Ламинированная ДСП

Ламинированная древесно-стружечная плита (ЛДСП) является одним из самых популярных материалов для изготовления мебели и стеновых панелей. Технология производства и себестоимость материала невысоки, а разнообразие расцветок и фактуры велико. Это и обусловило её популярность и широту применения.

История изобретения

Ламинированная ДСП была изобретена во второй половине девятнадцатого века, в далёком 1887 году. Автором новинки считается американский предприниматель Эрнст Хаббард. Он первым догадался смешать отходы деревообрабатывающего производства – стружки и опилки – с казеиновым клеем и отформовать полученную смесь в геометрически безупречные плиты. Первые ДСП были ламинированы шпоном дерева дорогих поделочных пород, и оказались доступными далеко не каждому потребителю. Первыми покупателями изделий из ламинированной ДСП были весьма состоятельные люди.

Но постепенно технология её производства становилась совершенней и дешевле. В 1926 году немец Фройденберг рассчитал оптимальное соотношение между составными частями ДСП – связующим материалом с одной стороны и стружками и опилками – с другой. Согласно этим расчетам, связующего материала должно быть от 3 до 10 процентов – в зависимости от класса ДСП. Позже эти расчеты были откорректированы и уточнены. По современной технологии связующим материалам отводится 6-8 процентов объёма ДСП.

Технология производства: изготовление ДСП

Главный материал для наполнения древесно-стружечных плит – стружка и опилки – берётся не только из отходов деревообрабатывающего производства, но и производится из низкосортной древесины на специальных рубильных станках, измельчающих крупные куски дерева на стружку толщиной 0,2 – 0,5 мм и длиной не более 40 мм. Причём в наружные слои плит укладывается стружка наименьших размеров. Частицы, предназначенные для наружного слоя, подвергаются дополнительному размельчению в дробилках (уменьшение ширины) и мельницах (уменьшение толщины). Эта операция особенно важна при производстве ламинированной ДСП, так как при её производстве к качеству поверхности предъявляются повышенные требования.

Заготовленная сырая стружка по системе механических или пневматических транспортёров поступает в бункера-хранилища. Оттуда по мере необходимости подаётся в сушилки. Просушивание стружки для разных слоёв ДСП осуществляется в разных сушилках: для внешнего слоя на выходе достаточно содержание влаги в 4-6 процентов, а вот для внутреннего требования более жёсткие – 2-4 процента. Сушилки для стружки обычно бывают конвективными барабанного типа. После просушивания стружка просеивается на сите для отделения более мелких фракций, предназначенных для наружного слоя.

Затем стружка поступает в смеситель – агрегат для обволакивания частиц сырья связующим составом. Процент связующего для внутреннего и внешнего слоя неодинаков. Для внутреннего он составляет около 60 процентов, для внешнего – 53-55. Это одна из наиболее сложных операций при изготовлении ДСП, так как при недостатке связующего стружка плохо склеивается, а при избытке происходит перерасход материала и, как следствие, плиты получается более низкого качества.

В последнее время всё большее распространение получают смесители так называемого «факельного» типа, которые производят более качественный продукт. В таких смесителях связующий состав распыляется с помощью форсунок и направляется на взвешенные с помощью пневматики в воздухе стружку и опилки. При перемешивании связующее вещество равномерно оседает на поверхности древесных частиц. Такие смесители – техника довольно тонкая и нуждается в точной настройке, чтобы соотношение между связующим составом, стружкой и отвердителем было оптимальным. Затем полученная смесь с помощью механических приспособлений удаляется в формующие машины.

В современном производстве ДСП существует два способа формовки: на ленточном конвейере и на металлических поддонах. Смесь из стружки и связующего равномерным слоем наносится на поддон или транспортёр, в зависимости от типа агрегат. Причём в наружные слои формующая машина насыпает более мелкую стружку. У каждого способа производства свои нюансы. Плита, полученная при поддонном способе формовки, получается с несколько большими допусками по толщине, но такой способ более прост и надёжен. Ленточный способ обеспечивает более точную геометрию конечного продукта и некоторую экономию энергии. Но он нуждается в скрупулёзной настройке оборудования.

