудования. Расчет режимов резанья, технической нормы времени, конструкции элементов приспособления и производственного участка цеха.

курсовая работа , добавлен 21.12.2010


Описание назначения детали. Характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал. Разработка технологического процесса изготовления детали. Технические характеристики оборудования. Управляющая программа на токарную операцию.

курсовая работа , добавлен 09.01.2010


Оценка технологичности изделия. Обзор методов изготовления деталей. Операции технологического маршрута. Обоснование сортамента заготовки и метода ее изготовления. Расчет режимов резания при токарной обработке. Разработка технологической оснастки.

курсовая работа , добавлен 12.01.2016


Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.

курсовая работа , добавлен 22.10.2009


Характеристика модели одежды и материалов, применяемых при ее изготовлении. Определение нормы расхода материала, изготовление комплекта лекал. Проектирование технологического процесса изготовления женской блузы с применением новейшего оборудования.

курсовая работа , добавлен 10.01.2016


Разработка технологического процесса изготовления мебели из древесины. Расчет потребного количества материалов. Затраты времени для обработки заготовок. Определение производительности и подбор фрезерных, шлифовальных, прессовых станков; планировка цеха.

Жилые и производственные здания невозможно представить дверей. Как известно, они бывают входные и межкомнатные, отличаются материалом изготовления, функциональным назначением, визуальной составляющей. Эти конструкции выпускаются не в цельном виде, они состоят из нескольких основных частей и второстепенных элементов. Каких именно?

Неотъемлемые элементы дверной конструкции

Классическая входная конструкция предполагает следующие составляющие:

• Каркас;
• Полотно;
• Петли;
• Уплотнители;
• Замковый механизм и ручки.

Первая деталь – основа, так называемая коробка, к которой подвижно закрепляется створка. Если закрывающаяся и открывающаяся часть металлическая (из стальных листов), то и каркас будет соответствующий (высокопрочный стальной). Коробки выпускаются также деревянные или из ПВХ.

Полотно – подвижная отворяющаяся часть конструкции. Изготавливается из древесных материалов, металла, поливинилхлорида. Парадные блоки хорошо себя зарекомендовали именно со стальной створкой. Она ударостойкая, прочная, надежно защищает жилище от незаконного проникновения. Внутри нее, как правило, находится утеплитель.

За подвижную фиксацию полотна отвечают петли. Стандартные изделия – разъемные, состоящие из пальца, кулака, двух крыльев. Но особой популярностью пользуются неразъемные модели, с которыми демонтаж отворяющейся части возможен только после откручивания петель от каркаса или панели. Предполагают дверную и рамную часть, а также шарниры и втулки.

В специализированных магазинах такие изделия доступны накладного типа и врезного.

Выделим также петли скрытые, устанавливаемые в ниши; угловые; вкручиваемые (в виде двух подвижных цилиндров с отверстиями под шурупы).

Современная входная система включает в себя еще уплотнительную ленту. Обеспечивает высокий уровень герметичности при закрывании двери, изготавливается из резины, силикона, поролона или термопластика.

Конечно же, нельзя не сказать о замке. В основном он используется двух видов: сувальдный и цилиндровый. Решения отличаются внутренним секретным устройством. Только набирают популярность электронные системы.

Фурнитура, которая улучшает входной блок

Дополнительные изделия, влияющие на функциональность конструкции. К таковым отнесем:

• Доводчики. Устройства, закрывающие автоматически дверь.
• Стопоры. Компактные аксессуары, ограничивающие движение полотна. Производятся напольные, настенные или надверные.
• Дверные цепочки. Важное дополнение к замковым механизмам, не позволяют двери открыться полностью, оберегая тем самым хозяина и квартиру от непрошенных гостей.

Стоит еще в список внести глазок. Полезное оптическое приспособление, которое устанавливается в сквозное отверстие в полотне. С помощью него можно наблюдать за тем, что происходит по ту сторону двери.

Узнать подробнее о дверной фурнитуре, взглянуть на цены и характеристики изделий можно на сайте https://hafeleshop.ru/catalog/dvernaya-furnitura/ — официальная страничка известного немецкого производителя.

Деревянные дверные блоки изготовляют по рабочим чертежам на деревообрабатывающих предприятиях. Для коробок, рамок полотен и других брусковых деталей и дощатых филенок дверей применяют пиломатериалы хвойных пород 1-3 сортов. При изготовлении коробок и рамок полотен дверей допускается использование брусков, склеенных по ширине, толщине и по длине на зубчатое клеевое соединение. Влажность древесины для коробок наружных и тамбурных дверей 12±3%, а для коробок внутренних дверей и деталей дверных полотен — 9±3%.