Прессование ДСП осуществляется в два этапа. На первом (подпрессовка) происходит уменьшение толщины пакета из древесно-клеевой смеси: при поддонном формовании – в 2,5-4 раза, при ленточном – ещё больше. Давление при поддонном формовании составляет до 1,5 мПа, при бесподдонном – 3-4мПа. После подпрессовки плита поступает в гидравлический пресс, где при высокой температуре (180 градусов) ДСП подвергается прессованию усилием в 2,5-3,5 мПа. Продолжительность приложения усилия – 20-22 секунды на один миллиметр толщины плиты. После выхода из гидравлического пресса горячая плита обрезается по размеру и отправляется в камеру для охлаждения, где выдерживается примерно в течение пяти дней. Затем поступает на склад, откуда отгружается потребителю.

Ламинирование и каширование ДСП

Покрытие ДСП плёнкой для придания им фактуры, имитирующей шпон дерева поделочных пород, осуществляется двумя способами: ламинированием и кашированием. При ламинировании декоративная плёнка воздействием высокой температуры (до 210 градусов) и давления до 28 мПа буквально врастает, впрессовывается в плиту. При кашировании же условия более щадящие. На ДСП наносится слой клея, и затем при температуре в 150 градусов и давлении до 7 мПа происходит прочное приклеивание плёнки к основе. В зависимости от качества покрытия ЛДСП подразделяется на плиты 1 сорта (без дефектов или с незначительными дефектами, не влияющими на внешний вид изделия), 2 сорта – плиты имеют видимые дефекты, но могут использоваться по назначению, и бессортица (плиты имеют значительные дефекты, но могут использоваться в строительстве).

Для облицовки древесно-стружечной плиты используются специальные меламиновые плёнки на бумажной основе, пропитанные синтетическими смолами. Разнообразие расцветок и фактур таких пленок необычайно высоки, и имеют высокий дизайнерский потенциал. Это и обусловило широкое применение ламинированного ДСП в мебельной и строительной промышленности.

Использование ЛДСП

Производство мебели – это область, в которой применяется львиная доля ламинированных ДСП. Это и понятно: фиксированные размеры с определённой толщиной, высокий дизайнерский потенциал поверхности, лёгкость обработки, демократичная цена – данные факторы и определили популярность материала.

Стандартный размер плиты – 2500 на 1830 мм. Отечественная промышленность выпускает ЛДСП толщиной 10, 16, 18, 22 и 25 мм. Большая часть фабрик по выпуску плит сосредоточена вблизи крупных городов, где есть мебельное производство. Наша фирма занимается поставкой потребителю качественной ЛДСП по невысоким ценам. У нас вы можете дешево приобрести ЛДСП со склада в Москве и ближнем Подмосковье. Кроме этого, Вы можете купить ЛДСП в Москве как для производства мебели, так и для выпуска отделочных панелей. Большое разнообразие декора и разные типы тиснения ДСП позволят даже самому требовательному потребителю выбрать себе изделие по душе.

Продажа нашей фирмой ЛДСП в Москве производится для изготовления мебели: офисной, кухонной и даже детской. Вопреки распространённому заблуждению, современные виды ЛДСП практически не выделяют формальдегидов и разрешены для производства детской мебели. Кроме этого, наш представитель окажет помощь в выборе ЛДСП и для иных целей: для оформления интерьеров супермаркетов, магазинов, кинотеатров, выставочных павильонов и других публичных помещений. Купить ламинировано ДСП со скидкой можно купить у нас со склада в Москве.

ЛДСП нашла широкое применение и в производстве межкомнатных дверей, перегородок и стеновых панелей. Этот материал снижает уровень шума в помещении, и отвечает нормам противопожарной безопасности, так как горит значительно хуже, чем обычное дерево. Столешницы из водостойких сортов ЛДСП прекрасно заменяют столешницы из других более дорогих материалов – дерева, декоративного пластика или природного камня.

Ламинированое ДСП купить просто.

Продажа ламинированного ДСП .

Цены предоставлены в разделе .

Всем известна поговорка: "только у нас в России мебель делают из опилок, а заборы из чистого дерева". Хотя в действительности вопрос о том что лучше - дерево или плиты типа МДФ и ДСП можно отнести к разряду "ответ соответствует ситуации". Если вы сделаете забор из ДСП, то под воздействием дождей и солнца ваш забор рассыплется грудой опилок уже через полгода. А если вы решите сделать мебель и выберите в качестве материала древесину, то конечно, это будет неплохая мебель. Но во-первых: чтобы обработать древесину должным образом, нужны определённые навыки и немало времени; во-вторых: всегда есть риск что доски поведёт или они треснут; и в-третьих: вес изделия будет достаточно высоким. Кроме того такая мебель может кусаться по стоимости.

Все эти минусы отсутствуют у ДСП, точнее ламинированного ДСП (те же опилки, только покрытые декоративной плёнкой имитирующей текстуру дерева или других материалов (например мрамора)). Плёнка, которой покрывают ДСП для декорирования называется меламиновой. По сути - это бумага, но пропитанная меламином - веществом которое практически не растворяется ни в воде, ни в большинстве растворителей. Это делает бумагу очень прочной, а ламинированное ДСП устойчивым к царапинам, ударам и высоким температурам. Конечно всё это в бытовом использовании - удара молотком или открытого огня меламиновое покрытие не выдержит. Если же ламинированию подвергается влагостойкая ДСП , то получается универсальный материал, который можно применять для мебели ванных комнат и кухонь.

Если спросить у дилетанта как облицовывают ДСП плёнкой, то он, скорее всего, ответит что то вроде - "Приклеивают...". Но этот процесс гораздо технологичнее и интереснее. Для ламинирования ДСП используют горячий пресс. Грубо говоря, это две стальные плиты, расположенные горизонтально друг над другом. Верхняя закреплена стационарно, и по ней посредством насоса циркулирует раскалённое масло. Снизу к этой плите крепится матрица из особого сплава. На матрицу нанесён рельефный рисунок, который и выдавливает на ламинате ту самую текстуру "апельсиновая корка", "текстура дерева" и т. п. Между плитой и матрицей проложен, так называемый "ковёр" - сплетённый из проволоки с термостойкой изоляцией материал. Он служит для равномерной передачи тепла от плиты к матрице. Нижняя плита лежит на поршнях нескольких масляных цилиндров и покрыта гладким материалом во избежание появления царапин на ламинате. Листы ДСП подаются по рейкам с роликами на нижнюю плиту. Сверху на лист ДСП ложится лист меламиновой текстурированной бумаги, пропитанной смолой. Затем насосы нагнетают в цилиндры под нижней плитой масло, и плита поднимаясь прижимает ДСП с листом меламиновой плёнки к разогретой матрице верхней плиты. Пресс развивает давление в несколько тонн, а матрица разогрета до температуры около 50-55°С. Под воздействием температуры смола, которой пропитана плёнка, расплавляется и частично впитывается в поверхность ДСП. Давление закрепляет результат и, кроме того, матрица выдавливает на поверхности ЛДСП рельефный рисунок.

ДСП с плёнкой сдавливаются прессом всего несколько секунд, после чего нижняя плита опускается и процедура, обычно, повторяется теперь уже с другой стороны ДСП. В производственных масштабах стопка ДСП в несколько десятков листов подается по одному на пресс, ламинируется с одной стороны и складывается в новую стопку уже по другую сторону пресса. Затем листы по одному переворачиваются, подаются на пресс для ламинирования с обратной стороны, и уже готовый ламинат складируется туда, где ещё недавно лежали листы обычного шлифованного ДСП.