На деревообрабатывающих предприятиях продольный и поперечный раскрой пиломатериалов на брусковые заготовки, древесных плит на заготовки облицовок щитовых дверных полотен выполняют на круглопильных станках;

клееные по толщине, ширине и по длине заготовки изготавливают на специальных запрессовочных установках;

механическую обработку заготовок в размер и профиль поперечного сечения производят на фуговальных рейсмусовых и четырехсторонних продольно-фрезерных станках;

чистовую торцовку брусковых заготовок, нарезание на их концах шипов и проушин выполняют на шипорезных и фрезерных круглопильных станках;

выборку гнезд и сверление отверстий — на долбежных и сверлильно-пазовых станках;

механическую обработку деталей облицовок и заполнений щитовых дверных полотен производят на круглопильных станках;

сборку коробок и рамочных полотен дверей выполняют на сборочных станках, склеивание щитовых полотен — в прессах.

Дверные блоки изготавливают с применение ручных и электрических инструментов или на деревообрабатывающих станках. Изготовление брусков и сборка дверных коробок осуществляется по рабочим чертежам, предварительно выполняется разметка заготовок и деталей. Изготовление филенчатых дверных полотен включает брусковые и щитовые детали. Доски по разметке раскраивают на заготовки, бруски, рамки, на фрезерных станках обрабатывают заготовки в размер и профиль. Для склеивания дощатых филенок прифуговывают кромки. Их склеивают кромками в столярные щиты с запрессовкой и выдержкой до отвердения клея в струбцинах или ваймах.

Размечают и бруски полотен. На разметочный стол кладут два вертикальных бруска, отмеряют высоту дверного полотна и проводят линию. Выполняют разметку горизонтальных брусков, на их концах предусматривают шипы. При продольной разметке учитывают толщину шипа и ширину паза. Выбирают гнезда под шипы. Выборка паза и снятие фаски производится на фрезерном станке. Выполняют предварительную сборку рамки дверного полотна с целью проверки прямоугольности и подгонки угловых соединений. Одновременно снимают размеры длины и ширины филенок с учетом того, что между их кромками и доньями пазов необходим зазор 2 мм на возможное набухание филенок и брусков двери.

После технологической выдержки склеенные заготовки филенок строгают в размер по толщине. Проверяют толщину, плоскостность, параллельность их пластей линейкой и штангенциркулем. Опиливают по периметру, обеспечивая размеры по длине и ширине, скашивают края филенок фугарейным рубанком. Обработку филенок по периметру и формированию производят на фрезерном станке с помощью шаблона. Убирают один вертикальный брус собранной обвязки и в пазы остальных брусков вставляют филенки, подгоняя их. На все шипы наносят клей и производят запрессовку дверного полотна в винтовой или гидравлической вайме. Все угловые соединения скрепляют деревянными или металлическими нагелями, устанавливая в каждое соединение по два нагеля.

Пласти склеенного дверного полотна зачищают рубанком или фуганком, на шлифовальном станке снимают провесы, получая ровные и гладкие поверхности. Пригонку дверного полотна в четверти коробки делают путем строгания кромок полотна или на фрезерном станке. Зазор между дверным полотном и четвертью коробки составляет 1-2 мм. В двухпольных дверях производят прифальцовку вертикальных брусков смежных полотен по их створу и зачищают на фрезерном станке. Ставят на створные края полотен нащельники, навешивают полотна на петли в четверти вертикальных брусков коробки, устанавливают замки, ручки, запорные планки. Каждое дверное полотно навешивают на две или три петли. От низа и верха полотна петли должны отстоять на 250 мм.

Технология навешивания дверных полотен состоит из окончательной их подгонки, зачистки провесов, крепления петель и устранения дефектов, которые препятствуют свободному открыванию и закрыванию элементов дверей. Элементы накладных петель крепят к коробке шурупами, саморезами. Петли должны быть врезаны заподлицо с поверхностями древесины, чтобы полотна дверей легко открывались и закрывались и не пружинили.

Дверные замки врезают на высоте 1000 мм от низа пола. Сверху и снизу двухпольных дверей ставят шпингалеты, а напротив них — личинки, в которые будут входить задвижки шпингалетов. Шпингалеты и личинки крепят шурупами или саморезами к брускам коробки. Дверные ручки укрепляют так, чтобы ключ свободно входил в замочную скважину, а отгиб ручки был направлен от четверти коробки или нащельников. На дверь, открывающуюся направо, ставят правую ручку, а на открывающуюся налево — левую ручку. Готовые дверные блоки расшивают упаковочными планками и направляют для окраски и остекления. Перевозят дверные блоки в контейнерах.