Напоследок хочется сказать, что таким образом производят не только ЛДСП, но и

Фанера – слоистый пиломатериал, который состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Сам по себе фанерный лист является гигроскопичным, поэтому его обрабатывают специальными гидрозащитными составами, благодаря которым увеличивается период службы фанеры. Существенно улучшить технические характеристики шпоновой деревянной плиты позволяет ламинация, о которой и пойдет речь в этой статье.

Для чего необходимо понадобиться ламинирование?

Ламинированные поверхности, созданные на основе специальных пленок, существенно уменьшают гигроскопичность фанеры, обеспечивают устойчивость к истиранию и развитию плесени. Нередко используется для:

• Отделки деревянных листов, необходимых для монтажа опалубки;
• Обеспечения защиты покрытия от скольжения;
• Придания поверхности определенного оттенка.

Множество защитных пленок, пригодных для ламинирования, изготавливаются с декоративными рисунками, что позволяет улучшать не только технические, но и эстетические качества фанеры. На фото представлено несколько видов таких изделий.

Чем можно заламинировать фанеру? Особенности процесса

На рынке стройматериалов есть множество видов уже готовых ламинированных листов, изготовленных из лущеного шпона, но иногда необходимость в дополнительной гидроизоляции возникает уже после приобретения стройматериала. Как поступить в такой ситуации? В принципе, заламинировать фанеру можно и в домашних условиях, хотя, по мнению некоторых специалистов, такая процедура может навредить здоровью. Почему?

Большинство пленок, подходящих для ламинирования деревянных изделий, изготавливают с применением формальдегидов, испарения которых вредят здоровью. А при ламинированнии фанеры своими руками на одном из этапов работ пленку необходимо разогревать, чтобы она хорошенько приклеилась к поверхности. Именно поэтому в процессе работы следует пользоваться респиратором и совершать процедуру в хорошо проветриваемом помещении.

Какую пленку выбрать для ламинирования?

Пленки, которые подходят для обработки пиломатериалов, содержат в своем составе ПВХ-компоненты, фенол или меламин. Если вы хотите заламинировать шпоновый материал в домашних условиях, стоит ознакомиться с особенностями каждого, ведь они влияют на качество гидроизоляции и технические характеристики самой фанеры.

• Меламиновые пленки. Часто используются для придания материалам дополнительной износостойкости и влагоустойчивости. В состав материала входят формальдегидные смолы, которые могут нанести урон здоровью;
• ПВХ-пленки. Нетоксичный искусственный полимер, улучшающий водоотталкивающие свойства пиломатериалов, поэтому его можно использовать для обработки поверхностей внутри жилых помещений;
• Фенольные пленки. По сравнению с предыдущими изделиями обладают достаточно невысокой влагостойкостью, однако существенно повышают износоустойчивость фанеры.

Как заламинировать поверхность?

Чтобы самостоятельно заламинировать фанерный лист, потребуются такие инструменты:

• пленка;
• респиратор;
• строительный фен;
• ветошь.

Прежде чем приклеить защитный слой к фанере, его следует хорошенько разогреть с помощью фена, однако с температурой нельзя перестараться, иначе на поверхности образуются пузыри. По мере приклеивания пленки, обработанные участки проглаживают ветошью, чтобы выгнать из-под полимерного слоя воздух. В случае образования пузырей, их можно проткнуть иголкой, после чего снова-таки разогреть феном и разровнять.

Более подробно процесс ламинирования продемонстрирован на видео, где специалисты рассказывают и показывают, как можно нанести защитную пленку на покрытие.

Заключение

Чтобы заламинировать фанеру своими руками, потребуются сноровка или дополнительная «пара рук». Если вы не имели дела с подобной процедурой, желательно, чтобы вам кто-то ассистировал. Так вам удастся избежать многих ошибок и предотвратить возникновение под защитным слоем воздушных пузырьков.